专利名称：熔剂投入装置、连续铸造设备、熔剂投入方法和连续铸造方法
技术领域：
本发明涉及一边向铸型内的钢水液面供给熔剂一边制造铸坯时所使用的熔剂投入装置、以及具备该熔剂投入装置的连续铸造设备。再者，本发明还涉及向铸型内供给熔剂的熔剂投入方法以及使用了该熔剂投入方法的连续铸造方法。
背景技术：
在连续铸造设备中，通过向注入铸型的钢水液面供给以SiO2和CaO等为主要成分的熔剂(以下称为粉末)，一边防止铸型内钢水液面的氧化、进行铸型内钢水中的夹杂物的吸收、进而进行铸型内壁面以及钢水间的润滑等，一边制造铸坯。在该粉末的供给中，从提高作业性的观点考虑，提出了以下所示的装置。例如，专利文献I公开了一种粉末投入装置，其具备供给粉末的投入料斗和与该投入料斗连接的投入滑槽，而且赋予该投入滑槽以增加对粉末的休止角有若干好处的角度的倾斜。根据该粉末投入装置，通过使粉末经由投入滑槽而以自重落下，便可以散布在铸型内。另外，专利文献2公开了一种粉末投入装置，其具备使粉末散布在铸型内的旋转滑槽、以及设置在该旋转滑槽的顶端部而能够在垂直上下方向动作的可动式顶端滑槽。再者，该粉末投入装置具有振动机构，可以将粉末以不依赖于其自由落下的方式投入铸型内。根据该粉末投入装置，在旋转滑槽旋转的同时，可以使可动式顶端滑槽在垂直上下方向动作，因而可以向铸型内稳定供给粉末。另外，以往为确保连续铸造设备的铸床作业空间，也可以实施如下方法将储藏颗粒状粉末(熔剂)的储藏料斗设置在远离连续铸造用铸型(以下也简称为铸型)周围的场所，经由从储藏料斗向铸型串联配置的多根输送管而将颗粒状粉末供给到铸型内。例如，在专利文献3公开的铸造粉末供给装置中，将2根输送管串联地连通连接，将输送管与移送管之间以及两输送管彼此之间分别可自由水平旋转地连接。进而，在各连接部设置驱动马达，同时，将散布管嘴以对于输送管的最顶端使其弯曲的状态连通连接。另外，在专利文献4中公开了一种连续铸造用粉末的供给装置，其在将从储藏罐运出的粉末搅拌后，将该粉末向粉末供给部压送，向分歧为多个的散布管嘴供给粉末，同时，将在粉末切换时在粉末供给部残留的粉末回收到储藏罐。还有，在专利文献5中公开了一种连续铸造用的粉末供给装置，其具有粉体储存料斗、第I储藏容器、第2储藏容器和机械式的供给机，通过可装卸的接头将第I储藏容器与第2储藏容器之间连接。现有技术文献专利文献专利文献I :日本国特开2004-306060号公报专利文献2 :日本国特开2007-181845号公报
专利文献3 :日本国特开平11-285796号公报专利文献4 :日本国特开平1-118350号公报专利文献5 :日本国特开平1-215449号公报
发明内容
发明所要解决的课题但是，上述专利文献广5中公开的以往技术存在应该解决的以下那样的问题。S卩，在专利文献I记载的装置中，只规定投入滑槽的倾斜角，粉末的开始落下位置距离钢水液面的高度范围没有规定。为此，由于伴随粉末的开始落下位置的高度升高，粉末冲击钢水液面时的速度增加，所以如果变得太高，则有可能因粉末冲击钢水的液面而发生 液面变动。在这样的情况下，可能因液面变动而导致铸坯的产品质量降低。还有，在专利文献2记载的装置中，不是使用粉末的自由落下，而是使用振动机构将旋转滑槽内的粉末供给到铸型内。但是，在该装置中，存在振动机构等装置成为操作人员进行铸床作业时的障碍、且设备费增高的课题。进而，由于不使用粉末的自由落下，所以将粉末供给到铸型内需要时间，在必须迅速地将粉末供给到铸型内的液面的情况下存在问题。还有，在专利文献3记载的装置中，用螺杆送料器输送中空粉末和颗粒状粉末，但是输送到远距离的情况下，如果根据铸造状况使螺杆送料器在短时间内间歇运转，则在螺杆与将其包藏的管内表面之间上述粉末被咬入而粉化。此时，如果将粉化的粉末投入到铸型内，则粉末的熔融特性从粉化前的原先状况发生变化，铸型内表面的润滑变得不稳定，可能发生操作故障。如上所述，在这些专利文献广3公开的装置中，在粉末的供给时，钢水的液面变动和粉末的熔融特性的变化在提高铸坯的产品质量上特别成问题，希望有用于解决该问题的装置和方法。进而言之，上述专利文献3 5中记载的任一种技术均在粉末的输送时主要使用了气流输送，所以在输送颗粒状粉末时，颗粒状粉末向输送管内表面冲击而粉化，存在在输送管内发生堵塞的可能性。为此，不能实现颗粒状粉末的稳定供给。进而，在如此向铸型内供给粉化的颗粒状粉末的情况下，也存在成渣性、润滑性和保温性变得不稳定的问题。如上所述，在这些专利文献3飞公开的装置中，颗粒状粉末的粉化防止和稳定供给的兼顾在提高铸坯的产品质量方面特别成问题，希望有用于解决该问题的装置和方法。本发明就是鉴于上述情况而作出的，其目的是提供能提高铸坯的产品质量的熔剂投入装置、连续铸造设备、熔剂投入方法和连续铸造方法。用于解决课题的手段本发明为了解决上述问题而实现涉及的目的，采用了以下的手段。SP，(I)本发明的熔剂投入装置具备暂时储存熔剂的投入料斗、和以后端与该投入料斗连接且顶端位于铸型内上方的方式倾斜配置的供给管，从上述铸型内的钢水液面到上述投入料斗的高度尺寸H为O. 5m以上且3. Om以下，上述供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上，将上述投入料斗的上述熔剂的排出口与上述供给管的上述顶端的下部位置连接的假想直线相对于上述水平方向形成的角度Θ为54.6ΧΗ_°_5度以下。
(2)在上述(I)记载的熔剂投入装置中，也可以采用下述构成上述供给管具有互相连接的多根直管；在这些直管中，相对于上述水平方向的倾斜角度最小的直管的倾斜角度为上述最小倾斜角度α。( 3 )在上述(I)记载的熔剂投入装置中，上述供给管的上述顶端在上述水平方向的位置可以在下述范围内在以该供给管的正下方位置的上述铸型的内壁面位置为基准的情况下，从朝向上述铸型的内方50mm的位置到朝向该铸型的外方200mm的位置的范围。(4)上述(I)记载的熔剂投入装置还可以具备气体供给手段，所述气体供给手段相对于该供给管内的每Icm2流路截面积以超过O且为3升/分以下的流量吹入气体。(5)本发明的连续铸造设备具备上述(I) (4)的任I项记载的熔剂投入装置和上述铸型。
(6 )在上述(5 )记载的连续铸造设备中，上述铸型的铸坯铸造速度也可以是O. 6m/分钟以上。(7)上述(5)记载的连续铸造设备还可以采用下述构成该设备还具备储藏上述熔剂的储藏料斗、从该储藏料斗到输送上述熔剂的输送用螺旋输送机、接受通过该输送用螺旋输送机输送过来的上述熔剂的中转料斗、在该中转料斗与上述投入料斗之间设置的运出用螺旋输送机、和进行上述输送用螺旋输送机的运转控制的控制装置，上述运出用螺旋输送机的输送距离比上述输送用螺旋输送机的输送距离短，上述控制装置以规定时间将上述输送用螺旋输送机的输送量控制到规定输送量以上。(8)在上述(7)记载的连续铸造设备中，上述运出用螺旋输送机的输送距离可以是7m以下。(9)在上述(7)记载的连续铸造设备中，上述规定时间可以为2分钟以上且5分钟以下，上述规定输送量可以为Ikg/分钟以上20kg/分钟以下的范围内。(10)在上述(7)记载的连续铸造设备中，可以采用下述构成上述输送用螺旋输送机具备多个螺旋输送机和在这些螺旋输送机之间配置的连接料斗，上述控制装置对上述各螺旋输送机的输送动作个别地进行控制。( 11)本发明的熔剂投入方法通过倾斜配置的供给管使熔剂落下而供给到铸型内的钢水液面，从上述钢水液面到上述熔剂的开始落下位置的高度尺寸H为O. 5m以上且3. Om以下，上述供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上，将上述开始落下位置与上述供给管的顶端下部的位置之间连接的假想直线相对于上述水平方向形成的角度Θ是54. 6ΧΓα5度以下。(12)上述(11)记载的熔剂投入方法还可以具备相对于该供给管内的每Icm2流路截面积以超过O且为3升/分钟以下的流量向上述供给管内吹入气体的工序。(13 )本发明的连续铸造方法包含使用上述(11)或(12 )记载的熔剂投入方法向上述铸型内的上述钢水液面供给上述熔剂的工序。(14)在上述(13)记载的连续铸造方法中，上述铸型的铸坯铸造速度也可以是O. 6m/分钟以上。(15)在上述(13)记载的连续铸造方法具备将上述熔剂从储藏该熔剂的储藏料斗经过输送用螺旋输送机输送到中转料斗的工序；和，进而将该熔剂从上述中转料斗经过运出用螺旋输送机、上述投入料斗和上述供给管供给到上述铸型内的工序；也可以使上述运出用螺旋输送机的输送距离比上述输送用螺旋输送机的输送距离更短，使上述输送用螺旋输送机的输送量以规定时间成为规定输送量以上。(16)在上述(15)中记载的连续铸造方法中，也可以使上述运出用螺旋输送机的输送距离为7m以下。(17)在上述(15)记载的连续铸造方法中，可以使上述规定时间为2分钟以上且5分钟以下，使上述规定输送量为Ikg/分钟以上且20kg/分钟以下的范围内。(18)在上述(15)记载的连续铸造方法中，上述输送用螺旋输送机也可以具备多个螺旋输送机和在这些螺旋输送机之间配置的连接料斗，对上述各螺旋输送机的输送动作个别地进行控制。发明效果根据本发明的上述(I)记载的熔剂投入装置，由于表示粉末的开始落下位置的高 度尺寸H与连接开始落下位置和供给管的顶端的下部位置的假想直线相对于水平方向形成的角度Θ分别被确定为最适范围，所以能将熔剂冲击于钢水液面时的速度调整到不会导致由液面变动带来的产品质量降低的程度的速度。另外，供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α被规定为最适范围，因而可以防止供给管内的熔剂的堵塞。由此，可以使用廉价的供给管实施对铸型内的钢水液面的熔剂供给，而不会成为成为作业的障碍，同时还可以抑制钢水的液面变动，进一步提高产品的品质。上述(2)记载的熔剂投入装置的情况下，因为能将多个直管连接而构成供给管，因而可以根据周围的环境来变更熔剂的输送路线。还有，各直管中，通过将相对于水平方向的倾斜角度为最小的直管的倾斜角度作为上述最小倾斜角度α，即使使用多个直管，也能防止供给管内的熔剂堵塞。上述(3)记载的熔剂投入装置的情况下，供给管的顶端在水平方向的位置在下述范围内以铸型的内壁面位置为基准，从朝向铸型内方50mm的位置到朝向该铸型的外方200_的位置的范围，因而，能防止供给管与浸溃管嘴相互干扰。因此，不需要设置用于防止干扰的复杂的控制机构。上述(4 )记载的熔剂投入装置的情况下，除了由熔剂的自重产生的自然落下外，还辅助性地通过气体供给手段向供给管内供给气体，从而能更加稳定地实施向铸型内的钢水液面的熔剂的供给。 根据上述(5 )记载的连续铸造设备，由于具备上述(I) (4)的任何一个记载的熔剂投入装置，因而可以有效地抑制由熔剂的供给引起的液面变动。所以，可以提高铸坯产品质量。上述(6)记载的连续铸造设备的情况下，如果铸坯的铸造速度成为O. 6m/分钟以上，则钢水的液面变动就变得容易发生，但是由于具有本发明的熔剂投入装置，因而可以抑制由熔剂的投入引起的液面变动。所以，本发明的效果可以更加明显地显现出来。上述(7)记载的连续铸造设备的情况下，由于在输送用螺旋输送机与运出用螺旋输送机之间设置中转料斗，因而能以中转料斗为界，在其上游侧配置的输送用螺旋输送机根据中转料斗内的熔剂(例如颗粒状粉末)的量，并且在下游侧配置的运出用螺旋输送机根据铸造状况，分别个别地调整熔剂的输送量。
一般地来说，通过运出用螺旋输送机，如果从中转料斗经过投入料斗和供给管，将熔剂(例如颗粒状粉末)各以规定量供给到铸型内(即，进行极短时期的间歇运转)，则熔剂的粉化率上升。为此，以往，向铸型内供给的熔剂的熔融速度变得不稳定，在钢水液面形成不均匀的熔融层，不能稳定地促进凝固壳的形成，操作变得不稳定。另一方面，在本发明中，由于使输送用螺旋输送机成为短时间的高速运转，使运出用螺旋输送机的输送距离比输送用螺旋输送机的输送距离更短，所以即使以极短时间的间歇运转使用运出用螺旋输送机，也能抑制从储藏料斗供给到铸型内的熔剂的粉化。其结果是，可以谋求熔剂的粉化防止和稳定供给的兼顾。所以，可以将向铸型内供给熔剂时的成渣性和润滑性以及保温性维持在良好的状态，可以实施稳定的铸造。上述(8)记载的连续铸造设备的情况下，由于运出用螺旋输送机的输送距离为7m以下，所以由运出用螺旋输送机的运转引起的颗粒状粉末的粉化率能进一步降低。
上述(9)记载的连续铸造设备的情况下，由于适当地规定输送用螺旋输送机的运转时间和熔剂的输送量，因而可以进一步有效地降低由输送用螺旋输送机的运转引起的熔剂的粉化率。在此，在将向铸型内供给的熔剂的粉化率降低至15质量％以下的情况下，可以进一步使熔剂的成渣性和润滑性以及保温性处于良好的状态。上述(10)记载的连续铸造设备的情况下，例如，即使是从储藏料斗到铸型之间的输送距离较长的情况、或在输送路线的中途存在障碍物，也能将多个螺旋输送机多个连接而构建适当的熔剂的输送路线。其结果是，能在谋求熔剂的粉化防止和稳定供给的兼顾的同时进行输送。根据上述(11)记载的熔剂投入方法，可以得到与上述(I)记载的熔剂入装置同样的作用效果。即，因为可以将表示粉末的开始落下位置的高度尺寸H与连接开始落下位置和供给管的顶端的下部位置的假想直线相对于水平方向形成的角度Θ分别确定在最适范围，因而可以将熔剂冲击钢水液面时的速度调整到不会导致由液面变动带来的产品质量的降低的程度的速度。另外，因为将供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α确定为最适范围，因而能防止在供给管内的熔剂堵塞。据此，可以使用廉价的供给管，实施向铸型内的钢水液面的熔剂供给，不会成为作业的障碍，同时能抑制钢水的液面变动，进一步提升产品质量。上述(12)记载的熔剂投入方法的情况下，除了利用熔剂的自重而进行的自然落下夕卜，还可以通过辅助性地供给气体，更加稳定地实施向铸型内的钢水液面供给熔剂。上述(13)记载的连续铸造方法的情况下，由于使用了上述(11)或(12)记载的熔剂投入方法，因而可以有效地抑制由熔剂的供给带来的液面变动。所以，可以提高铸坯的产品质量。上述(14)记载的连续铸造方法的情况下，如果铸坯的铸造速度成为O. 6m/分钟以上，则钢水的液面变动变得容易发生，但是因为采用了本发明的熔剂投入方法，因而可以抑制由熔剂的投入带来的液面变动。所以，本发明的效果可以更加明显地显现出来。上述(15 )记载的连续铸造方法的情况下，由于在输送用螺旋输送机和运出用螺旋输送机之间介入中转料斗，因而可以以中转料斗为界，在其上游侧配置的输送用螺旋输送机按照中转料斗内的熔剂(例如颗粒状粉末)的量，而下游侧配置的运出用螺旋输送机按照铸造作业的进行状况，分别个别地调整熔剂的输送量。
一般来说，如果通过运出用螺旋输送机从中转料斗经过投入料斗和供给管，将熔齐IJ(例如颗粒状粉末)各以规定量供给到铸型内(即，如果进行短时间的间歇运转)，则熔剂的粉化率上升。为此，以往，向铸型内供给的熔剂的熔融速度变得不稳定，在钢水液面形成不均匀的熔融层，不能稳定地促进凝固壳的形成，操作变得不稳定。另一方面，在本发明中，由于使输送用螺旋输送机成为短时间的高速运转，使运出用螺旋输送机的输送距离比输送用螺旋输送机的输送距离短，所以即使以短时间的间歇运转使用运出用螺旋输送机，也可抑制从储藏料斗供给到铸型内的熔剂的粉化。其结果是，可以谋求熔剂的粉化防止和稳定供给的兼顾。所以，可以将熔剂供给到铸型内时的成渣性和润滑性以及保温性维持在良好的状态，实施稳定的铸造。上述(16)记载的连续铸造方法的情况下，因为使运出用螺旋输送机的输送距离为7m以下，因而可以进一步降低由运出用螺旋输送机的运转带来的颗粒状粉末的粉化率。上述(17)记载的连续铸造方法的情况下，由于可以合适地控制输送用螺旋输送机 的运转时间和熔剂的输送量，因而可以更加有效地降低由输送用螺旋输送机的运转带来的熔剂的粉化率。在此，在将供给到铸型内的熔剂的粉化率降低于15质量％以下的情况下，能使熔剂的成渣性、润滑性和保温性处于更良好的状态。上述(18)记载的连续铸造方法的情况下，例如，即使是从储藏料斗到铸型之间的输送距离较长的情况以及输送路线的中途存在障碍物的情况下，也能将多个螺旋输送机连接而构筑适当的熔剂输送路线。其结果是，能在谋求熔剂的粉化防止和稳定供给的兼顾的同时进行输送。
图I是表示具备本发明的第I实施方式涉及的熔剂投入装置的连续铸造设备的机器配置的侧面图。图2是表示该熔剂投入装置的供给管与铸型内的钢水液面的位置关系的纵截面图。图3是表示熔剂(粉末)冲击钢水液面时的液面冲击速度与液面变动量的关系的图表。图4是表示将熔剂的开始落下位置与供给管的顶端的下部位置连接假想直线相对于水平方向形成的角度Θ与开始落下位置的距离钢水液面的高度尺寸H对液面变动量产生的影响的图表。图5是表示本发明的第2实施方式涉及的连续铸造设备的机器位置的侧面图。图6是表示该连续铸造设备的变形例的侧面图。图7是表示利用运转方法不同的螺杆送料器的熔剂(颗粒状粉末)的输送距离与其粉化率的关系的说明图。图8是表示本实施方式的一个实施例的图，是表示低运行的螺杆送料器的运转方法和高运行的螺杆送料器的运转方法的说明图。图9是表示螺杆送料器的运转方法与颗粒状粉末的粉化率的关系的说明图。
具体实施方式
以下说明本发明的熔剂投入装置、连续铸造设备、熔剂投入方法和连续铸造方法的各实施方式，但是，当然本发明不只限于这些。[第I实施方式]如图I和图2所示那样，使用了本实施方式的熔剂投入方法的连续铸造方法是边使熔剂(以下称为粉末10)通过向斜下方倾斜的筒状的供给管11而自由落下，供给到铸型12内的钢水液面13上，边制造铸坯的方法，是不会成为铸床中的作业的障碍、能以简单的构成抑制钢水的液面变动、能提高铸坯产品质量的方法。另外，为了实施该连续铸造方法的具备本实施方式的熔剂投入装置的连续铸造设备具备储存粉末10的储藏料斗15、与该储藏料斗15的下端连接且朝着垂直方向正下方延伸的下降管16、与该下降管16的下端连接且沿水平方向延伸的移送管17、与该移送管17的顶端连接的熔剂投入装置I、接受来自熔剂投入装置I的粉末10的投入的铸型12、及配置在该铸型12的上方的中间包19和浸溃管嘴20。 上述熔剂投入装置I具备接受从移送管17输送过来的粉末10的粉末投入料斗
18、和与该粉末投入料斗18的下端连接且倾斜配置的供给管11。供给管11按照其后端与粉末投入料斗18连接、另一方面顶端位于铸型12的内部上方的方式被倾斜配置。另外，作为在本实施方式中使用的粉末10，包含作为以往公知的粉末的在内部形成有空间的中空状的中空粉末、颗粒状的颗粒粉末、粉末状的粉末。粉末10从设置在中间包支架14上的储藏料斗15中被运出适量之后，在下降管16内通过自重落下，通过内部安装了螺杆送料器的移送管17，被输送到粉末投入料斗18。然后，从粉末投入料斗18的下端，经过供给管11通过自重被供给到钢水液面13上。供给管11是从粉末投入料斗18的下端位置向钢水液面13倾斜的配管，以使粉末10自由落下作为前提。关于供给管11的构成和配置的详细情况，在以下进行说明。供给管11通过将多根(本实施方式为4根)的直管2广24串联连接而构成，弯折为多个阶段。更加具体地说，供给管11具备与粉末投入料斗18的下端连接且朝向垂直方向下方延伸的直管21、与该直管21的下端连接且向斜下方倾斜配置的直管22、与该直管22的下端连接且朝向垂直方向下方延伸的直管23、及与该直管23的下端连接且朝向铸型12内的钢水液面13的上方倾斜配置的直管24。另外，构成供给管11的直管的数量不是只限定于本实施方式的4根，例如，根据供给管11的周围的环境条件，也可以以2根或3根、进而5根以上(上限例如为10根左右)构成。在构成该供给管11的各直管2Γ24中，相对于水平方向的倾斜角度最小的直管24(位于最下游的直管)的最小倾斜角度α成为20度以上。在此，最小倾斜角度α不足20度的情况下，虽然根据粉末10的种类有偏差，但是在供给管11内发生粉末10的堵塞的可能性高。还有，最小倾斜角度α不足20度的情况下，在铸床中成为操作人员工作时的阻碍。为此，优选最小倾斜角度α为30度以上，更优选为35度以上。另外，在本实施方式中，对于将位于构成供给管11的最下游侧的直管24的倾斜角度设为上述倾斜角度α的情况进行了说明，但是也可以使配置在供给管11的最上游侧或中间部位的直管的倾斜角度最小，并将其作为最小倾斜角度α。这是因为，设置最小倾斜角度α是以防止粉末10的堵塞发生作为目的，在多个直管24中，如果规定相对于水平方向的倾斜角度为最小的直管的最小倾斜角度α，则对于其他的直管即使不特别规定，也能防止粉末10的堵塞发生。另外，在本实施方式中，在构成供给管11的直管中，包括在垂直方向配置的直管21、23，但是，也可以不使用这些直管21、23，只使用相对于水平方向的倾斜角度为20度以上且不足90度而倾斜配置的直管。此外，供给管11不只限于如本实施方式那样将多个直管24串联连接而构成的供给管，也可以只是形成一条直线状的I根直管来构成(图示省略)。此时，该直管相对于水平方向的倾斜角度成为上述的最小倾斜角度α。进而，供给管11不只限于直管，可以用形成为圆弧状的I根或2根以上的弯曲管构成(省略图示)。这种情况的最小倾斜角度α可以用上述弯曲管的下游侧面端部的切线相对于水平方向形成的角度来表示。另外，弯曲管也可以用作构成供给管11的多个直管的I部分。
以上说明的供给管11将粉末10的开始落下位置Ητ、即与粉末投入料斗18连接的供给管11的基端位置的距离钢水液面13的高度尺寸H (以下也简称为高度尺寸H)设置在O. 5m以上且3m以下的范围内。进而，在该供给管11中，将连接开始落下位置Ht与供给管11的顶端下部位置(以下简称顶端位置P)的假想直线(图I所示的两点划线)相对于水平方向形成的角度Θ (以下也简称为“形成的角度Θ ”)设定为按54.6ΧΗ_°_5求出的角度以下。所以，如从图I可知，最小倾斜角度α与形成的角度Θ的关系是，形成的角度Θ —定成为最小倾斜角度α以上(θ > α )。在此，本发明人们新发现，如果形成的角度Θ太大，则向铸型12内供给粉末10时，除了粉末10向铸型12内落下时粉末飞扬起来，恶化工作环境以外，有时会导致与铸坯品质的恶化相关联的液面变动量的增加。下面，对于如上所述规定了高度尺寸H和形成的角度Θ的理由进行说明。首先，对于粉末向钢水液面冲击时的液面冲击速度V与此时的液面变动量的关系，参照图3进行说明。另外，粉末使用中空粉末和颗粒粉末这2种。一般来说，如果液面变动量小，则铸坯品质(气泡、夹杂物等内部缺陷)提高。从图3所知道那样，铸造速度为O. 6m/分钟以上的情况下，如果粉末的液面冲击速度V超过大约3. 4m/秒，则液面变动量的增加变得明显。从该情况可知，必须使粉末的液面冲击速度V为3. 4m/秒以下。另外，如果比较铸造速度O. 6m/分钟以上的情况(以下，简称案例I)和铸造速度
O.3^0. 5m/分钟的情况(以下，简称案例2)，则案例I与案例2相比，液面冲击速度的减少效果较大。即，如果比较两者的液面冲击速度从4m/秒减少到3. 4m/秒的情况的液面变动量的减少比率，则案例2的液面变动量的减少比率大约是1/2 (=2mm/4mm)，与此相对，案例I的液面变动量是1/3 (=5mm/15mm)，可以确认，案例I的一方与案例2相比表现出大幅度的改善。因而可以确认，铸造速度为O. 6m/分钟以上的情况可以更加显现出本发明的效果。如上所述，根据本实施方式，由于可以将液面变动量抑制在5mm以下，因而能维持优选的铸还品质。其次，在将供给管11的顶端位置P的距离钢水液面13的高度尺寸h (参照图2)调整至10(T300mm范围内时，关于调查了粉末10的液面冲击速度成为3. 4m/秒以下那样的上述形成的角度Θ与上述高度尺寸H (参照图I)的关系的结果，参照图4进行说明。另夕卜，高度尺寸H在O. 5m以上且3m以下范围内改变。此外，可以将每I次装料为350吨的钢水设定为2次装料、将铸坯铸造速度设为I. 2m/分钟来进行铸造。图4中示出了，以粉末10的液面冲击速度V成为3. 4m/秒以下的方式改变形成的角度Θ以及高度尺寸H的情况的实验结果(图中的〇标记)和通过计算求出符合该实验结果的曲线的实线。该实线是近似线，具有Θ=54.6ΧΗ_°_5的关系。这样，由于Θ =54. 6XΗ_°_5成为用于保持液面变动量为5mm以下的临界条件，所以使形成的角度Θ为54.6XH_°_5度以下(Θ彡54.6ΧΗ_°_5)。此外，图4也示出了关于使用中空的粉末和颗粒的粉末，对形成的角度Θ和高度尺寸H进行各种变更，并测定液面变动量而得到的结果。另外，在图4中，“〇”标记表示液面变动量为5_以下的结果,“ X ”标记表示液面变动量超过5_的结果。从该图4可知，液面变动量的测量结果与上述的计算结果很好地符合。还 有，在使用了中空和颗粒的任一种粉末的情况下，通过规定形成的角度Θ，也实现了液面变动量为5_以下。另外，由于在使用中空粉末的情况下偏差特别小，液面变动量的预测精度提高，所以特别优选使用中空粉末。从以上结果可以确认，必须使粉末10的开始落下位置Ht距离钢水液面13的高度尺寸H为O. 5m以上且3m以下的范围内，形成的角度Θ为54. 6ΧΗ_°_5度以下。另外，如果考虑供给管11的使用环境等，则优选高度尺寸H的下限为lm。还有，为了进一步抑制液面变动量，优选形成的角度Θ为50ΧΗ_°_5度以下，进而更优选形成的角度Θ为45ΧΗ-°_5度以下。如图2表示那样，侧视供给管11的情况下，其顶端位置P配置成使粉末10的落下点在铸型12内。另一方面，在俯视该供给管11的情况下，优选将供给管11的顶端位置P设在下述范围内以铸型12的内壁面位置F作为基准，从朝向钢水液面13侧(钢水液面13的上方侧)50mm的位置Rl到朝向铸型12的外方200mm的位置R2的范围。另外，供给管11的顶端位置P距离钢水液面13的高度尺寸h如上所述，例如，优选在IOOmm以上且300mm以下范围内。例如，制造铸坯的铸型12的内部空间在俯视的情况下具有具备250mm左右的短边和IOOOmm左右的长边的长方形形状。于是，配置在该铸型12内的浸溃管嘴20的外径尺寸是120mm左右。供给管11为了从铸型12的长边侧向形成长边的内壁面与浸溃管嘴20之间供给粉末10，向65mm (= (250mm-120mm)嘴/2)左右的间隙供给粉末10。所以，将供给管11的顶端位置P配置在与上述内壁面位置F相比朝向钢水液面13侧超过50mm的位置的情况下，发生供给管11对浸溃管嘴20进行干扰的障碍，需要用于避免该干扰的复杂的控制机构，所以是不优选的。另一方面，将供给管11的顶端位置P配置在与上述内壁面位置F相比朝向铸型12的外方超过200_的位置的情况下，在液面冲击速度为3. 4m/秒以下的条件下，不能可靠地使粉末10向铸型12内落下。为此，粉末10被散布在铸型12的周边，可能成为被配置在铸型12的下游侧的连续铸造机的冷却管嘴(未图示)的堵塞和粉尘环境的恶化的原因。根据以上内容，在俯视供给管11的情况下，将其顶端位置P设置在下述范围内以铸型12的内壁面位置F作为基准，从朝向钢水液面13侧50mm的位置Rl到朝向铸型12的外方200mm的位置R2的范围。但是，为了防止供给管11干扰铸型12以及其他周围设备，排除对钢水液面13的状况进行监视的障碍，更加优选将上述位置Rl设定在下述范围内以铸型12的内壁面位置F作为基准，从朝向钢水液面13侧20mm的位置到铸型12的内壁面位置F的正上方(从内壁面向垂直方向上方的延长线上)的范围。另外，供给管11的顶端位置P的水平方向和高度方向的定位实际上也可以供给粉末10来决定，但是也可以将从供给管11飞出的粉末10的速度等代入运动方程式进行模拟，并根据其结果进行决定。此外，粉末10的投入基本上利用其自重进行，但是作为辅助其投入的作用，也可以将气体(例如，空气)吹入供给管11内。这种情况的气体流量优选相对于供给管11内的每Icm2流路截面积超过O且为3升/分钟以下。
如果向供给管11内进行辅助性气体的吹入，则能可靠地防止可能因使用的粉末的种类(例如，中空、颗粒、粉末等的状态和粒径)产生的供给管11内的堵塞。即，通过向供 给管11内吹入辅助气体，可以促进供给管11内的粉末10的流动，更加稳定地将粉末10供给到铸型12内。另外，使形成的角度Θ为30度、高度尺寸H为lm，将向供给管11内的气体吹入流量分别调整为1、2、3升/分钟，进行粉末10的供给时，既不会产生粉尘，粉末10也不会向周边散发。但是，如果气体向供给管11内的吹入流量成为4升/分以上，则液面变动量变大，同时，产生粉尘，周围环境恶化。如此可知，在向供给管11内吹入相对于供给管11内的每Icm2流路截面积超过3升/分钟的气体的情况下，由于粉末10的粉尘而导致四周环境恶化。根据以上内容，将流入供给管11内的气体的适当流量设为相对于供给管11内的每Icm2截面积，超过O且为3升/分钟以下。另外，该气体的适当流量更优选将下限设为11升/分钟，将上限设为2升/分钟。在使用供给管11向铸型12内一边供给粉末10，一边制造铸坯的情况下，若将通过铸型12进行的铸坯铸造速度设为O. 6m/分钟以上，则如上述那样，粉末供给时的液面变动的抑制效果特别明显。在此，铸造速度不足O. 6m/分钟的情况下，由于铸型12内的钢水液面13的流动缓慢，液面变动量本来就小，所以粉末供给时的液面变动的抑制效果不会明显地出现。另一方面，伴随铸造速度变快，根据本发明的粉末供给时的液面变动的抑制效果明显地出现，所以关于上限值虽然没有规定，但是也可以是在通常的操作中所使用的铸造速度，例如将3m/分钟作为上限。根据上述的理由，以铸坯的铸造速度的下限值为O. 6m/分钟，但是更优选为O. Sm/分钟，进一步优选为1.0m/分钟。根据以上说明的本实施方式的熔剂投入装置、连续铸造设备、熔剂投入方法和连续铸造方法，为简单的构成和方法，不会成为铸床作业的障碍，既能抑制钢水的液面变动，又能将粉末10供给到钢水液面，能提高铸坯的产品质量。第2实施方式接着，参照所附的附图，以下说明本发明的第2实施方式。如图5所示，本实施方式的连续铸造设备具备连续铸造用模具粉末的输送装置110、进行该输送装置110的输送用螺杆送料器118等的运转控制的控制装置(未图示)以及铸型12等。首先，关于使用了本实施方式涉及的熔剂投入方法的熔剂投入装置、具备该熔剂投入装置的连续铸造设备、根据该连续铸造設儲进行的连续铸造方法，在以下进行说明。如图5所示，本实施方式的连续铸造用模具粉末的输送装置(以下也简称输送设备)110按以下顺序具备沿着在利用连续铸造设备的连续铸造方法中所使用的颗粒状粉末(熔剂)的输送方向而配置的储藏料斗111、螺杆送料器(螺旋输送机的一个例子)112、连接料斗113、螺杆送料器(螺旋输送机的一个例子)114、中转料斗115、运出用螺杆送料器(运出用螺旋输送机的一个例子)116、作为本实施方式的熔剂投入装置的旋转装置117。位于中转料斗115上游侧的2个螺杆送料器112和114构成输送用螺杆送料器(输送用螺旋输送机的一个例子)118。另外，关于各螺杆送料器112、114和运出用螺杆送料器116，它们的输送管的内径尺寸和螺杆(未图示)的结构是同样的，但是也可以是不同的。
储藏料斗111储藏颗粒状粉末。在该储藏料斗111的下端部设置有从该下端部向斜上方倾斜配置的螺杆送料器112的上游侧端部。螺杆送料器112使储藏料斗111内的颗粒状粉末向斜上方输送并通过连接料斗113。然后，从连接料斗113通过的颗粒状粉末利用螺杆送料器114被输送到中转料斗115。另外，连接料斗113虽然只具有使颗粒状粉末通过的功能，但是也可以具有暂时地储存颗粒状粉末的功能。此时，根据连接料斗113内的颗粒状粉末量，可以以连接料斗113为界，分别控制相邻的螺杆送料器112、114的运转。本实施方式中，关于在储藏料斗111与中转料斗115之间配置了 2个螺杆送料器112、114的情况进行了说明。但是如图6所示，也可以通过设置于储藏料斗111的I根输送用螺杆送料器(输送用螺旋输送机的一个例子)119，将储藏料斗111与中转料斗115之间直接连接。更具体而言，在储藏料斗111的下端连接I根输送用螺杆送料器119的上游侧端部，进一步将该输送用螺杆送料器119的下游侧端部连接到中转料斗115。中转料斗115暂时地储存颗粒状粉末。在该中转料斗115内设置未图示的水平仪，可以测量中转料斗115内的颗粒状粉
末的储存量。通过设置中转料斗115，其上游侧的螺杆送料器112、114可以根据中转料斗115内的颗粒状粉末的量(即，在颗粒状粉末的储藏量低于预先设置的下限值的前提下)，将储藏料斗111内的颗粒状粉末输送到中转料斗115内。另外，处于中转料斗115的下游侧的运出用螺杆送料器116可以根据铸造作业的进行状况，向铸型12内各以规定量输送颗粒状粉末。旋转装置117具有通过运出用螺杆送料器116供给颗粒状粉末的投入料斗120、和从该投入料斗120的下部向斜下方倾斜配置、使供给到投入料斗120的颗粒状粉末通过其自重自由落下而供给到铸型12内的钢水液面13的作为供给管的投入滑槽121。投入滑槽121在侧视时折弯成L字状，所以通过使投入滑槽121的与投入料斗120的连接部以沿着其垂直方向的轴心作为中心转动，可以将颗粒状粉末以圆弧状散布到铸型12内的钢水液面13上。另外，从储藏料斗111到铸型12的上端部的距离(颗粒状粉末的输送距离)例如是7m以上30m以下。在此，上述距离不足7m的情况下，无法充分地确保设置了铸型12的铸床的作业空间。另一方面，在上述距离超过30m的情况下，使用各螺杆送料器远距离输送颗粒状粉末时的颗粒状粉末的粉化率急剧上升。所以，作为上述距离，优选是7m以上30m以下。再有，投入滑槽121相对于铸型12内的钢水液面13，与上述第I实施方式的供给管11大致同样地配置。即，从铸型12内的钢水液面13到投入料斗120的高度尺寸H是
O.5m以上3. Om以下；投入滑槽121相对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上；连接投入料斗120的颗粒状粉末的排出口与投入滑槽121的顶端下部位置的假想直线相对于水平方向形成的角度Θ成为54.6ΧΗ_°_5度以下。进而，在本实施方式，投入滑槽121的倾斜角度成为最小倾斜角度α。接着，关于使用本实施方式的熔剂投入装置的熔剂投入方法(使用了连续铸造设 备的连续铸造方法)，参照上述连续铸造用模具粉末的输送设备110进行说明。在本实施方式的连续铸造方法中，将连续铸造中使用的颗粒状粉末从储藏料斗111，经过输送用螺杆送料器118、连接料斗113以及螺杆送料器114，输送到中转料斗115。进而，从该中转料斗115，经过运出用螺杆送料器116、投入料斗120以及投入滑槽121，各以规定量向铸型12内供给。此时，根据本实施方式的熔剂投入方法，能抑制进而防止颗粒状粉末的粉化。颗粒状粉末例如可以是在内部形成空间的中空状的粉末等，其平均粒径为200 μ m以上且400 μ m以下(进而，下限为250 μ m，上限为350 μ m)左右。再有，在本实施方式中使用的颗粒状粉末包括作为以往公知的粉末的在内部形成空间的中空状的粉末以及颗粒状的粉末，但是只有粉末状的粉末被除外。以下，对包含利用本实施方式的连续铸造装置所具备的控制装置进行的控制运作的连续铸造方法进行说明。首先，通过使位于中转料斗115上游侧的构成输送用螺杆送料器118的螺杆送料器114和螺杆送料器112依次运行，将颗粒状粉末从储藏料斗111输送到中转料斗115，通过在中转料斗115内设置的上述水平仪，在检测得知中转料斗115内的颗粒状粉末的储存量成为预先设置的下限值以下的情况下，可以自动地进行该输送。由此，可以使中转料斗115内的颗粒状粉末的储存量自动地恢复。还有，通过使位于中转料斗115下游侧的运出用螺杆送料器116运行，将中转料斗115内的颗粒状粉末输送到投入料斗120。另外，该输送根据铸造作业的进行状况来进行。由此，通过使投入滑槽121以沿着投入料斗120的垂直方向的轴心作为中心进行转动，可以将颗粒状粉末从投入料斗120经过投入滑槽121，均匀地散布到铸型12内。如上述那样，将颗粒状粉末输送到中转料斗115的输送用螺杆送料器118只是在中转料斗115内的颗粒状粉末的储存量变少的情况下，进行其运转。为此，向中转料斗115的颗粒状粉末的输送结束之后，直到接着将颗粒状粉末输送到中转料斗115的时间间隔较长，各螺杆送料器112、114的运行率低(以下也称为低运行)。另一方面，将颗粒状粉末输送到投入料斗120的运出用螺杆送料器116按照铸造作业的进行状况进行运转。为此，必须频繁且短时间内间歇性地进行颗粒状粉末的输送和停止，运出用螺杆送料器116的运行率极高(以下也称为高运行)。所以，通过在输送用螺杆送料器118和运出用螺杆送料器116之间设置中转料斗115，可以以中转料斗115为界，变更输送用螺杆送料器118和运出用螺杆送料器116的运转方法。具体来说，低运行的输送用螺杆送料器118例如可以进行通过以10分钟以上且30分钟以下的时间间隔进行I次、且进行2分钟以上且5分钟以下的短时间运转(即，连续运转)、而且将颗粒状粉末的输送量例如设为每I分钟为Ikg以上且20kg以下的高速运转。此外，高运行的运出用螺杆送料器116例如可以进行通过以10秒以上且I分钟以下的时间间隔进行I次、且进行10秒以上且I分钟以下的极短时间运转(即，间歇运转)、而且将颗粒状粉末的输送量例如设为每I分钟为O. Ikg以上且3kg以下、进行比输送用螺杆送料器118的输送量更少的低速运转。在此，关于改变螺杆送料器的运转方法而输送颗粒状粉末的情况的颗粒状粉末的输送距离与其粉化率的关系，参照图7进行说明。图7是表示关于连续地输送颗粒状粉末的连续运转模式和在极短时间中间隙性地输送的间歇运转模式的2个运转模式进行调查的结果。还有，调查的各运转模式的螺杆 送料器的螺杆的转速是90rpm (转/分)和400rpm这2个。另外，图7所示的颗粒状粉末的粉化率是将输送后的颗粒状粉末用具备比输送前的颗粒状粉末的平均粒径更细小筛眼的筛子过筛，测量筛下的颗粒状粉末(即，粉化的颗粒状粉末)的重量，将该测量值除以输送的全部颗粒状粉末的重量而求得。在此，输送前的颗粒状粉末的平均粒径是300 μ m左右，所以，使用筛眼的大小为颗粒状粉末的平均粒径的70%以下(在此，为210 μ m)的筛子。如图7所示，连续运转螺杆送料器的情况下，颗粒状粉末的粉化率随着颗粒状粉末的输送距离变长，出现缓慢地增加的倾向。另外，通过改变螺杆的转速，粉化率也多少会变动，但是要抑制在可以实施稳定的铸造的10质量％以下。另一方面，间歇运转螺杆送料器的情况下，颗粒状粉末的粉化率随着颗粒状粉末的输送距离变长，出现急剧增加的倾向。再有，通过加快螺杆的转速，粉化率的上升速度也进一急剧地上升。从以上的情况可知，在极短时间内间歇运转螺杆送料器的情况下，颗粒状粉末的粉化率上升，可能不能实施稳定的铸造。因此，使运出用螺杆送料器116的输送距离比输送用螺杆送料器118的输送距离(各螺杆送料器112、114的总计输送距离)更短。还有，为了实施稳定的铸造，优选将供给到铸型12内的颗粒状粉末的粉化率降低到15质量％以下。为此，根据图7，优选使最大地影响颗粒状粉末的粉化率的运出用螺杆送料器116的输送距离设为7m以下，但是，如果也考虑其他的因输送用螺杆送料器118引起的粉化率，则优选使运出用螺杆送料器116的输送距离更短(5m以下)。再有，伴随运出用螺杆送料器116的长度变短，颗粒状粉末的粉化率也急剧地降低，所以关于其下限值没有规定，但是，如果考虑作业空间的确保等，则可以使用2m (进而3m)左右作为最短长度。实施例接着，对于为了确认本实施方式的作用效果而进行的实施例进行说明。首先，图8表示构成图5所示的输送用螺杆送料器118的各螺杆送料器112、114的运转方法和运出用螺杆送料器116的运转方法。
在此，以从在储藏料斗111到中转料斗115之间配置的各螺杆送料器112、114的总计输送距离为6m，以从在中转料斗115到投入料斗120之间配置的运出用螺杆送料器116的输送距离为4m。其结果是，运出用螺杆送料器116的输送距离变得比输送用螺杆送料器118的输送距离更短。还有，使从储藏料斗111到中转料斗115之间的输送用螺杆送料器118的运转为低运行(即，作为低运行送料器而发挥作用)。具体来说，将使螺杆以400rpm的转速运转3分钟的连续运转每间隔25分钟进行。这时的颗粒状粉末的输送量在3分钟的情况下是20kg。另一方面，使从中转料斗115到投入料斗120的运出用螺杆送料器116为高运行(即，使之作为高运行送料器而发挥作用)。具体来说，将使螺杆以90rpm的转速旋转3(Γ40秒的连续运转按3(Γ40秒的间隔间歇地进行。这时的颗粒状粉末的输送量是每I次大约Ikg0 图9表示其结果。另外，图9表示不设置中转料斗115，在从储藏料斗111到投入料斗120之间配置I台螺杆送料器(输送距离10m)，而且将使螺杆以90rpm的转速旋转3(Γ40秒间的短时间运转按3(Γ40秒的间隔间歇地进行的比较例的结果。关于这里的粉化率，由于输送前的颗粒状粉末的平均粒径是300 μ m左右，所以使用筛眼的大小为210 μ m的筛子求出。从图9可知，通过设置中转料斗115，改变在其上游侧配置的输送用螺杆送料器118和下游侧配置的运出用螺杆送料器116的运转方法，可以将颗粒状粉末的粉化率抑制在作为目标值的15质量％以下。再有，在比较例中，粉化率上升到30质量％左右。从以上结果可以确认，根据本实施方式的连续铸造方法，可以抑制颗粒状粉末的粉化。据此，由于可以稳定颗粒状粉末在铸型12内的熔融速度，可以在钢水液面13形成均匀的熔融层并使之流入铸型12的内壁面与凝固壳之间，稳定地促进凝固壳的生成，因此可以稳定地实施铸造。所以，可以谋求颗粒状粉末的粉化防止和稳定供给的兼顾，可以实施稳定的铸造。其结果是，可以提高铸坯的产品质量。以上，说明了本发明的各实施方式，但是本发明不只是限定于上述各实施方式记载的构成，也包含其他的实施方式和变形例。例如，组合上述各实施方式和变形例的一部分或全部而构成本发明的情况也包含在本发明的权利范围内。在上述第2实施方式中，对于用串联配置的2台螺杆送料器112、114构成在储藏料斗111和中转料斗115之间配置的输送用螺杆送料器118的情况进行了说明，但是不只限于该构成，也可以用串联配置的3台以上(现实中为10台以下)螺杆送料器构成。此时，在相邻的螺杆送料器之间优选设置连接各螺杆送料器的下游侧端部与上游侧端部的连接料斗。产业上的可利用性根据本发明，可以提供能够提高铸坯的产品质量的熔剂投入装置、连续铸造设备、熔剂投入方法和连续铸造方法。符号说明10粉末 11供给管 12铸型 13钢水液面 14中间包支架 15储藏料斗 16下降管 17移送管 18粉末投入料斗 19中间包 20浸溃管嘴21 24直管 110连续铸造用模具粉末的输送设备 111储藏料斗 112螺杆送料器113连接料斗 114螺杆送料器 115中转料斗 116运出用螺杆送料器(运出用 螺旋输送机 117旋转装置(熔剂投入装置)118，119输送用螺杆送料器(输送用螺旋输送机 120投入料斗121投入滑槽(供给管)
权利要求
1.一种熔剂投入装置，其特征在于，其具备暂时储存熔剂的投入料斗、和以后端与该投入料斗连接且顶端位于铸型内上方的方式倾斜配置的供给管， 从上述铸型内的钢水液面到上述投入料斗的高度尺寸H为O. 5m以上且3. Om以下， 上述供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上， 将上述投入料斗的上述熔剂的排出口与上述供给管的上述顶端的下部位置连接的假想直线相对于上述水平方向形成的角度Θ为54.6ΧΗ-0.5度以下。
2.根据权利要求I所述的熔剂投入装置，其特征在于， 上述供给管具有互相连接的多个直管， 在这些直管中，相对于上述水平方向的倾斜角度最小的直管的倾斜角度为上述最小倾斜角度α。
3.根据权利要求I所述的熔剂投入装置，其特征在于， 上述供给管的上述顶端在上述水平方向的位置被配置在下述范围内在以该供给管的正下方位置的上述铸型的内壁面位置为基准的情况下，从朝向上述铸型的内方50mm的位置到朝向该铸型的外方200mm的位置的范围。
4.根据权利要求I所述的熔剂投入装置，其特征在于， 该装置还具备气体供给手段，所述气体供给手段相对于该供给管内的每Icm2流路截面积以超过O且为3升/分钟以下的流量向上述供给管内吹入气体。
5.一种连续铸造设备，其特征在于，具备权利要求广4中任一项所述的熔剂投入装置和所述铸型。
6.根据权利要求5所述的连续铸造设备，其特征在于， 上述铸型的铸坯铸造速度为O. 6m/分钟以上。
7.根据权利要求5所述的连续铸造设备，其特征在于，该设备还具备 储藏上述熔剂的储藏料斗、 从该储藏料斗输送上述熔剂的输送用螺旋输送机、 接受通过该输送用螺旋输送机输送过来的上述熔剂的中转料斗、 在该中转料斗与上述投入料斗之间设置的运出用螺旋输送机、和 进行上述输送用螺旋输送机的运转控制的控制装置， 上述运出用螺旋输送机的输送距离比上述输送用螺旋输送机的输送距离更短； 上述控制装置以规定时间将上述输送用螺旋输送机的输送量控制到规定输送量以上。
8.根据权利要求7所述的连续铸造设备，其特征在于，上述运出用螺旋输送机的输送距离为7m以下。
9.根据权利要求7所述的连续铸造设备，其特征在于， 上述规定时间为2分钟以上且5分钟以下； 上述规定输送量为Ikg/分钟以上且20kg/分钟以下的范围内。
10.根据权利要求7所述的连续铸造设备，其特征在于， 上述输送用螺旋输送机具备 多个螺旋输送机和在这些螺旋输送机之间配置的连接料斗， 上述控制装置对上述各螺旋输送机的输送动作个别地进行控制。
11.一种熔剂投入方法，其特征在于，其通过倾斜配置的供给管使熔剂落下而供给到铸型内的钢水液面， 从上述钢水液面到上述熔剂的开始落下位置的高度尺寸H为O. 5m以上且3. Om以下， 上述供给管相对于对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上， 将上述开始落下位置与上述供给管的顶端下部的位置之间连接的假想直线相对于上述水平方向形成的角度Θ为54.6Χ!Γ°_5度以下。
12.根据权利要求11所述的熔剂投入方法，其特征在于，该方法还具备相对于上述供给管内的每Icm2流路截面积以超过O且为3升/分钟以下的流量向上述供给管内吹入气体的工序。
13.—种连续铸造方法，其特征在于，包含使用权利要求11或12所述的熔剂投入方法向在上述铸型内的上述钢水液面供给上述熔剂的工序。
14.根据权利要求13所述的连续铸造方法，其特征在于，上述铸型的铸坯铸造速度为O. 6m/分钟以上。
15.根据权利要求13所述的连续铸造方法，其特征在于，具备 将上述熔剂从储藏该熔剂的储藏料斗经过输送用螺旋输送机输送到中转料斗的工序；和 进而，将该熔剂从上述中转料斗经过运出用螺旋输送机、上述投入料斗和上述供给管，供给到上述铸型内的工序； 使上述运出用螺旋输送机的输送距离比上述输送用螺旋输送机的输送距离更短； 使上述输送用螺旋输送机的输送量以规定时间成为规定输送量以上。
16.根据权利要求15所述的连续铸造方法，其特征在于，上述运出用螺旋输送机的输送距离为7m以下。
17.根据权利要求15所述的连续铸造方法，其特征在于， 上述规定时间为2分钟以上且5分钟以下； 上述规定输送量为Ikg/分钟以上且20kg/分钟以下的范围内。
18.根据权利要求15所述的连续铸造设备，其特征在于， 上述输送用螺旋输送机具备多个螺旋输送机和在这些螺旋输送机之间配置的连接料斗； 对上述各螺旋输送机的输送动作个别地进行控制。
全文摘要
该熔剂投入装置具备暂时储存熔剂的投入料斗和以后端与投入料斗连接且顶端位于铸型内上方的方式倾斜配置的供给管。并且，从上述铸型内的钢水液面到上述投入料斗的高度尺寸H为0.5m以上且3.0m以下；上述供给管相对于水平方向的最小倾斜角度α为20度以上；连接上述投入料斗的上述熔剂的排出口与上述供给管的上述顶端的下部位置的假想直线相对于上述水平方向形成的角度θ为54.6×H-0.5度以下。
文档编号B22D11/108GK102883837SQ20108006669
公开日2013年1月16日 申请日期2010年5月20日 优先权日2010年5月20日
发明者山条悟, 山口俊喜, 安光和典, 本田尚久, 繁永泰男, 福永新一 申请人:新日铁住金株式会社