专利名称：一种淬火处理系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及调制处理设备技术领域，更具体地说，涉及一种一种淬火处理系统。
背景技术：
调质热处理生产过程中，合金钢与碳钢等不同材质的刚才选用的淬火介质也不一样。在更换不同的介质槽进行淬火时，需首先把连续式网带加热炉内的温度降下来，再将加热炉内的可燃气氛排掉，然后才能进行淬火槽的切换。更换时，将需使用的淬火槽移到淬火炉出口位置，人工用几十个螺丝螺帽实现淬火炉落料口与淬火槽下落通道的对接。在现有淬火处理系统中，淬火炉下料口与淬火槽下落通道是用螺栓连接的，装卸十分困难因为上有淬火炉下有淬火液空隙很小。其切换过程为停炉、降温、排气、卸连接螺栓、放下淬火槽下落通道、移动淬火槽、吊装另一淬火槽下落通道、装上螺栓、加热升温、供气切换完成。原来换淬火槽的过程复杂而且时间很长，需耗时一个工作日，换好淬火槽后再重新加热生产，生产效率低而且浪费大量能源。目前，亟需一种可方便更换淬火槽的淬火处理系统。
实用新型内容有鉴于此，本实用新型提供了一种淬火处理系统，以减少切换淬火槽的时间，避免能源的浪费。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案一种淬火处理系统，包括淬火炉；导轨；[0010]可滑动的设置在所述导轨上的移动架；设置在所述移动架上的至少两个淬火槽；设置在所述淬火槽上方的开口向上的密封槽，该密封槽与各淬火槽相对应的位置上设有淬火槽下落通道，所述淬火槽下落通道的一端伸入所述密封槽内；密封盖，其底部与淬火炉的下料口相连，且开口向下，该密封盖的开口端伸入所述密封槽内，且所述淬火炉的下料口到所述密封盖一侧的距离不小于相邻两个淬火槽之间的距离。优选的，在上述淬火处理系统中，所述淬火炉的下料口连接在所述密封盖的底部中间位置上。优选的，在上述淬火处理系统中，所述淬火炉的下料口到所述密封盖一侧的距离等于相邻两个淬火槽下落通道之间的距离。优选的，在上述淬火处理系统中，所述淬火槽下落通道的一端伸入所述密封槽内， 且该端的端面与所述的顶面位于同一平面上。[0017]优选的，在上述淬火处理系统中，所述密封盖的底部开设有与淬火炉的下料口适配的孔，所述淬火炉的下料口插设在该孔内并焊接。优选的，在上述淬火处理系统中，所述密封槽的底部中间开设有两个分别容纳两个所述淬火槽下落通道的容纳孔，所述淬火槽下落通道焊接在所述容纳孔内。优选的，在上述淬火处理系统中，所述移动架上设有沿所述导轨滚动的滚轮。优选的，在上述淬火处理系统中，还包括与所述滚轮相连的驱动装置。优选的，在上述淬火处理系统中，所述驱动装置为相互连接的电机和减速机，所述电机的输出轴与所述减速机的输入端相连，所述减速机的输出端与所述滚轮的轮轴相连。从上述的技术方案可以看出，本实用新型在淬火槽上方设置开口向上的密封槽， 在淬火炉的下料口上设置开口向下的密封盖。使用时，将密封液体注满密封槽，使得淬火炉至淬火槽下落通道是一个密封体，在切换时左右移动下面的移动架，此时密封盖是不动的， 而密封槽在向左右移动，即密封槽与密封盖在作相对运动，即开口向下的密封盖在开口向上的密封槽中移动。它们连接的地方始终在密封的液体中，所以整个移动过程始终在密封的情况下进行。当另一个淬火槽的下落通道移至与淬火炉的下料口对接时切换完成。淬火炉的下料口与淬火槽下落通道接口对接为无螺栓连接，所以在切换时，速度较快，一般能在 10分钟内完成，使生产线能够连续生产，提高了生产效率，每次切换淬火槽无需降温，可以减少能源消耗3000KWH。
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1本实用新型实施例提供的淬火处理系统的结构示意图；图2本实用新型另一实施例提供的淬火处理系统的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型公开了一种淬火处理系统，以减少切换淬火槽的时间，避免能源的浪费。下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。请参阅图1和图2，图1本实用新型实施例提供的淬火处理系统的结构示意图，图 2本实用新型另一实施例提供的淬火处理系统的结构示意图。本实用新型提供的淬火处理系统，包括淬火炉、导轨18、移动架17、淬火槽16、密封槽13、淬火槽下落通道15和密封盖 12，其中，淬火炉为热处理工件进行加热处理，将热处理工件加热至相应的温度。移动架17 可滑动的设置在所述导轨18上，从而使得移动架17能够沿导轨18移动。具体的可通过驱动设备驱动移动架17沿导轨18移动，也可通过外力手动使得移动架17沿导轨18移动。淬火槽16至少为两个，以实现两个淬火槽16之间的切换，淬火槽16设置在所述移动架17，从而可同移动架17—起沿导轨18移动。密封槽13开口向上，其设置在所述淬火槽16的上方，该密封槽13与各淬火槽16相对应的位置上设有淬火槽下落通道15，所述淬火槽下落通道15的一端伸入所述密封槽13内。密封盖12的底部与淬火炉的下料口 11相连，该密封盖12的开口端伸入所述密封槽13内，且所述淬火炉的下料口 11到所述密封盖12 —侧的距离不小于相邻两个淬火槽16之间的距离。本实用新型在淬火槽16上方设置开口向上的密封槽13，在淬火炉的下料口 11上设置开口向下的密封盖12。使用时，将淬火槽16倒入淬火介质，且淬火介质的液位线14应高于淬火槽下落通道15的下端出口。将密封液体注满密封槽13，使得淬火炉至淬火槽16 下落通道是一个密封体，在切换时左右移动下面的移动架17，此时密封盖12是不动的，而密封槽13在向左右移动，即密封槽13与密封盖12在作相对运动，即开口向下的密封盖12 在开口向上的密封槽13中移动。它们连接的地方始终在密封的液体中，所以整个移动过程始终在密封的情况下进行。当另一个淬火槽下落通道移至与淬火炉的下料口 11对接时切换完成。淬火炉的下料口 11与淬火槽下落通道15接口对接为无螺栓连接，所以在切换时， 速度较快，一般能在10分钟内完成，使生产线能够连续生产，提高了生产效率，每次切换淬火槽无需降温，可以减少能源消耗3000KWH。淬火炉的下料口 11可以连接在所述密封盖12的底部中间位置上。淬火炉的下料口 11到所述密封盖12 —侧的距离等于相邻两个淬火槽下落通道15之间的距离。由于淬火炉的下料口 11连接在所述密封盖12的底部中间位置，且淬火炉的下料口 11到所述密封盖12 —侧的距离等于相邻两个淬火槽下落通道15之间的距离，所以在淬火炉的下料口 11 与其中第一个淬火槽下落通道对接时，密封盖12的一侧边与第二个淬火槽下落通道接触， 从而限制密封盖12继续向密封盖12另一侧边的方向移动。在切换淬火槽16时，移动下面的移动架17，此时密封盖12是不动的，而密封槽13在向第二个淬火槽下落通道的方向移动，即密封槽13与密封盖12在作相对运动，当淬火炉的下料口 11与第二个淬火槽下落通道对准时，密封盖12的一侧边恰好与之前的第一个淬火槽下落通道接触形成干涉，无法继续向第二个淬火槽下落通道的方向移动。淬火槽下落通道15的一端伸入所述密封槽13内，且该端的端面与所述的顶面位于同一平面上。密封盖12的底部可开设有与淬火炉的下料口 11适配的孔，所述淬火炉的下料口 11插设在该孔内并焊接，淬火炉的下料口 11与密封槽13密封焊接成一体。密封槽 13的底部中间可开设有两个分别容纳两个所述淬火槽下落通道15的容纳孔，所述淬火槽下落通道15焊接在所述容纳孔内，淬火槽下落通道15与密封槽13密封焊接成一体并安装在淬火槽16上。进一步为了优化上述技术方案，移动架17上设有沿所述导轨18滚动的滚轮。本实用新型还可以包括与所述滚轮相连的驱动装置，其中，驱动装置可以为相互连接的电机和减速机，所述电机的输出轴与所述减速机的输入端相连，所述减速机的输出端与所述滚轮的轮轴相连。通过电机的转动带动滚轮在导轨18滚动，从而带动移动架17上的淬火槽 16、密封槽13和淬火槽下落通道15移动。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。[0034] 对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求1.一种淬火处理系统，其特征在于，包括淬火炉；导轨(18)；可滑动的设置在所述导轨(18)上的移动架(17)；设置在所述移动架(17)上的至少两个淬火槽(16)；设置在所述淬火槽(16)上方的开口向上的密封槽(13)，该密封槽(1 与各淬火槽 (16)相对应的位置上设有淬火槽下落通道(15)，所述淬火槽下落通道(1 的一端伸入所述密封槽(13)内；密封盖(12)，其底部与淬火炉的下料口(11)相连，且开口向下，该密封盖(12)的开口端伸入所述密封槽(13)内，且所述淬火炉的下料口(11)到所述密封盖(12) —侧的距离不小于相邻两个淬火槽(16)之间的距离。
2.如权利要求1所述的淬火处理系统，其特征在于，所述淬火炉的下料口(11)连接在所述密封盖(1 的底部中间位置上。
3.如权利要求2所述的淬火处理系统，其特征在于，所述淬火炉的下料口(11)到所述密封盖(12) —侧的距离等于相邻两个淬火槽下落通道(15)之间的距离。
4.如权利要求1所述的淬火处理系统，其特征在于，所述淬火槽下落通道(15)的一端伸入所述密封槽(1 内，且该端的端面与所述的顶面位于同一平面上。
5.如权利要求1所述的淬火处理系统，其特征在于，所述密封盖(12)的底部开设有与淬火炉的下料口(11)适配的孔，所述淬火炉的下料口(11)插设在该孔内并焊接。
6.如权利要求1所述的淬火处理系统，其特征在于，所述密封槽(13)的底部中间开设有两个分别容纳两个所述淬火槽下落通道(1 的容纳孔，所述淬火槽下落通道(1 焊接在所述容纳孔内。
7.如权利要求1所述的淬火处理系统，其特征在于，所述移动架17上设有沿所述导轨 (18)滚动的滚轮。
8.如权利要求7所述的淬火处理系统，其特征在于，还包括与所述滚轮相连的驱动装置。
9.如权利要求8所述的淬火处理系统，其特征在于，所述驱动装置为相互连接的电机和减速机，所述电机的输出轴与所述减速机的输入端相连，所述减速机的输出端与所述滚轮的轮轴相连。
专利摘要本实用新型公开了一种淬火处理系统，包括淬火炉；导轨；可滑动的设置在导轨上的移动架；设置在移动架上的至少两个淬火槽；设置在淬火槽上方的开口向上的密封槽，该密封槽与各淬火槽相对应的位置上设有淬火槽下落通道，所述淬火槽下落通道的一端伸入所述密封槽内；密封盖，其底部与淬火炉的下料口相连，且开口向下，该密封盖的开口端伸入所述密封槽内，且所述淬火炉的下料口到所述密封盖一侧的距离不小于相邻两个淬火槽之间的距离。淬火炉的下料口与淬火槽下落通道接口对接为无螺栓连接，所以在切换时，速度较快，一般能在10分钟内完成，使生产线能够连续生产，提高了生产效率，每次切换淬火槽无需降温，可以减少能源消耗3000KWH。
文档编号C21D1/63GK201942709SQ201020658310
公开日2011年8月24日 申请日期2010年12月13日 优先权日2010年12月13日
发明者吴根土 申请人:苏州工业园区久禾工业炉有限公司