专利名称：：大方坯连铸生产过程工艺模拟与复现系统的制作方法
技术领域：
：本发明属于冶金连铸的生产过程模拟领域，特别涉及了一种大方坯连铸过程的二冷与轻压下工艺模拟和现场生产过程复现方法，可以实现对大方坯连铸过程中二冷与轻压下工艺的模拟，以及对现场生产过程的工艺复现功能。
背景技术：
：对比国内目前已经申请的发明情况大多针对大方坯连铸二冷与轻压下工艺本身，如专利CN101036921,CN101347822,CN101362195,CN101362196仅侧重了温度场在线检测、二冷水控制和轻压下压下量等工艺本身。其它如CN2579561，CN2684971主要针对大方坯连铸机二冷和轻压下设备本身。在连铸模拟系统方面，除专利CN101169624A外大多针对连铸生产过程的总体工艺流程。专利CN101169624A.是针对板坯连铸二次冷却及动态轻压下离线仿真系统，通常把生产铸坯断面边长大于等于220mm(含圆坯、矩形坯)的方坯连铸机叫做大方坯连铸机。大方坯连铸机多以生产中、高碳合金钢为主，'用以轧制高强度型钢、槽钢、线材、无缝钢管等对内部质量和压縮比要求较高的钢种。由于其浇铸断面较大，铸坯易出现鼓肚变形、角部裂纹、中间裂纹、中心疏松、中心偏析等缺陷。合理的二冷制度能够保证铸坯冷却过程的均匀稳定，防止裂纹、鼓肚等缺陷的形成，同时对铸坯中液相穴的形状和深度具有非常重要的影响，其设计合理性与控制稳定性将直接影响轻压下实施效果。轻压下技术目前被公认为解决铸坯中心偏析和疏松的最有效技术，特别在采用大方坯连铸机生产对于压縮比要求苛刻的钢种时，采用轻压下技术可以明显改善铸坯的内部质量，提高铸坯成材率。目前对轻压下和二冷工艺的研究多采用现场试验的方法进行，其弊端主要在于-1、需要占用大量的生产时间进行调试，打乱了正常的生产节奏；'2、工艺不正确时易产生废坯，增加试验成本；3、由于现场生产条件的复杂，某些随机因素会影响最终试验结果的准确性；4、试验只能得出某一类钢在稳定生产条件下的生产工艺，不能形成针对多个钢种，多种浇铸条件下的指导性工艺制度。
发明内容为了解决现有轻压下和二冷工艺的研究现场试验的方法不足，本发明提出的系统目的在于对大方坯连铸二冷及动态轻压下整套技术的具体控制过程进行模拟，以及对现场生产过程工艺进行复现，为大方坯连铸动态轻压下技术的应用奠定基础。采用本发明提出的系统一方面可以方便准确的模拟大方坯连铸过程中二冷和轻压下的控制过程，并通过模拟结果判断工艺、控制参数的合理性，为生产过程中参数的评价、优化和设计提供了良好的依据；另一方面，系统的生产复现功能为工艺诊断和铸坯质量问题研究提供了定量数据支持。本发明提出的系统具有操作简单，界面友好，计算精度高等特点。本发明采用的技术方案是该系统由面向对象显示模块、数据库存储模块和模拟计算模块三个功能模块构成其中，面向对象显示模块包括输入单元和输出单元，其中输入单元用于系统数据的设定和数据初始化，设定的数据包括铸机参数、工艺参数和浇铸条件；铸机参数包括钢种、铸机布置和7K量设定，工艺参数包括目标拉速、中包温度、钢种、冷坯宽度、冷坯厚度、水表；系统的复现过程，输入单元的数据是从现场下载的数据；输入单元中设定的数据存入数据库；输出单元用于系统的计算结果显示；模拟计算模块，包括数据接收单元、动态小单元跟踪单元和工艺模型判断单元，其中数据接收单元通过数据库获取生产过程参数；动态小单元跟踪单元对大方坯的钢种、位置、坯龄、平均拉速进行跟踪；工艺模型判断单元对浇铸状态进行判断，包括开浇、浇铸和拉尾坯；计算单元用于工艺模型的计算，包括实时温度场计算、动态二冷计算和动态轻压下计算；系统以数据库为连接环节，将面向对象显示模块输入的初始化数据和即时数据存储，并传送到模拟计算模块；模拟计算模块的温度场计算结果、动态二冷计算结果和动态轻压下计算结果回送到面向对象显示模块和数据库存储模块。所述的温度场计算包括宽面、窄面、角部、中心、液相和固相凝固等温线。所述的动态二冷计算包括二冷区起始位置、终止位置、水表设定值和选用水表。该系统实现大方坯连铸现场生产过程的工艺复现，即通过调用输入采集到的生产过程的浇铸条件和工艺条件数据，复现生产过程的铸坯温度场分布情况及二冷和轻压下工艺实施情况，为异常事故分析、工艺诊断、铸坯质量问题研究提供了定量数据支持。输出单元包括实时模拟及现场复现结果数据的Excel表导出。模拟计算模块的数据接收单元获取生产过程参数，动态小单元跟踪单元对大方坯的钢种、位置、坯龄、平均拉速进行跟踪，工艺模型判断单元对浇铸状态进行判断，通过设置状态字来确定浇铸状态。复现的过程状态的判断过程如下将第一坯确定为开浇，最后一坯确定为拉尾坯，其他的板坯确定为浇铸。模拟计算模块的计算单元用于实时温度场计算、动态二冷计算和动态轻压下计算。4本发明提出系统的优点如下1、本发明的研究对象为大方坯连铸机，与板坯连铸机机型完全不一样，如大方坯连铸机空冷区占铸机流线长度的一半左右，而板坯连铸机没有空冷区，二者传热条件不一样。又如，大方坯连铸机宽厚比不大于1:2，本发明的温度计算模型采用二维方法计算了铸坯宽面、窄面、角部、中心的全部温度分布，而板坯的宽厚比大于1:5，采用一维计算方法仅计算宽面中心的温度发布。2、本发明注重工艺优化功能，浇铸条件的输入以图表格式显示出来，更加直观便于分析；3、本发明提出的系统架构模式与CN101169624A不一样，CN101169624A采用的是网络模式，而本发明则是单机运行，CN101169624A采用四模块的架构方式，本发明提出的系统则采用直观的三模块架构，其中数据库模块功能强大，可以将整个模拟或复现过程中的所有初始、过程、结果数据予以备份，供对结果分析用，而CN101169624A发明的数据库仅做模型参数存储使用；4、本发明具有现场复现功能，CN101169624A专利提出的系统不具备该功能。综上所述，除本发明外，其它已公开的发明均不涉及大方坯连铸二冷与轻压下工艺的模拟过程，更不涉及工艺的现场复现技术。由于该大方坯动态轻压下模拟与复现系统在现场实际生产过程的基础上，模拟了大方坯连铸过程中的各种实际生产条件，且通过3种浇铸条件与浇铸工艺模型实现了对现场生产的各个工艺环节的模拟，从而提高了模拟系统计算的准确性，对大方坯连铸动态轻压下技术的在线应用具有积极的指导意义，并为现场生产提供了有力帮助。钢种开发的优越性。模拟与复现系统的面向对象显示模块可以供用户实时地对开浇工艺等各种工艺进行调试修改，以及对模拟计算所需的各种参数进行调整和修改，而且在钢种参数界面可以对各种钢种参数进行修改，还可以增加新钢种。基于以上的优势，该模拟与复现系统对于开发新钢种起到了很好的模拟作用，体现了开发新钢种的优越性，方便对实际生产工艺流程的诊断和研究分析。本发明提出的系统可以实现对现场生产过程的工艺复现功能，从而为工艺诊断和铸坯质量问题研究提供了定量数据支持。图l:大方坯连铸动态轻压下模拟与复现系统架构图2:模拟计算模块流程图图3:跟踪单元示意图4:轻压下工艺参数示意具体实施例方式结合附图对本发明做进一步描述本发明提出的系统主要由面向对象显示模块、数据库存储模块、模拟计算模块三部分组成，见附图l。其中面向对象显示模块属于用户操作平台，其功能包括①实现工艺模拟过程中各种工艺条件、浇转条件的初始化输入和模拟过程中的即时输入功能，现场复现过程中现场实际生产数据存储文件的读入功能；②实时地读取模拟计算结果的功能；③将数据都存储到数据库模块的功能。数据库存储模块，该模块是面向对象显示模块和模拟计算模块的枢纽，包括①对整个模拟过程中模拟条件参数和工艺模型参数的存储；②现场复现数据的存储；③模拟和复现结果数据的存储。模拟计算模块，其功能包括①输入数据和工艺模型的初始化，②从数据库模块读取数据进行实时更新；③工艺模型计算;④将计算数据发布到面向对象显示模块。面向对象显示模块是本发明提出系统的关键，它是供用户操作使用的直接平台，模拟系统的所有功能接口都集成在主界面的菜单当中。面向对象显示模块按功能分为5部分，分别为变量触发部分，参数设定部分(在控制面板中实现)，浇铸条件与工艺预设部分，模拟及复现结果数据显示部分和数据输出部分。该模块的相关说明可参看附图1中的面向对象显示模块的相关组成及表l中相应菜单说明，下面不再提示。<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>变量触发部分一方面可以实现模拟条件输入，如可在条件触发对话框中可以输入如目标拉速、中包温度、钢种、冷坯宽度、冷坯厚度、水表等模拟条件，而且可以选择相应的开浇、浇铸过程、拉尾坯预设模式，最后通过触发"条件输入"按钮进行模拟条件触发。触发后，用户可以通过对"变量触发"下拉菜单中的铸机状态进行选择"浇铸"或"拉尾坯"，实现X寸模拟过程开始的触发。另一方面，用户可以通过对"变量触发"下拉菜单中的"现场数据复现"调出现场数据源读入对话框，该部分可以实现对现场数据源的读入，最后通过触发"复现"按钮实现其到数据库的转换并实现对复现过程的触发。复现过程触发后将屏蔽其他模拟的数据源，直接将现场数据源转换为系统要求的数据库形式，然后供模拟计算模块调用。在"控制面板"下拉菜单中有"铸机布置参数"、"钢种参数设定"、"水表设定"、"压下模式设定"、"实时压下参数"和"实时二冷参数"六个菜单，它们属于参数设定部分。其中"铸机布置参数"菜单可以触发铸机布置参数设定对话框，对铸机的二冷区、拉矫区的具体布置参数(如二冷段划分、位置，拉矫辊数目、位置等)进行设定。"钢种参数设定"菜单可以触发钢种参数对话框，在该对话框中可以实现对各种钢种参数的査看、修改以及增删功能。相应地，在"水表维护"对话框中可以对各水表的数据进行査看、修改及增删等功能。在"压下模式设定"对话框中则可以实现对各个压下模式进行査看和修改的功能。在"实时水表参数"对话框中可以实现对现场浇铸过程中各二冷区水量的査看等功能。在"实时压下参数"对话框中可以査看实时的压下参数信息等。以上的参数修改功能均在模拟计算模型的下个计算周期时调入，从而完成各种参数的实时修改功能。"浇铸条件与工艺预设"菜单集成了该模拟系统的三种工艺过程预设模型，在相应的预设模型对话框中可以查看各模式下的拉速和过热度随时间变化的情况，并对相应的工艺参数，如开浇工艺中的各模式下的中包温度、钢种、初始拉速、开浇拉速、开浇时间、应用水表等参数进行修改，还可以实现对开浇工艺模式的增加和删除功能。模拟及复现结果数据的实时显示部分，实现了对所有模拟计算数据，如工艺参数、温度场相关数据、动态二冷数据、轻压下数据等的显示功能，其包括关键数据显示、二冷数据显示、温度场显示、数据输出预览、二冷趋势显示、辊缝数据显示、辊缝剖面图显示、辊缝图示等温线显示等组成部分。此外，在面向对象显示模块还添加了数据导出功能，包括实时模拟及现场复现结果数据的Excel表导出，和界面的图片导出功能。数据库存储模块则负责从面向对象显示模块接收动态轻压下模拟各个过程所需的各种相关参数以及现场复现数据，进行存储，并供模拟计算模块调用，是整个模拟系统的重要组成部分。在数据库中包含了条件初始化数据、铸机状态数据、铸机布置数据、钢种参数数据、水表数据、实时二冷数据、压下模式数据、实时压下数据、开浇预设参数数据、浇铸过程预设参数数据、拉尾坯预设参数数据和模拟计算用系数数据、模拟及复现结果数据。利用数据库对数据进行存储，方便了数据的保护和备份功能的实现(见附图1中数据库模块相应组成)。该模拟系统在对模拟相关数据存储到数据库的过程中使用了"临界区"技术，即当面向对象显示模块向数据库传递数据时，模拟计算模块不能够从数据库中读取数据，从而防止了数据库"死锁"的发生，保证了数据安全。模拟计算模块是整个动态轻压下模拟与复现系统的核心部分，也是本发明提出系统的核心。该模块包括数据更新部分、模拟工艺模型判断及计算部分、轻压下核心计算部分、时间周期管理部分。附图2是模拟计算模块的流程图。数据更新部分首先设定了整个模拟计算过程所需的所有参数，并进行初始化和对模拟及复现的判断，然后周期性地从数据库中读取各种模拟条件参数和工艺模型参数或者直接读取现场复现数据，更新数据。需要强1i的是，如果判断为现场复现计算过程，则直接跳过下面的模拟工艺模型判断，进行复现过程的计算。模拟工艺模型判断及计算部分则通过对铸机状态和"浇铸标志"的判断，调用不同的工艺模型进行计算，其中"浇铸标志"在数据初始化时被初始化为"开浇"状态。当用户没有触发铸机状态为"浇铸"时，所有工艺参数置为0，并返回数据更新部分，直至"铸机状态"变为"浇铸"。当"铸机状态"为浇铸时，则再进行"浇铸标志"的判断，由于"浇铸状态"开始为"开浇"，故首先进行开浇工艺模型计算，计算后对工艺参数进行更新，并对相关模型时间进行累计，然后退出一个计算循环。当开浇工艺模型计算结束时，相应的模型计算时间则刚好到设定值，此时将"浇铸标志"设为"浇铸过程"，然后退出计算循环。这样，在模拟计算模块的下个计算循环中，经由对"浇铸标志"的判断，进入了浇铸过程工艺模型计算部分。同理，.当浇铸过程工艺模型计算结束时，"浇铸标志"设为"拉尾坯"，从而在下个计算周期时进入拉尾坯工艺模型计算。当浇铸过程工艺进行时，用户也可以通过将"铸机状态"置为"拉尾坯"触发拉尾坯工艺模型进行计算，实现对现场的拉尾坯状态的模拟。轻压下核心计算部分则在动态小单元跟踪的基础上，通过实时温度场计算、动态二冷计算、动态轻压下计算，最终完成了对模拟各种相关数据的计算处理，并返回数据处理结果。单元跟踪部分实现了对浇铸方向上各个小单元下钢种、位置、坯龄、平均拉速、过热度、受水量的跟踪。实时温度场计算则通过计算提供了铸坯断面的温度分布、坯壳形状、两相区位置和凝固末端位置等信息。动态二冷计算和动态轻压下计算则在实时温度场计算的基础上，经过计算分别提供了各二冷区的水量设定和各压下辊的辊缝值等信息。其中实时温度场计算、动态二冷计算、动态轻压卞计算说明如下。实时温度场计算模型以"跟踪单元"为计算对象(见附图3),即将流线上的铸坯沿拉坯方向划分为多个动态薄片单元，将各单元的初始温度、钢种、"坯龄"、位置、所处冷却区、受水量等初始条件和过程条件与单元的温度场相关联，从而使各单元与时间相关，成为沿铸坯拉坯方向不断运动的"跟踪单元"。结合各"跟踪单元"的上一周期温度场计算结果，采用有限差分方法计算每个跟踪单元当前周期的温度场。将全部跟踪单元的计算结果联系起来，即可实时描述整个流线上全部铸坯的温度分布。动态二冷控制模型主要由二冷水量在线计算和二冷水量修正计算两个功能模块组成。二冷水量在线计算模块能够根据冷却工艺(与钢种相关)、拉速和过热度的变化实时计算各二冷区水量。该模块采用平均拉速控制方法，即将各区水量与各区内铸坯的平均"坯龄"相关，8该方法符合二冷传热的单向耦合性，能够保证非稳态浇铸过程中铸坯受冷却强度的稳定、连续变化。水量修正计算模块能够根据生产过程中铸机状态以及其它浇铸条件的变化对二冷水量进行修正调节，进一步保证了生产的安全和稳定。水量修正计算主要包括安全水量和准备水量设定、结晶器足辊冷却修正计算、异钢种连浇冷却修正计算等。以上二个计算模型用到的凝固传热数学模型说明如下为了简化计算，根据实际情况做如下假设①忽略拉坯方向的传热；②弯月面不做特殊处理；③连铸机同一段均匀冷却。为此方坯连铸传热过程用非稳态二维传热方程表示为<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>(i)式中，r一温度，°C;f一时间，&p—密度，A:g/W;C—比热，W单fr力A:《一有效导热系数，恥丫w'S—热源，『/附3。初始条件r(x，_y，o)=rc(2)式中."7;为浇铸温度。边界条件(1)结晶器.在结晶器冷却区，Savage和Pritchard认为结晶器传热是铸坯拉速和离弯月面距离的函数，Davies等人提出了如下经验公式<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>(3)式中，g—热流密度，Z"—离弯月面的距离，m;、~-(2)二冷区<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>(4)式中，换热系数，恥T附"'。C厶7;mA—环境温度，。C;o"—Stefan-Boltzman常数/5.67x10—s『/(附2.i^);e—铸坯表面黑度系数，取0.8。(3)空冷区<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>(5)铸坯中心:<formula>formulaseeoriginaldocumentpage9</formula>(6)其中，^为温度场函数r的方向余弦。压下量、压下区间和压下率是轻压下的三个关键工艺控制参数，其中压下量指铸坯受轻压下作用前后厚度的改变总量；压下区间指轻压下的作用区域；压下率指压下总量在压下区间内的分配规则。大方坯连铸生产过程中，铸坯凝固末端大多位于空冷区内。当浇铸条件改变时，动态轻压下控制远程调节压下区间内各拉矫机压下辊辊缝值，保证压下量在压下区间的的连续、有效施加。大方坯动态轻压下控制模型的计算流程为首先根据输入的空冷区铸坯中心温度和铸坯钢种参数计算各机架位置处铸坯中心固相率；根据计算结果结合输入的压下工艺参数计算各拉矫机压下量；对各拉矫机单体压下量进行限定修正等处理；最后叠加铸坯自然热收缩制度输出各机架压下辊设定值。压下计算模型用到的压下率和压下效率计算公式说明如下在铸坯横截面内的质量流量(M)用下式表示。<formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>式中h宽度方向坐标；y:厚度方向坐标；z:拉坯方向坐标，垂直于纸面；M:质量流量，关于坐标Z的函数；A:液相密度，关于温度的函数；固相密度，关于温度的函数；/s:固相率，关于温度的函数；/。液相率，关于温度的函数；Fsz:固相沿Z方向的速度；液相沿Z方向的速度。其中人、/3满足/3+人=1，入用下式表示<formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>(8)式中r为钢液温度，？;为钢液固相线温度，4为钢液液相线温度。忽略变形对压下率的影响，即令3^^/&=0、^suf/cfe=0。得到只受密度变化影响的压下率表达式如下<formula>formulaseeoriginaldocumentpage10</formula>压下效率公式如下:且统(10)其中，A4为表面压下面积，A4为液芯减少面积。时间周期管理部分可以在时间上推进真个模拟系统的进行，并通过对"浇铸标志"的处理实现了由"开浇工艺"向"浇铸过程工艺"，以及"浇铸过程工艺"向"拉尾坯工艺"的转变，保证了各个模拟工艺模型计算的顺利进行。此外，由于面向对象显示模块是通过"临界区"向数据库写入数据的，通过时间管理部分的设置，可以使模拟计算模块的计算周期恒定，从而使模拟计算的结果更加准确。该系统的操作方式首先打开模拟与复现系统的主界面，在系统菜单下进行登陆后，才有操作权限。用户可以在"变量触发"菜单栏下打开条件初始化对话框，进行模拟条件的输入，以及模拟浇铸条件与工艺模式的选择，点击"条件输入"按钮进行模型计算的触发。然后在"铸机状态"子菜单项下触发"浇铸"菜单项即可实现浇铸过程的模拟，当模拟为浇铸过程工艺状态时，用户则可以在"铸机状态"子菜单项下触发"拉尾坯"菜单项，使模拟进入拉尾坯工艺状态。经过以上操作，用户可以快速地进行轻压下模拟过程。当用户需要查看或改变钢种参数时，则可以打开相应的钢种参数设定对话框进行操作；需要査看或改变水表参数时，则可以打开相应的水表参数设定对话框进行操作；同上，可以进行压下模式的査看和修改。当用户需要改变浇铸条件与浇铸工艺预设模式时，则可以在"浇铸条件与工艺预设"菜单下打开相应的预设对话框，对工艺模式以及相应的中包温度、钢种、拉速变化机制、水表等工艺参数进行查看、修改和增删。然后用户可以到条件触发对话框中对相应预设模拟进行修改，并重新点击"条件输入"按钮实现模拟计算参数的改变并进行运算。如果需要进行对现场生产工艺的复现，则直接在"变量触发"菜单栏下打开"现场数据复现"对话框，进行数据源的读入，并触发"复现"按钮实现复现过程的进行。用户可以在面向对象显示模块的显示界面上对实时的模拟及复现结果数据进行査看，当用户需要输出图像时，可以点击工具栏上的"截屏"按钮对当前的显示界面进行截屏操作；需要输出数据时，可以点击菜单栏上的"即时输出"菜单项把当前的模拟结果数据输出为Excel表格文件。用户还可以点击"控制面板"菜单栏下的"输出预览"进行当前输出数据的预览，以及点击"实时输出"可以让系统自动地每隔10s将实时的模拟结果数据输出到Excel表格文件中。由于数据库模块已自动对结果数据进行了存储，用户也可以不进行这些输出操作，直接到数据库中提取所需数据，在灵活性上不如以上输出操作。1权利要求1、一种大方坯连铸生产过程工艺模拟与复现系统，其特征是该系统由面向对象显示模块、数据库存储模块和模拟计算模块三个功能模块构成其中，面向对象显示模块包括输入单元和输出单元，其中输入单元用于系统数据的设定和数据初始化，设定的数据包括铸机参数、工艺参数和浇铸条件；铸机参数包括钢种、铸机布置和水量设定，工艺参数包括目标拉速、中包温度、钢种、冷坯宽度、冷坯厚度、水表；系统的复现过程，输入单元的数据是从现场下载的数据；输入单元中设定的数据存入数据库；输出单元用于系统的计算结果显示；模拟计算模块，包括数据接收单元、动态小单元跟踪单元和工艺模型判断单元，其中数据接收单元通过数据库获取生产过程参数；动态小单元跟踪单元对大方坯的钢种、位置、坯龄、平均拉速进行跟踪；工艺模型判断单元对浇铸状态进行判断，包括开浇、浇铸和拉尾坯；计算单元用于工艺模型的计算，包括实时温度场计算、动态二冷计算和动态轻压下计算；系统以数据库为连接环节，将面向对象显示模块输入的初始化数据和即时数据存储，并传送到模拟计算模块；模拟计算模块的温度场计算结果、动态二冷计算结果和动态轻压下计算结果回送到面向对象显示模块和数据库存储模块。2、根据权利要求1所述的大方坯连铸生产过程工艺模拟与复现系统，其特征在于该系统实现大方坯连铸现场生产过程的工艺复现，即通过调用输入采集到的生产过程的浇铸条件和工艺条件数据，复现生产过程的铸坯温度场分布情况及二冷和轻压下工艺实施情况，为异常事故分析、工艺诊断、铸坯质量问题研究提供了定量数据支持。3、根据权利要求1所述的大方坯连铸生产过程工艺模拟与复现系统，其特征在于输出单元包括实时模拟及现场复现结果数据的Excel表导出。全文摘要大方坯连铸生产过程工艺模拟与复现系统，属于冶金连铸的生产过程模拟领域，该系统由面向对象显示模块、数据库存储模块和模拟计算模块三个功能模块构成其中，面向对象显示模块包括输入单元和输出单元，其中输入单元用于系统数据的设定和数据初始化，输入单元中设定的数据存入数据库；输出单元用于系统的计算结果显示；模拟计算模块，包括数据接收单元、动态小单元跟踪单元和工艺模型判断单元。本发明模拟与复现系统的可以方便对实际生产工艺流程的诊断和研究分析，本发明提出的系统可以实现对现场生产过程的工艺复现功能，从而为工艺诊断和铸坯质量问题研究提供了定量数据支持。文档编号B22D11/16GK101559480SQ20091001183公开日2009年10月21日申请日期2009年6月3日优先权日2009年6月3日发明者朱苗勇,李东辉,程祭申请人:东北大学