专利名称：电积提金的精炼渣中金、银的回收方法
技术领域：
本发明涉及金、银的回收方法，尤其是一种电积提金的精炼渣中金、银的回收方法。
背景技术：
电积(又称电解)提金的精炼渣是指用解脱液解脱活性炭吸附的金经电积后，用 盐酸溶解钢棉过滤产生的渣及电积槽下的炭粉末、金粉、砂泥及其它含金的废渣。由于设备 因素和电积工作人员的操作差异，该部分含金量不一致(1% 10% )，但一般都比较高，因 而这部分金、银必须回收。经典回收方法是用火法，即烘干后配以助熔剂进行火法冶炼，回 收率在80% 98%不等，该法设备复杂、操作困难、回收率不稳定且偏低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种设备简单、操作方便、回收率高、环境污染少 的电积提金的精炼渣中金、银的回收方法。为解决上述技术问题本发明采用如下技术方案电积提金的精炼渣中金、银的回 收方法，该方法包括以下步骤<1>回收金银取电积提金的精炼渣，用质量浓度20% 30%的NaOH溶液中和至 中性后，烘干、搅碎，于600 650°C焙烧、灰化，按重量体积比1 2 1 4往焙烧渣加入 体积浓度为50%的王水，加热溶解或冷浸至少4h，抽滤至干并用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，自然静置沉降或加热 煮沸使沉淀絮凝，弃去清液并用水洗净沉淀，按重量体积比1 2 1 5往沉淀中加浓硫 酸，煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉；<3>回收银按重量体积比1 2 1 4往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒 白烟，加4 6倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液 中加入NaCl至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用水合胼或者铁还原 得银，用稀盐酸和水洗净，烘干即得银粉。由于电积提金的精炼渣数量不大，用化学法提取较为方便，因此，本发明提供了更 适合于矿山电积厂使用的精炼渣中金、银的回收方法，该法简单易行，回收率一般在99%以 上。因为精炼渣尚含有可溶性AuCljn AgCl，还有余酸和活性炭，考虑到必须除炭、除酸等， 所以在焙烧过程中为防止AuCl3和AgCl挥发，本法采取先用碱中和使残渣中酸度降至中性 才焙烧，这样既可以避免金银损失，又可减少环境污染。
图1是本发明电积提金的精炼渣中金、银的回收方法工艺流程图。
具体实施例方式图1显示了本发明电积提金的精炼渣中金、银的回收方法工艺流程，以下结合实 施例进一步详细说明。实施例1<1>回收金银取电积提金的精炼渣(湿渣)4500g，用质量浓度20%的NaOH溶液 中和至中性后，于电热板上烘干、搅碎，然后放入马弗炉中于650°C焙烧、灰化，按重量体积 比1 3往焙烧渣加入体积浓度为50%的王水，加热溶解，抽滤至干并用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，加热煮沸使沉淀絮 凝，弃去清液(可用水合胼检查沉淀是否完全)并用水洗净沉淀，按重量体积比1 3往沉 淀中加浓硫酸，煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉195. 5g ；<3>回收银按重量体积比1 4往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒白烟，加 4倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液中加入NaCl 至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用水合胼还原得银，用稀盐酸和水 洗净，烘干即得银粉135. 5g。实施例2<1>回收金银取电积提金的精炼渣(湿渣)4100g，用质量浓度25%的NaOH溶液 中和至中性后，于电热板上烘干、搅碎，然后放入马弗炉中于600°C焙烧、灰化，按重量体积 比1 4往焙烧渣加入体积浓度为50%的王水，冷浸4h(中途人工搅拌数次)，抽滤至干并 用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，加热煮沸使沉淀絮 凝，弃去清液(可用水合胼检查沉淀是否完全)并用水洗净沉淀，按重量体积比1 2往沉 淀中加浓硫酸，煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉126. 7g ；<3>回收银按重量体积比1 2往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒白烟，加 5倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液中加入NaCl 至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用水合胼还原得银，用稀盐酸和水 洗净，烘干即得银粉105. 0g。实施例3<1>回收金银取电积提金的精炼渣(湿渣)5000g,用质量浓度30%的NaOH溶液 中和至中性后，于电热板上烘干、搅碎，然后放入马弗炉中于625°C焙烧、灰化，按重量体积 比1 2往焙烧渣加入体积浓度为50%的王水，加热溶解，抽滤至干并用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，自然静置沉降，弃去 清液(可用水合胼检查沉淀是否完全)并用水洗净沉淀，按重量体积比1 5往沉淀中加 浓硫酸，煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉210. 3g ；<3>回收银按重量体积比1 3往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒白烟，加 4倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液中加入NaCl 至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用铁削还原得银，用稀盐酸和水洗 净，烘干即得银粉149. 2g。实施例4<1>回收金银取电积提金的精炼渣(湿渣)4800g,用质量浓度20%的NaOH溶液中和至中性后，于电热板上烘干、搅碎，然后放入马弗炉中于630°C焙烧、灰化，按重量体积 比1 3.5往焙烧渣加入体积浓度为50%的王水，冷浸他(中途人工搅拌数次)，抽滤至干 并用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，自然静置沉降，弃去 清液(可用水合胼检查沉淀是否完全)并用水洗净沉淀，按重量体积比1 4往沉淀中加 浓硫酸，煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉145. Ig ；<3>回收银按重量体积比1 3往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒白烟，加 6倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液中加入NaCl 至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用铁削还原得银，用稀盐酸和水洗 净，烘干即得银粉115. 3g。为计算回收率，采用化学法测定各精炼渣中金、银含量。表1给出了各实施例所用精炼渣中金、银含量及本发明金银回收的结果。表1本发明金银回收结果
样品金含量)银含量)样品重(g)金重(g)金回收率)银重(g)银回收率)实施例14. 362. 984500195. 599. 6135. 5101. 0实施例23. 122. 584100126. 799. 0105. 099. 3实施例34. 223. 015000210. 399. 7149. 299. 1实施例43. 052. 434800145. 199. 1115. 398. 9结论从表1可见，本发明的金、银回收率都高于目前常规火法(80% 98% )，约 99%以上，而且设备简单、操作容易、对环境影响小。因发明人所在厂的精炼渣中银含量较低，为防止金损失，故先提金，后提银；如果 银含量较高，可将焙烧渣先提银，再提金。
权利要求
1. 一种电积提金的精炼渣中金、银的回收方法，其特征在于该方法包括以下步骤 <1>回收金银取电积提金的精炼渣，用质量浓度20% 30%的NaOH溶液中和至中性 后，烘干、搅碎，于600 650°C焙烧、灰化，按重量体积比1 2 1 4往焙烧渣加入体积 浓度为50%的王水，加热溶解或冷浸至少4h，抽滤至干并用水洗净残渣；<2>回收金往步骤<1>的抽滤液中加水合胼至金沉淀完全，自然静置沉降或加热煮沸 使沉淀絮凝，弃去清液并用水洗净沉淀，按重量体积比1 2 1 5往沉淀中加浓硫酸， 煮沸至冒白烟，取下冷却倾去硫酸，用水洗净，烘干即得金粉；<3>回收银按重量体积比1 2 1 4往步骤<1>的残渣加浓硫酸，煮沸至冒白烟， 加4 6倍于浓硫酸体积的水稀释过滤，滤渣用水洗涤后弃去，洗液并入滤液，向滤液中加 入NaCl至AgCl沉淀完全，取出AgCl沉淀用稀盐酸和水洗净，再用水合胼或者铁还原得银， 用稀盐酸和水洗净，烘干即得银粉。
全文摘要
本发明公开了一种电积提金的精炼渣中金、银的回收方法，该方法包括回收金银、回收金、回收银三个步骤。由于精炼渣数量不大，用化学法提取较为方便，因此，本发明提供了更适合于矿山电积厂使用的精炼渣中金、银的回收方法，该法简单易行，回收率一般在99％以上。本法采取先用碱中和使残渣中酸度降至中性才焙烧，这样既可以避免金银损失，又可减少环境污染。
文档编号C22B11/00GK102127644SQ201110086379
公开日2011年7月20日 申请日期2011年4月7日 优先权日2011年4月7日
发明者周若水, 孙文忠, 李玉保, 罗德燊 申请人:广西地博矿业集团股份有限公司