专利名称：从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及高炉瓦斯灰资源再利用技术领域，特别是一种从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺。
背景技术：
高炉瓦斯灰是高炉炼铁过程中随高炉煤气一起排出的烟尘，经干式除尘器收集得到的粉尘，呈灰色粉末状，粒度较高炉瓦斯泥粗，铁矿物以FeO为主。瓦斯灰干燥，易流动， 堆放、运输污染严重。高炉瓦斯灰是钢铁企业主要固体废物之一，我国的钢铁产量近年来跃居世界首位，炼铁高炉产生的高炉瓦斯灰总量相当大，以铁产量的1.7%计，全国年产瓦斯灰近200万吨。高炉瓦斯灰的化学成分与入炉铁原料性质和高炉冶炼的工艺条件有关。一般瓦斯灰中铁含量为30 40%，如上海梅山钢铁有限公司、攀枝花新钢钒公司、包头钢铁有限公司、海林钢铁有限公司、鞍山钢铁公司等，也有个别钢厂铁含量偏低的，如新余钢铁有限公司瓦斯灰铁含量低于25% ；—般碳含量45 30%，也有个别钢厂碳含量偏低的，如包头钢铁有限公司，碳含量低于30% ；—般粒度-0. 071mm粒级含量35 55%，也有个别公司粒度偏粗-0.071mm粒级含量低于30%的；瓦斯灰比重较轻。瓦斯灰中需要回收的主要有用矿物是铁和碳，含有的二氧化硅、三氧化二铝等杂质及有害的元素硫、锌等需要去除。高炉瓦斯灰中含有的铁和碳元素及少量有色金属，属宝贵的二次资源。近年来其应用得到越来越多的重视，由于高炉瓦斯灰中含有大量的铁和碳，通过选矿工艺从瓦斯灰提取铁和碳等有价值元素是其综合利用的重要发展方向。高炉瓦斯灰与天然矿石的性质有着明显的差别，细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，其成分更为复杂，有价值元素的回收率较低，回收铁和碳的基本原理如下1)高炉瓦斯灰中的铁主要以I7e2OyFe3O4形式存在，可采用磁选、重选等方法加以回收；2)高炉瓦斯灰中的碳主要以焦碳形式存在，其比重较轻，表面疏水而亲油，可采用浮选方法进行分离。目前所用的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺有单一回收和联合回收工艺。单一回收工艺是指仅采用磁选、重选、浮选、反浮选中的一种方法进行回收的工艺，采用单一回收工艺或是精矿品位不高，或是金属回收率较低，局限性较大，应用较少。典型的联合回收工艺主要有流程I 浮-重联合工艺；流程II 重选-反浮选-磁选联合工艺；流程III 粗磨一弱磁一强磁一反浮选工艺；流程IV 磨矿一磁选一重选一浮选工艺；流程V 还原焙烧-磁选工艺。分述如下
流程I瓦斯灰磨矿后以浮选回收碳，以重选回收铁，浮选采用一粗、一扫、两精、中矿循序返回工艺从瓦斯泥中回收碳，以摇床回收浮选尾矿中的铁矿物，可以得到全铁含量 61. 13%、回收率56. 12%的铁精矿和碳含量80. 09%、回收率88. 04%的碳精矿。该工艺浮选流程较复杂，磨矿能耗较高，总体指标不高；
流程II以重选、反浮选、磁选联合工艺回收铁可得品位为61%的合格精矿，金属回收率达55%，精矿产率达40%，反浮选工艺和药品剂制度复杂，指标不高，
流程III、IV增加磨矿，流程V采用焙烧工艺，能耗均相对较高，流程IV获得的选别指标为全铁含量大于61%，全铁回收率为52. 859Γ61. 3 的铁精矿和碳含量大于75%，碳回收率大于88%的碳精矿；流程V选别指标为铁精矿品位60. 70%,回收率达到70%以上。这三种工艺指标均不高，且选别成本较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种工艺简单，易于操作，对铁和碳的富集回收效果较好，生产成本低的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺。本发明的目的是通过下述技术方案来实现的
本发明的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于采用浮选方法回收碳， 采用重、磁选方法回收铁，其选别工艺为“浮、重一磁选联合工艺流程”，具体步骤如下
1)对铁含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33 37%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量86、0%的最终碳精矿，碳回收率 80^90%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44 52%、重量浓度 4(Γ45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量58飞洲的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量63飞6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量5(Γ56%的尾矿给入弱磁机进行磁选，得到铁含量62 64%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为62.5飞5%，铁金属回收率 70 60%，
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22 29%。所述的浮选药剂为柴油和松节油，柴油95(Tll50g/t，松节油185 235g/t。所述弱磁机的场强为1600 1800 O e。或者
1)对铁含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒级重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度为35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油1050 g/t,松节油215g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.的最终碳精矿，碳的回收率 81. 55%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44.27%、重量浓度 45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量59.2%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量50.2%的尾矿给入场强为1600 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.62%，铁金属回收率 67. 75%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22.84%。或者
1)对铁含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接进行浮选， 将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油985g/t，松节油205g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量84.87%的最终碳精矿，碳的回收率 81. 18%
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量48.19%、重量浓度 43%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.32%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.4%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量50.86%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 3%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.46%，铁金属回收率 67. 05%
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.82%。或者
1)对铁含量38.23%、碳含量33. 20%，-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选， 将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油960g/t，松节油190g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.07%的最终碳精矿，碳回收率 81. 74%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量49.93%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.6%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.86%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量52.46%的尾矿给入场强为1800 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 8%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.75%，铁金属回收率 67. 80%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为28.80%。
或者
1)对铁含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油975g/t，松节油200g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量81.47%的最终碳精矿，碳的回收率 88. 27%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量50.94%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.4%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.8%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量51.4%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量61. 9%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.5%，铁金属回收率 69. 10%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.64%。本发明在试验基础上充分考虑了现场的可操作性，确定采用浮选方法回收碳，采用重、磁选方法回收铁，总的选别工艺为“浮、重一磁联合工艺流程”。铁精粉和碳粉可回到冶炼工艺做为优质炉料和燃料使用，尾矿经浓缩、脱水后可做为水泥等建材原料得到再利用。本发明的有益效果是从瓦斯灰中回收有用的铁和碳元素的新工艺即“浮、重一磁”联合选别工艺，与目前的流程相比，具有工艺简单，配置合理，易于操作顺行，对铁和碳的富集回收效果好，碳回收率80、0%，铁总回收率70飞0%。对锌的去除率较高，提纯和除杂效果显著，产品质量高，技术指标具有明显优势，为高炉瓦斯灰的综合利用提供了新途径，达到高效回收资源的目的。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施例方式下面结合
本发明的具体实施方式
。如图1所示，本发明的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于采用浮选方法回收碳，采用重、磁选方法回收铁，其选别工艺为“浮、重一磁选联合工艺流程”，具体过程为
1)对铁含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33 37%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，此浮选药剂为柴油和松节油，柴油95(Tll50g/ t,松节油185 235g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量86、0%的最终碳精矿，碳回收率80^90%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44 52%、重量浓度 4(Γ45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量58飞洲的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量63飞6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量50 56%的尾矿给入场强为1600 1800O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62飞4%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为62.5飞5%，铁金属回收率 70 60%，
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22 29%。 实施例鞍钢高炉瓦斯灰中铁的重量百分比含量波动范围在3(Γ40%、碳的重量百分比含量波动范围在40 30%、-0. 071mm粒级重量百分比含量在40飞5%，具备一般高炉瓦斯灰的特性。具体步骤如下
实施例1
1)对铁含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒级重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度为35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油1050 g/t,松节油215g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.的最终碳精矿，碳的回收率 81. 55%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44.27%、重量浓度 45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量59.2%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量50.2%的尾矿给入场强为1600 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.62%，铁金属回收率 67. 75%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22.84%。实施例2
1)对铁含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接进行浮选， 将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油985g/t，松节油205g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量84.87%的最终碳精矿，碳的回收率 81. 18%,3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量48.19%、重量浓度 43%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.32%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.4%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量50.86%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 3%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.46%，铁金属回收率 67. 05%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.82%。实施例3
1)对铁含量38.23%、碳含量33. 20%，-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选， 将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油960g/t，松节油190g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.07%的最终碳精矿，碳回收率 81. 74%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量49.93%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.6%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.86%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量52.46%的尾矿给入场强为1800 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 8%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，
7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.75%，铁金属回收率 67. 80%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为28.80%。实施例4
1)对铁含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油975g/t，松节油200g/t，加药后给入粗浮选，
2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量81.47%的最终碳精矿，碳的回收率 88. 27%,
3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量50.94%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，
4)粗选螺旋流槽的铁含量60.4%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛
弃，
5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.8%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，
6)精选螺旋流槽的铁含量51.4%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量61. 9%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.5%，铁金属回收率 69. 10%,
8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.64%。由此可以看出，当瓦斯灰中铁和碳含量不同时，其选别回收的效果不同，选别效果还与其粒度等性质有关，总体看选别效果较好。应该说明的是本项专利中所述碳精矿中碳含量、铁精矿中铁含量值对于某一给定的瓦斯灰原料，具有一定调整空间(见实施例3和例4)，可根据需要做出适当调整，主要在于浮选作业和重选作业，这使工艺具有一定灵活性。根据对鞍钢高炉瓦斯灰多次研究结果得出，碳精矿中碳含量可调整的合理范围在8(Γ86%之间，铁精矿中铁含量可调整的合理范围在62. 5飞5%之间，当然，产品有价成份含量较高时，会使收率降低，尾矿品位相应提高， 因此应用时需根据工艺和实际情况合理操作。经计算回收的品位62. 50%的铁精矿单烧值与鞍钢大孤山选矿厂品位66. 8%的磁铁精矿单烧值相当，经化验回收的碳精矿碳含量81. 25%时弹筒热值6500Cal/g，说明产品品质较好，因此回收的铁精矿和碳精矿可再回到炼铁工序做为优质原料和燃料使用；工艺尾矿中主要成份是含铁酸盐，可加工后做为水泥等建材配料使用。
权利要求
1.一种从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于采用浮选方法回收碳，采用重、磁选方法回收铁，其选别工艺为“浮、重一磁选联合工艺流程”，具体步骤如下1)对(重量百分比)铁含量30 40%，碳含量45 3096，粒度-200目含量40 55%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33 37%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，加药后给入粗浮选，2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量86、0%的最终碳精矿，碳回收率 80^90%,3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44 52%、重量浓度 4(Γ45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，4)粗选螺旋流槽的铁含量58飞洲的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量63飞6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，6)精选螺旋流槽的铁含量5(Γ56%的尾矿给入弱磁机进行磁选，得到铁含量62 64%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为62.5飞5%，铁金属回收率 70 60%，8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22 29%。
2.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于所述的浮选药剂为柴油和松节油，柴油95(Tll50g/t，松节油185 235g/t。
3.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于所述弱磁机的场强为1600 1800 O e。
4.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于1)对铁含量31.46%、碳含量37. 90%,-0. 071mm粒级重量百分比含量43. 6%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度为35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油1050 g/t,松节油215g/t，加药后给入粗浮选，2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.的最终碳精矿，碳的回收率 81. 55%,3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量44.27%、重量浓度 45%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，4)粗选螺旋流槽的铁含量59.2%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.6%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，6)精选螺旋流槽的铁含量50.2%的尾矿给入场强为1600 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.62%，铁金属回收率 67. 75%,8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为22.84%。
5.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于1)对铁含量34.61%、碳含量36. 84%，-0. 071mm含量40. 2%的瓦斯灰直接进行浮选， 将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油985g/t，松节油205g/t，加药后给入粗浮选，2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量84.87%的最终碳精矿，碳的回收率 81. 18%3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量48.19%、重量浓度 43%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，4)粗选螺旋流槽的铁含量60.32%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.4%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，6)精选螺旋流槽的铁含量50.86%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 3%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.46%，铁金属回收率 67. 05%8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.82%。
6.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于1)对铁含量38.23%、碳含量含量33. 20% ,-0. 071mm含量46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度33%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油960g/t，松节油190g/t，加药后给入粗浮选，2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量85.07%的最终碳精矿，碳回收率 81. 74%,3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量49.93%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，4)粗选螺旋流槽的铁含量60.6%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量65.86%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，6)精选螺旋流槽的铁含量52.46%的尾矿给入场强为1800 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量62. 8%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为64.75%，铁金属回收率 67. 80%,8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为28.80%。
7.根据权利要求1所述的从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，其特征在于1)对铁含量38.23%、碳含量33. 20%, -0. 071mm含量在46. 5%的瓦斯灰直接进行浮选，将瓦斯灰在第一个搅拌槽中加水调成重量浓度35%的矿浆，给入第二个搅拌槽，并向第二个搅拌槽中依次加入浮选药剂，柴油975g/t，松节油200g/t，加药后给入粗浮选，2)粗浮选的精矿给入精浮选，精浮选的精矿为碳含量81.47%的最终碳精矿，碳的回收率 88. 27%,3)粗浮选的尾矿和精浮选的尾矿合在一起为浮选尾矿，将此铁含量50.94%、重量浓度 42%的浮选尾矿给入重选中的粗选螺旋流槽，4)粗选螺旋流槽的铁含量60.4%的精矿给入精选螺旋流槽，粗选螺旋流槽的尾矿抛弃，5)精选螺旋流槽的精矿为铁含量64.8%的重选精矿，此精选螺旋流槽的中矿自循环，6)精选螺旋流槽的铁含量51.4%的尾矿给入场强为1700 O e的弱磁机进行磁选，得到铁含量61. 9%的磁选精矿，抛出磁选尾矿，7)磁选精矿与重选精矿合在一起为最终铁精矿，其铁含量为63.5%，铁金属回收率 69. 10%,8)磁选尾矿与重选尾矿合在一起为最终流程尾矿，其铁含量为27.64%。
全文摘要
本发明涉及高炉瓦斯灰资源再利用技术领域，特别是一种从高炉瓦斯灰中回收铁和碳元素的工艺，采用浮选方法回收碳，采用重、磁选别方法回收铁，总的选别工艺为“浮、重—磁选联合工艺流程”瓦斯灰经调浆、加药后给入粗浮选，粗浮选精矿给入精浮选，精浮选精矿为最终碳精矿，粗浮选尾矿和精浮选尾矿给入重选的粗选螺旋流槽，抛出重选尾矿，粗螺精矿给入重选的精选螺旋流槽，得到重选精矿，精螺中矿自循环，精螺尾矿给入弱磁选机进行磁选，弱磁精矿与重选精矿合为最终铁精矿，弱磁尾矿与重选尾矿合为最终尾矿。有益效果是工艺简单，药剂品种少，工艺配置合理，提纯和除杂效果显著，产品质量更好，回收率高，为高炉瓦斯灰的综合利用提供了新途径。
文档编号C21B3/04GK102319617SQ20111023207
公开日2012年1月18日 申请日期2011年8月15日 优先权日2011年8月15日
发明者刘双安, 周惠文, 宋均利, 王陆新 申请人:鞍钢集团矿业公司