专利名称：一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法
技术领域：
本发明涉及金属冶炼技术领域，更具体地说，涉及一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法。
背景技术：
铟作为稀有金属之一，至今未发现单独矿床。目前世界上90%的铟是从铅锌冶炼副产品中回收的。在锌精矿沸腾焙烧过程中，锌精矿中的95%的铟被氧化生成氧化铟，进入焙砂和烟尘中，目前釆用三段浸出(即中性浸出、低酸浸出、高酸浸出)加上锌粉置换工艺回收氧化锌中的铟，得到富集渣，作为精铟生产的主要原料，经三段浸出后，氧化锌焙砂中锌、镉95%以上进入溶液，60 % ~ 70 %的铟被浸出来进入溶液，还有一部分锌和铟与铅和银一起进入浸出渣中，送入铅系统，所产浸出渣即氧化锌铅渣，是由高酸浓缩槽底流直接送自动厢式压滤机进行压滤，得到含水份25%左右的铅渣，这25%的水分实际上就是高酸上清，高酸上清平均锌120克/升，铟600毫克/升，传统的氧化锌生产工艺方法里没有设置针对氧化锌铅渣进行洗渣的工艺，由于铅渣没有经过洗涤，造成大量的锌、铟以溶液状况随铅渣而送往铅系统。锌、铟在铅系统的流程中进入烟化炉部分的回收率分别为60%及40%,既降低了锌、铟的回收率又增加了锌、铟的回收成本。含锌高的物料对铅鼓风炉的炉况影响较大，制约它的产能。
现有生产洗渣工艺方法中， 一般都采用生产水进行洗渣，但是采用该方法洗氧化锌铅渣，主要缺点是扩大了系统体积，增加了系统消耗，且水的PH值在6. 0 ~ 7. 0左右，洗出的含铟溶液中铟会沉淀析出，进入渣中，降低回收率，无法达到洗涤回收的效果。所以无法用水进行洗渣。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法，通过对氧化锌铅渣进行洗涤，以回收其中的锌、锢等金属，以达到提高对氧化锌铅渣中辞、锢回收的目的。
为了实现上述目的，本发明提供了如下方案一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法，包括将氧化锌铅渣用酸液以预设固液比浆化洗涤成混合矿浆；对所述混合矿浆进行搅拌；输送所述混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的液体一部分回收到氧化锌酸性浸出工序，进行锌、铟的回收，另 一部分继续浆洗氧化锌铅渣。将分离后的滤渣送到铅系统。
优选的，上述方法中，所述氧化锌铅渣用酸液浆化洗涤的液固混合比为1: 1 ~ 6: 1。
优选的，上述方法中，所述氧化锌铅渣用酸液浆化洗涤的最佳液固混合比为4: 1。
优选的，上述方法中，所述对混合矿浆进行搅拌的时间为10~120分钟。优选的，上述方法中，所述对混合矿浆进行搅拌的最佳时间为30分钟。优选的，上述方法中，所述酸液为锌电解废液。优选的，上述方法中，所述酸液为稀斩u酸。
从上述技术方案可以看出，对氧化锌铅渣用酸液进行洗涤，取代氧化锌铅渣中的25°/。左右的高酸上清，废液含酸150 - 220克/升，含锌40 60克/升，含铟0.001 - 0.002克/升，远低于高酸上清，使得氧化锌铅渣中的锌、铟含量降低，提高了锌、铟的回收率，不但不增加铟富集锌粉的消耗，并降低了下个工序处理氧化锌铅渣的生产成本，提高了氧化锌的处理能力，此外，洗涤后的含铟电解废液用于酸性浸出配底酸，不增加废渣、废气、废水的排放，无环境污染，所消耗的材料只是湿式炼锌过程中产生的锌电解废液，经济效益显著。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法流程图。
具体实施例方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
氧化锌铅渣为氧化锌生产系统的副产物，其中溶液含量为is-50%。由于
没有洗涤工序，造成氧化锌铅渣中锌、铟含量很高，降低了氧化锌铅渣中锌、
化锌铅渣，可以降低氧化锌铅渣中的锌、铟含量，提高对氧化锌铅渣中锌、铟的回收率。
本发明提供的方法， 一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法，其流程如附
图1所诉，包括以下步骤
步骤101:在一个浆化灌内将氧化锌铅渣用废液浆化成混合矿浆。
步骤101中氧化锌铅渣用废液浆化洗涤过程是将氧化锌铅渣与锌电解废
液混合完成，混合的固液比为1: 1 ~ 6: 1。当混合的固液比为4: 1时废液能起
到最好的浆化洗涤的效果。可以利用稀硫酸代替湿法炼锌过程中产生的锌电解废液直接浆化或洗涤氧化锌铅渣。
步骤102:对混合矿浆进行搅拌一定时间。
氧化锌铅渣用废液进行浆化的搅拌时间为10~120分钟，搅拌的最佳时间为30分钟。
步骤103:用泵输送混合浆液输送到固液分离设备进行过滤分离。步骤104:将过滤后的滤液部分回收到氧化锌酸性浸出工序，另一部分循环继续去浆洗氧化锌铅渣。
步骤105:将过滤后的滤渣送往铅系统。氧化锌铅渣酸洗的物理原理如下
氧化锌铅渣是由高酸浓缩槽底流直接送自动厢式压滤机进行压滤，得到含水分25。/。左右的铅渣，铅渣中25%左右的水份实际上就是高酸上清，高酸上清平均含锌120克/升，铟600毫克/升，因为溶液中铟的沉淀PH值在2. 5~3. 5左右及系统酸性体积的控制，节约锌粉， 一般用水浆化或洗涤的方式是不能应用的， 一是生产体积不允许，而且水的PH值在6. 0~7. 0左右，无法达到洗涤的目的，因此采用锌电解废液浆化洗渣，取代铅渣中的25%左右的高酸上清废液含酸150~ 220克/升，含锌40~60克/升，含铟0. 001 ~ 0. 002克/升，远低于高酸上清，可解决以上水洗涤氧化锌铅渣存在的问题，用锌电解废液洗涤氧化锌铅渣，使得其中的锌、铟的含量减低，洗完后进行过滤压干，滤液回收到系统中加以利用，回收其中的锌、铟，提高了氧化锌铅渣中锌、铟的回收率，锌的回收率为5~60%、铟的回收率为5~60%。
新增加的洗涂工艺，提高了锌、铟的回收率，并没有增加铟富集锌粉的消耗，降低了下个工序处理氧化锌铅渣的生产成本，提高了氧化锌铅渣的处理能力。
在此洗涤的工序中，并没有增加废渣、废气、废水的排放，无环境污染，所消耗的材料只有湿法炼锌过程中产生的锌电解废液，经济效益显著。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1、一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法，其特征在于，包括将氧化锌铅渣用酸液浆化洗涤成混合矿浆；对所述混合矿浆进行搅拌；输送经搅拌后的所述混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的液体一部分回收到氧化锌酸性浸出工序，进行锌、铟的回收，另一部分继续浆洗氧化锌铅渣；将分离后的滤渣送到铅系统，进一步对锌、铟进行回收。
2、 根据权利要求l所述方法，其特征在于，所述氧化锌铅渣用酸液浆化 洗涤的液固混合比为1: 1 ~ 6: 1。
3、 根据权利要求2所述方法，其特征在于，所述氧化锌铅渣用酸液浆化 洗涤的最佳液固混合比为4: 1。
4、 根据权利要求l所述方法，其特征在于，所述对混合矿浆进行搅拌的 时间为10-120分钟。
5、 根据权利要求4所述方法，其特征在于，所述对混合矿浆进行搅拌的 最佳时间为30分钟。
6、 根据权利要求1~5中任意一项所述方法，其特征在于，所述酸液为 锌电解废液。
7、 根据权利要求1~5中任意一项所述方法，其特征在于，所述酸液为 稀硫酸。
全文摘要
本发明公开了一种回收氧化锌铅渣中锌、铟的方法，包括将氧化锌铅渣用酸液浆化洗涤成混合矿浆；对所述混合矿浆进行搅拌；输送所述混合矿浆到固液分离设备进行固液分离；将分离后的液体一部分回收到氧化锌酸性浸出工序，进行锌、铟的回收，另一部分继续浆洗氧化锌铅渣，分离后的滤渣送到铅系统。本发明实施例通过增加对氧化锌铅渣进行洗涤工艺的方式回收铅渣中的锌、铟等金属，以达到提高对氧化锌铅渣中锌、铟回收的目的。
文档编号C22B7/04GK101624656SQ20091015925
公开日2010年1月13日 申请日期2009年8月10日 优先权日2009年8月10日
发明者周新海, 张冶清, 李向东, 王建平, 王捍东, 虢振强 申请人:株洲冶炼集团股份有限公司