专利名称：一种烧结矿成品的成份预报装置及方法
技术领域：
本发明涉及钢铁冶炼领域，特别是涉及一种烧结矿成品的成份预报装置及 方法。
背景技术：
参照图1,为烧结厂配料系统工艺流程图。
烧结厂的配料车间沿混一皮带设有若干个大型矿槽1,用于储存烧结生产 所需的各种物料，如精矿、粉矿、高炉返矿、燃料、熔剂等。每个矿槽l向混
一皮带下料，最终在混一皮带末端形成13个矿槽1的混和原料。上述通常称 为配料系统。配料系统根据综合输送量，按比例控制每个矿槽1的下料流量， 进而控制烧结成品的化学成分。混一皮带上的原料依次被送入一次混合机2 和二次混合机3，经过两次加水和混合后，形成混合料。混合料沿烧结皮带下 落至混合料槽4，经九辊布料机5铺于烧结台车6上。在烧结台车6上点火、 焙烧形成烧结物。烧结过后的烧结矿，通过破碎、冷却、筛分后，经过成品检 测点，进行成品检验，最后到达成品仓7，完成烧结过程。
在实际生产中，需要对烧结矿成品中某些成分的百分含量进行检测，用于 判断烧结得到的烧结矿成品是否合格，是否满足烧结工艺的要求。 一般需要获 取的成分包括TFe、 Si02、 CaO、 MgO、 Ro等。
传统工艺中，对烧结矿成品的成份检测通常是在烧结完成后、进入成品仓 之前的成品检测点进行。通过成品检测点检测得到的成品各种成分的百分含 量，判断烧结得到的成品是否满足工艺要求。 一旦发现不满足要求的成品，立 即对烧结矿料的配比等影响成分含量的因素进行调节，保证烧结成品的质量。
但是，由烧结工艺常识可知，某一固定时刻落在混一皮带上的混合料，经 过整个烧结流程，到达成品检测点，需要很长一段时间。设定此时间为烧结周 期，用t表示。当某时刻T成品检测点检测得到烧结成品不符合工艺要求时， 表明T-t时刻落在混一皮带上的混合料的配比不符合工艺要求。因此，在周期 (T-t, T)内，所烧结得到的成品均无法满足工艺的要求。
由上述可知，传统的成品检测具有很大的时延，不能及时获取成品的成分信息，无法及时对混合料配比进行调节，致使次品率比较高，烧结成品质量较 低。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种烧结矿成品的成份预报装置及方 法，能够实现对烧结矿成品的成分进行预报，提高烧结成品质量。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结矿成品的成分预报装置，所
述装置包括矿料成分获取单元、矿料配比获取单元、以及成分预报单元；其 中
所述矿料成分获取单元，用于获取每种矿料中各种成分的百分含量； 所述矿料配比获取单元，用于获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中 每种矿冲+的配比；
所述成分预报单元，用于根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种 成分的百分含量，计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
优选地，所述矿料配比获取单元采用下式计算得到混合料中每种矿料的配
比
其中Ri为第i种矿料的配比；Li为第i种矿料的总的下料流量；W;为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。
优选地，所述成分预报单元，采用下式计算烧结矿成品中各种成分百分含 量的预测值
其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Tg为第i种矿中含第j种成分的百分含量；Igi为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿料的种类；n>l。
优选地，所述装置还包括偏差修正单元，用于定时获耳又成品;险测点;险测得 到的成品中各种成分百分含量实际值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的式中T修正值为各种成分百分含量的修正值；T組、值为各种成分百分含量实 际值；T预测值为与T沐值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为修正系数。 本发明还提供了 一种烧结矿成品的成分预报方法，所述方法包括 获取每种矿料中各种成分的百分含量；
获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中每种矿料的配比；
到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
优选地，采用下式计算混合料中每种矿料的配比
其中Ri为第i种矿料的配比；Li为第i种矿料的总的下料流量；Wi为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。
优选地，采用下式计算烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值
其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Rj为第i种矿料的配比； Tij为第i种矿中含第j种成分的百分含量；Igi为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿料的种类；n>l。
优选地，所述计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值之后进一 步包括
定时获取成品检测点检测得到的成品中各种成分百分含量实际值，分别对 对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正。
优选地，采用下式对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正
式中T修錄为各种成分百分含量的修正值；T沐值为各种成分百分含量实际值；T糊值为与T银值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为修正系数。 与现有技术相比，本发明具有以下优点
本发明所述烧结矿成品的成分预报装置，设置在第一集结点，通过获取落 在混一皮带上的混合料中每种矿料的配比，结合每种矿料中各种成分的百分含 量，通过计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
采用本发明所述装置，能够在混合料进入混一皮带之前，直接对该批混合 料即将烧结得到的成品成分进行预测分析，得到成品中各种成分百分含量的预 测值。当该预测值不满足烧结工艺的要求时，及时对混合料中各矿料的配比进 行调节。由于该第一集结点位于整个烧结流程的起始端，由此可以大大降低配 比调节等操作的时延性，及时对混合料配比进行调节，降低次品率，提高烧结
成品质量。
图1为烧结厂配料系统工艺流程图2为本发明第一实施例的烧结矿成品的成份预净艮装置结构图； 图3为典型的配料系统结构图； 图4为大型矿槽结构图5为本发明第二实施例的烧结矿成品的成分预^^艮装置结构图； 图6为本发明的烧结矿成品的成分预报方法流程图。
具体实施例方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步详细的说明。
本发明所述烧结矿成品的成分预报装置，设置在第一集结点，通过获取落 在混一皮带上的混合料中每种矿料的配比，结合每种矿料中各种成分的百分含 量，通过计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
参照图2，为本发明第一实施例的烧结矿成品的成份预报装置结构图。
参见图1，设定混一皮带与一次混合机2的交接处为第一集结点。成分预 报装置8设置在该第一集结点处。
成分预报装置8包括矿料成分获取单元801、矿料配比获取单元802、 以及成分预报单元803。矿料成分获取单元801,用于获取每种矿料中各种成分所占的百分含量。
矿料配比获取单元802,用于获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中 每种矿料的配比。配比即为混合料中每种矿料所占的百分含量。
成分预才艮单元803，根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种成分 的百分含量，计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值，输出预报结果。
参见图3，为典型的配料系统结构图。
图3所示配料系统为当前烧结厂所用配料系统中的一种。实际烧结厂中， 根据生产需要，各配料系统中矿槽的数目、以及各矿槽具体分配的矿料品种会 有所不同。本发明仅以图3所示配料系统进行详细说明。本发明烧结矿成品的 成份预报装置适用但不限于图3所示的配料系统。
图3所示配料系统包含22个矿槽，分别用于储存烧结生产所需的各种矿 料，包括精矿、粉矿、高炉返矿、冷返矿、燃料、熔剂、粉尘、以及生石灰。 其中，1# 3#矿槽用于储存精矿，4#~7#矿槽用于储存粉矿，等等。
矿料成分获取单元801,用于获取每种矿料中各种成分所占的百分含量。
在实际生产中，需要得到烧结矿成品中某些成分的百分含量，用于判断烧 结得到的烧结矿成品是否合格，是否满足烧结工艺的要求。 一般需要获取的成 分包括TFe、 Si02、 CaO、 MgO、 Ro等。
例如，混合料中包括两种矿料A和B,矿料A中包括TFe、 Si02、 CaO 三种成分。可以设Ty表示第i种矿中含第j种成分的百分含量。
例如，设定A矿为第1种矿，Si02为第2种成分，则矿料A中包含Si02 的百分含量为T12。
在各种矿料进入矿槽之前，需要对各矿料中包含的各种成分的百分含量进 行化验，得到每种矿料中各成分所占的百分含量。
例如，在精矿进入1#~3#矿槽之前，需要对精矿进行化验，确定精矿中 TFe、 Si02、 CaO、 MgO、 Ro等成分的百分含量。
矿料配比获取单元802，用于获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中 每种矿津+的配比。
实际生产中， 一般通过设置在矿槽下方的下料设备组获取每个矿槽中矿料的下料流量。
参照图4，为大型矿槽结构图。
烧结配料系统中，矿槽1 一般由厚钢板焊接或混凝土浇筑而成，其顶部为 圆柱形，底部呈圓锥台形，为上大下小结构。矿仓的容量根据烧结厂的规模而
定。矿槽1的出料口下方设置有下料设备组9，用于控制矿槽1的下料速度， 满足生产对矿料配比的要求。
典型的下料设备组包括下料设备和称量设备。
实际生产中，每个下料设备的下料流量通过控制该下料设备的电机的运转 速度具体给定。电机转速高，与该电机对应的下料设备的下料流量就大。电机 的运转速度与对应下料设备的下料流量——对应。因此，可以根据生产的实际 需要，设定烧结工艺中各原料的理想流量，通过控制各下料设备对应的电机的 转速使各下料设备的下料流量达到设定值。
对于同一矿种，若电才几转速相同，其对应的下料流量也相同。但是，对于 不同矿种，由于比重、粒度等区别，相同电机转速对应的下料流量并不相同。 因此，需要采用称量设备对各个下料设备的实际流量进行现场称量，获取各下 料设备的实时流量值。
称量设备为带有称重传感器的设备，用于获取各下料设备的实时流量值， 即各个矿槽中矿料的下料流量。
再根据实时获取的各矿槽中矿料的下料流量，统计计算每种矿料的总的下 料流量，并进一步计算得到混合料中每种矿料的配比。
其计算公式为
《=，-巧) (1)
/=1
其中Ri为第i种矿料的配比；Li为第i种矿料的总的下料流量；Wj为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。
为了说明方便，可以布i设配料系统中只包含5个矿槽，所需矿料分别A 和B,即n-2。其中1#~3#矿槽为A矿，4弁 5弁矿槽为B矿。
通过称量设备，实时获取各矿槽的下料流量。设定1# 3#矿槽中八矿的 下料流量分别为LA1、 LA2、 LA3; 4#~5#矿槽中B矿的下料流量分别为LB1、 LB2。分别通过下式
则，A矿和B矿的总的下料流量分别为
<formula>formula see original document page 10</formula>
其中，"为A矿的总下料流量；L2为B矿的总下料流量。 结合化验得到A矿的含水量为Wp B矿的含水量为W2。 计算得到A矿和B矿的配比
<formula>formula see original document page 10</formula>
其中，R!为A矿的配比；R2为B矿的配比。
成分预报单元803，根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种成》
的百分含量，计算烧结矿成品中各种成分的百分含量预测值，输出预报结果 具体采用下式进行计算
<formula>formula see original document page 10</formula>
其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Tij为第i种矿中含第j种成分的百分含量；Igi为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿并+的种类；n>l。
在实际生产中，为了确保成品质量， 一般需要对成品中TFe、 Si02、 CaO、 MgO、 Ro等的百分含量进行预报，其具体公式为
<formula>formula see original document page 10</formula>
式中IVe为成品中TFe的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比；TiFe 为第i种矿中含TFe的百分含量；Igi为第i种矿的烧损。<formula>formula see original document page 11</formula>式中Tsi02为成品中Si02的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； 1^02为第i种矿中含Si02的百分含量；Igj为第i种矿的烧损。<formula>formula see original document page 11</formula>
式中Tcao为成品中CaO的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Ticao为第i种矿中含CaO的百分含量；1&为第i种矿的烧损。
<formula>formula see original document page 11</formula>式中丁Mgo为成品中MgO的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； TiMgo为第i种矿中含MgO的百分含量；Igi为第i种矿的烧损。
<formula>formula see original document page 11</formula> (11)
式中TR。为成品中Ro的百分含量预测值；Tc^为成品中CaO的百分含 量预测值；TMgo为成品中MgO的百分含量预测值。
采用本发明所述装置，能够在混合料进入混一皮带之前，直接对该批混合 料即将烧结得到的成品成分进行预测分析，得到成品中各种成分百分含量的预 测值。当该预测值不满足烧结工艺的要求时，及时对混合料中各矿料的配比进 行调节。由于该第一集结点位于整个烧结流程的起始端，由此可以大大P争低配 比调节等操作的时延性，及时对混合料配比进行调节，降低次品率，提高烧结 成品质量。
本发明第二实施例所述装置，进一步包括偏差修正单元，通过将成品检测 点检测得到的成品中各种成分百分含量实际值，反馈回成分预报单元，对对应 时刻的成分百分含量预测值进行修正，进一步提高成品成分预报的准确性，提 高烧结生产的质量，增加生产效益。
参见图5,为本发明第二实施例的烧结矿成品的成分预报装置结构图。本发明实施例的成分预^^艮装置与实施例一的区别在于该装置进一步包括 偏差修正单元804。
偏差修正单元804，用于定时获取成品^r测点检测得到的成品中各种成分 百分含量实际值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正，以 提高烧结矿成品成分预报的准确性。
参见图1,混一皮带与一次混合机2的交接处为第一集结点。本发明所述 成分预报装置设置在该第一集结点处，用于4艮据经各个矿槽、落在混一皮带末 端的混合料对烧结成品的成分进行预报。
而成品检测点位于整个烧结流程的末端。烧结后的烧结矿由环冷机冷却 后，经成品皮带群经过成品4全测点进入成品仓。
由烧结工艺流程的常识可知，某一固定时刻经过第一集结点的混合料，经 过整个烧结流程，形成成品，直至到达成品^r测点的时间是可测的。对于不同 烧结流程、不同设备等，该时间可能不相同，但是一旦确定了设备、工艺等因 素，该时间是确定且可测的。本发明设定该时间为烧结周期，由t表示。
贝寸T时刻经过第一集结点的混合料，到达成品检测点的时刻为T+t。
即为采用本发明的成分预报装置在T时刻预报的混合料中各成分的百分 含量，需要到T+t时刻才能由成品检测点得到该混合料烧结得到的成品中各种 成分百分含量的实际值。
因此，T时刻即为T+t时刻的对应时刻。在进行;险测偏差计算时，首先需 要根据定时检测的时间，确定该时刻的对应时刻，以便获取与该时刻检测得到 各种成分百分含量实际值对应的成分百分含量预报值，将两者差值的绝对值作 为偏差值，对预测值进行修正，以提高烧结矿成品成分预报的准确性。
其具体计算过程如下式
T修正值=(T实际值+|丁实际值-T预测值|) x k ( 12 )
式中T修正值为各种成分百分含量的修正值；T沐值为各种成分百分含量实
际值；T細值为与T鋒值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为修正系数。 其中，修正系数k的取值可以根据实际生产状况具体设定。 一般，k取值
为0.8到1.2。
为了进一步提高烧结矿成品成分预报的准确性，还可以预先设定取样时间段取样起始时间Tl和取样结束时间T2。获取成品检测点在Tl和T2时间
段内所有的成品检测数据，计算得到该取样时间段内的各种成分百分含量实际
值的平均值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正，以提高
烧结矿成品成分预^^的准确性。 其具体计算过程如下式
了修正值=(了
实际值—Avg+| 了实际值—Avg 一了预测值 I) xk (13)
式中T修正值为各种成分百分含量的修正值；T
实际值—^^vg 为各种成分百分含
量实际值的平均值；T糊值为与T餅值—Avg对应时刻的各种成分百分含量预测值； k为》务正系凄t。
其中，修正系数k的取值可以根据实际生产状况具体设定。 一般，k取值 为0.8到1.2。
采用本发明所述装置，能够在混合料进入混一皮带之前，直接对该批混合 料即将烧结得到的成品成分进行预测分析，得到成品中各种成分百分含量的预 测值。并将成品检测点检测得到的成分百分含量实际值反馈回成分预报单元， 对预测值进行修正。当该预测值不满足烧结工艺的要求时，及时对混合料中各 矿料的配比进行调节。由于该第一集结点位于整个烧结流程的起始端，由此可 以大大降低配比调节等操作的时延性，及时对混合料配比进行调节，降低次品 率，提高烧结成品质量。
基于上述本发明提供的烧结矿成品的成分预报装置，本发明还提供了 一种 烧结矿成品的成分预^^方法。
参见图6，为本发明的烧结矿成品的成分预^^方法流程图。
所述方法具体包括以下步骤
步骤S601:获取每种矿料中各种成分的百分含量。
步骤S602:获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中每种矿料的配比。
具体的，采用下式计算混合料中每种矿料的配比
及,=，-『') (1) t丄,(l-『,)
Ml
其中Ri为第i种矿料的配比；Lj为第i种矿料的总的下料流量；Wi为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。步骤S603:根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种成分的百分 含量，计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
具体的，釆用下式计算烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值
其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Tij为第i种矿中含第j种成分的百分含量；Igi为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿料的种类；n>l。
优选地，在步骤603之后，该方法进一步包括
步骤604:定时获取成品检测点检测得到的成品中各种成分百分含量实际 值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行^修正。
具体的，采用下式对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正
式中T修诚为各种成分百分含量的修正值；T鋒值为各种成分百分含量实 际值；T翻值为与T鋒值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为修正系数。
其中，修正系数k的取值可以根据实际生产状况具体设定。 一般，k取值 为0.8到1.2。
为了进一步提高烧结矿成品成分预报的准确性，还可以预先设定取样时间 段取样起始时间Tl和取样结束时间T2。获取成品检测点在Tl和T2时间 段内所有的成品检测数据，计算得到该取样时间段内的各种成分百分含量实际 值的平均值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修正，以提高 烧结矿成品成分预报的准确性。
其具体计算过程如下式
式中T修正值为各种成分百分含量的修正值；T 实际值—^\Vg 为各种成分百分含 量实际值的平均值；T预赠为与T
实际值—Avg
对应时刻的各种成分百分含量预测值；
<formula>formula see original document page 14</formula>其中，修正系数k的取值可以根据实际生产状况具体设定。 一般，k取值 14为0.8到1.2。
采用本发明所述方法，能够在混合料进入混一皮带之前，直接对该批混合 料即将烧结得到的成品成分进行预测分析，得到成品中各种成分百分含量的预 测值。当该预测值不满足烧结工艺的要求时，及时对混合料中各矿料的配比进 行调节。由于该第一集结点位于整个烧结流程的起始端，由此可以大大降低配 比调节等操作的时延性，及时对混合料配比进行调节，降低次品率，提高烧结 成品质量。
以上对本发明所提供的一种烧结矿成品的成分预报装置及方法，进行了详
实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领 域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式
及应用范围上均会有 改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。
权利要求
1、一种烧结矿成品的成分预报装置，其特征在于，所述装置包括矿料成分获取单元、矿料配比获取单元、以及成分预报单元；其中所述矿料成分获取单元，用于获取每种矿料中各种成分的百分含量；所述矿料配比获取单元，用于获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中每种矿料的配比；所述成分预报单元，用于根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种成分的百分含量，计算得到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
2、 根据权利要求1所述的烧结矿成品的成分预报装置，其特征在于，所 述矿料配比获取单元采用下式计算得到混合料中每种矿料的配比其中Ri为第i种矿料的配比；Li为第i种矿料的总的下料流量；Wi为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。
3、根据权利要求1所述的烧结矿成品的成分预报装置，其特征在于，所 述成分预报单元，采用下式计算烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Ty为第i种矿中含第j种成分的百分含量；Igi为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿料的种类；n>l。
4、根据权利要求1所述的烧结矿成品的成分预报装置，其特征在于，所 述装置还包括偏差修正单元，用于定时获取成品检测点检测得到的成品中各种 成分百分含量实际值，分别对对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行修
5、根据权利要求4所述的烧结矿成品的成分预报装置，其特征在于，所 述偏差修正单元采用下式进行偏差修正<formula>formula see original document page 2</formula>式中T修正值为各种成分百分含量的修正值；T沐值为各种成分百分含量实际值；T预测值为与T,值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为修正系数。
6、 一种烧结矿成品的成分预"fe方法，其特征在于，所述方法包括 获取每种矿料中各种成分的百分含量；获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中每种矿料的配比；到烧结矿成品中各种成分百分含量的预测值。
7、 根据权利要求6所述的方法，其特征在于，采用下式计算混合料中每 种》户津牛的配比其中Ri为第i种矿料的配比；Li为第i种矿料的总的下料流量；W;为第 i种矿料的含水量；n为混合料中包含矿料的种类；n>l。
8、 根据权利要求6所述的方法，其特征在于，采用下式计算烧结矿成品 中各种成分百分含量的预测值<formula>formula see original document page 3</formula>其中Tj为成品中第j种成分的百分含量预测值；Ri为第i种矿料的配比； Tg为第i种矿中含第j种成分的百分含量；I&为第i种矿的烧损；n为混合料 中包含矿料的种类；n>l。
9、 根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述计算得到烧结矿成品 中各种成分百分含量的预测值之后进一步包括定时获取成品检测点检测得到的成品中各种成分百分含量实际值，分别对 对应时刻的各种成分百分含量的预测值进行》务正。
10、 根据权利要求9所述的方法，其特征在于，采用下式对对应时刻的各 种成分百分含量的预测值进行修正T修正值=(T实际值+|了实际值-了预测值|) x k 式中T修錄为各种成分百分含量的修正值；T飾值为各种成分百分含量实 际值；T预测值为与Ts际值对应时刻的各种成分百分含量预测值；k为Y务正系数。
全文摘要
本发明具体公开了一种烧结矿成品的成份预报装置，所述装置包括矿料成份获取单元、矿料配比获取单元、以及成份预报单元；其中所述矿料成份获取单元，用于获取每种矿料中各种成份的百分含量；所述矿料配比获取单元，用于获取每种矿料的总下料流量，计算混合料中每种矿料的配比；所述成份预报单元，用于根据混合料中每种矿料的配比和每种矿料中各种成份的百分含量，计算得到烧结矿成品中各种成份百分含量的预测值。本发明还公开了一种烧结矿成品的成份预报方法。采用本发明所述装置及方法，能够实现对烧结矿成品的成份进行预报，提高烧结成品质量。
文档编号C22B1/16GK101532080SQ200910134479
公开日2009年9月16日 申请日期2009年4月17日 优先权日2009年4月17日
发明者英 孙, 李宗平, 王付其 申请人:中冶长天国际工程有限责任公司