专利名称：研磨装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种研磨装置。
背景技术：
机械零部件有许多需要实施研磨才能够实现高精度的配合要求， 通常的研磨是由有经验的高技工完成的，这种人工研磨的方式一方面 人为因素的影响显著，另一方面研磨效率很低。
发明内容
本发明的目的就是提供一种适于研磨零部件的端面或平面部位 的研磨装置，提高研磨精度和效率。
为实现上述发明目的，本研磨装置采用了以下技术方案 一种研 磨装置，支架上有动力转轴，主动杆的一端与动力转轴固连，从动杆 的一端与支架铰接，从动杆和主动杆的另一端悬置状且与连杆的两端 分别铰接，从动杆、主动杆和连杆的转动面平行，连杆上有销轴与悬 臂杆的一端铰接，销轴与连杆平动的面平行，悬臂杆的另一端有夹持 部用于夹持待研磨工件，待研磨工件位于研磨台面上。
由上述技术方案，待研磨工件被置于研磨台面上，待研磨工件由 悬臂杆上设置的夹持部扶持或夹持，从动杆主要起铰接支撑作用，主 动杆提供动力并带动从动杆和主动杆之间的连杆平动，实现待研磨工 件的自动研磨，并且由于连杆上由销轴与悬臂杆铰接，由悬臂杆、夹 持部对待研磨工件实施的扶持或夹持可以实现多自由度的转动，具有灵活、可靠、随动适应性强的特点，整个机构向待研磨工件提供的扶 持或夹持力均匀垂直地指向研磨面或平行与研磨面，待研磨面不会出 现局部受力集中、其它部位严重轻微的情况，从而确保了研磨精度， 同时显著地提高了研磨效率。
图1是俯视状态的结构示意图； 图2是图1的仰视图3、 4、 5、 6分别是图1中的I 、 II 、 III、 IV部位的局部放大图。
具体实施例方式
如图1、 2所示，本发明公开的研磨装置，所采用的技术方案 支架10上有动力转轴21，主动杆30的一端与动力转轴21固连，从 动杆40的一端与支架10铰接，从动杆40和主动杆30的另一端悬置 状且与连杆50的两端分别铰接，从动杆40、主动杆30和连杆50的 转动面平行，连杆50上有销轴70与悬臂杆60的一端铰接，销轴70 与连杆50平动的面平行，悬臂杆60的另一端有夹持部80用于夹持 待研磨工件110，待研磨工件IIO位于研磨台面100上。
待研磨工件110被置于研磨台面100上，研磨台面100可以放置 在支架10上，根据待研磨工件110的大小和磨损的情况可以实时更 换或修理。
待研磨工件110由悬臂杆60上设置的夹持部80实施扶持或夹 持，从动 40主要起铰接支撑作用，主动杆30提供动力并带动从动杆40和主动杆30之间的连杆的平动，实现待研磨工件IIO的自动研 磨，主动杆30由设置在支架10上的电机20的动力转轴21驱动，由 于连杆50上由销轴70与悬臂杆60铰接，悬臂杆60的自重及外力如 弹力的作用下，悬臂杆60可以自如地倾向待研磨工件IIO—侧，由 悬臂杆60、夹持部80实施的对待研磨工件110的扶持或夹持可以可 以实现多自由度的转动，实现了灵活、可靠、随动适应性强的扶持或 夹持效果，整个机构向待研磨工件IIO提供的扶持或夹持力均匀垂直 地指向研磨面进而提供了均匀的研磨压力，同时提供了平行于研磨面 的拖动力，杜绝了待研磨面出现局部受力集中、其它部位严重轻微的 情况，从而确保了研磨精度、研磨效率。
本实施例提供的具体方案适于非圆行星齿轮液压马达中的相关 部件的研磨，如适用于乳化液作为介质的液压马达中的前、后配流盘 等部件的研磨。
如图1所示，所述的连杆50为丄形，悬臂杆60由销轴70连接 在连杆50中部的直杆51的端部，销轴70上设置有扭簧71，扭簧71 的两端臂分别抵靠在悬臂杆60和直杆51上，上述结构中，悬臂杆 60相对于直杆51来讲可以绕销轴70转动，在扭簧71提供的弹力作 用下，悬臂杆60始终具备向下并指向研磨台面100 —面转动趋势， 在其自重作用下，悬臂杆60也具备与上述转动趋势相同的运动趋势。 上述悬臂杆60的自重以及扭簧71提供的弹力大小和方向可以进行适 当调整，以满足待研磨工件110所需的合适的研磨压力。
如图l、 2所示，所述的悬臂杆60包括板杆部61和套管62，板杆部61的前端与套管62的后端固连为一体，套管62前段为管体状，其内用来容纳轴90，夹持部80后端与轴90相连，轴90与套管62构成转动配合。悬臂杆60中的板杆部61就是一块扁的条状钢板，它的一端与套管62的一端开设槽口镶嵌固定为一体或称榫卯式固定连结或焊接，采用该结构可以方便实现与直杆51的铰接配合并便于安装扭簧71，以及由套管62容纳并连接轴90,同时可以减轻悬臂杆60的重量。
如图1所示，夹持部80上设置有与夹持待研磨工件110上的孔、凹、凸相互配合的轴、销及凹凸部位81。待研磨工件110犹如上述的乳化液作为介质的液压马达中的前、后配流盘部件的形状，前、后配流盘形如圆盘状，两个盘面上均设置有供液流通过的孔口部位，夹持部80上设置有相应的轴、销及凹凸部位，这些部位与前、后配流盘上的孔口、凹凸相应嵌合，这样可以保证平稳可靠的拖移待研磨工件110在研磨台面100上平动，又可以向待研磨工件110施加垂直于
研磨面的研磨压力。
所述的从动杆40的长度比主动杆30略长，连杆50长度为从动杆40的长度的两倍，主动杆30圆周范围内转动，从动杆40小角度范围内往复摆动，从动杆40的摆动角度通常在20~90°之间，优选的范围是在40~60°之间。连杆50中部的直杆51根部的平动轨迹为腰形线，夹持部80带动夹持待研磨工件绕8字形轨迹平动。采用上述技术方案后，可以实现待研磨工件110沿8字形轨迹平动，这也是手工研磨时采用的优选研磨轨迹，这种仿人工研磨轨迹的研磨路径可以有效减少设备占用的空间，同时又能满足研磨精度的要求。
如图1、 2所示，设置有轴、销及凹凸部位的夹持部80与轴90前端的叉形架91铰接，这样连接后，夹持部80相对于叉形架91可以绕销轴92转动。
上述夹持部80与悬臂杆60之间、悬臂杆60与连杆50之间采用铰接连接方式以及悬臂杆60与轴90之间的转动配合，就是要保证夹持部80在平动过程中始终只向待研磨工件110提供垂直于研磨面的压力和平行与研磨面的拖或推动力，进而确保研磨精度。
如图6所示，所述的轴90的后段轴身上周向设置若干个环形槽93，套管62上设置螺钉63，螺钉63延伸到环形槽93处，通过螺钉63与轴90上相应位置处的环形槽93配合，可以确保轴90相对于套管62只有相互转动而无轴向移动；选择螺钉63与相应的环形槽93配合，可以调整夹持部80到连杆50的距离，使待研磨工件110处在合适的研磨区域。
所述的螺钉63的轴向、夹持部80与叉形架91的销轴92的方向、销轴70的轴向均与连杆50平动的面平行。这样布置可以整个设备的占用空间尽量少些，且部件之间避免出现干涉现象，尤其是可以避免部件对研磨台面100的划伤损坏，也十分有利于螺钉63的装卸。
权利要求
1、一种研磨装置，其特征在于支架(10)上有动力转轴(21)，主动杆(30)的一端与动力转轴(21)固连，从动杆(40)的一端与支架(10)铰接，从动杆(40)和主动杆(30)的另一端悬置状且与连杆(50)的两端分别铰接，从动杆(40)、主动杆(30)和连杆(50)的转动面平行，连杆(50)上有销轴(70)与悬臂杆(60)的一端铰接，销轴(70)与连杆(50)平动的面平行，悬臂杆(60)的另一端有夹持部(80)用于夹持待研磨工件，待研磨工件位于研磨台面(100)上。
2、 根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于所述的连杆(50)为丄形，悬臂杆(60)由销轴(70)连接在连杆(50)中部的 直杆(51)的端部，销轴(70)上设置有扭簧(71)，扭簧(71)的 两端臂分别抵靠在悬臂杆(60)和直杆(51)上。
3、 根据权利要求1或2所述的研磨装置，其特征在于所述的 悬臂杆(60)包括板杆部(61)和套管(62)，板杆部(61)的前端 与套管(62)的后端固连为一体，套管(62)前段为管体状，其内容 纳轴(90)，夹持部(80)后端与轴(90)相连，轴(90)与套管(62) 构成转动配合。
4、 根据权利要求1所述的研磨装置，其特征在于夹持部(80) 上设置有与待研磨工件上的孔、凹、凸相互配合的轴、销及凹凸部位。
5、 根据权利要求1或2所述的研磨装置，其特征在于所述的 从动杆(40)的长度比主动杆(30)略长，连杆(50)长度为从动杆(40)的长度的两倍，主动杆(30)在圆周范围内转动，从动杆(40)在小角度范围内往复摆动，连杆(50)中部的直杆(51)根部的平动 轨迹为腰形线，夹持部(80)带动待研磨工件绕8字形轨迹平动。
6、 根据权利要求1或2或4所述的研磨装置，其特征在于设 置有轴、销及凹凸部位的夹持部(80)与轴(卯)前端的叉形架(91)铰接。
7、 根据权利要求1或2或4所述的研磨装置，其特征在于所 述的轴(90)的后段轴身上周向设置若干个环形槽(93)，套管(62) 上设置螺钉(63)，螺钉(63)延伸到环形槽(93)处。
8、 根据权利要求7所述的研磨装置，其特征在于所述的螺钉 (63)的轴向、夹持部(80)与叉形架(91)的销轴(92)的方向、销轴(70)的轴向均与连杆(50)平动的面平行。
全文摘要
本发明涉及一种研磨装置，支架上有动力转轴，主动杆的一端与动力转轴固连，从动杆的一端与支架铰接，从动杆和主动杆的另一端悬置状且与连杆的两端分别铰接，从动杆、主动杆和连杆的转动面平行，连杆上有销轴与悬臂杆的一端铰接，销轴与连杆平动的面平行，悬臂杆的另一端有夹持部用于夹持待研磨工件，待研磨工件位于研磨台面上。待研磨工件被置于研磨台面上，待研磨工件由悬臂杆上设置的夹持部扶持或夹持，从动杆主要起铰接支撑作用，主动杆提供动力并带动从动杆和主动杆之间的连杆平动，实现待研磨工件的自动研磨，整个机构向待研磨工件提供的扶持或夹持力均匀垂直地指向研磨面或平行与研磨面，确保了研磨精度，同时显著地提高了研磨效率。
文档编号B24B37/04GK101659032SQ200910144998
公开日2010年3月3日 申请日期2009年9月18日 优先权日2009年9月18日
发明者张孟和, 张开朝, 梁继成 申请人:合肥航天液压机械有限公司