专利名称：立轴磨床砂瓦安装定位机构及制作方法
技术领域：
本发明涉及机械加工制造领域适用于立轴圆台平面磨床的扇形砂瓦卡盘体加工技术，特别是一种立轴磨床砂瓦安装定位机构及其制作方法。
背景技术：
为了提高磨削工件的精度，许多机床生产厂家将原来的矩形砂瓦改为使用扇形砂瓦，但在扇形砂瓦卡盘的制造使用过程中，如果要得到更高的安装精度，对其安装基面要求较高，如扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的安装砂瓦的槽的曲率半径不符，使得砂瓦与卡盘体之间存在缝隙，在紧固砂瓦时，会使得砂瓦与卡盘体的接触不良，在受力的情况下，容易使砂瓦产生裂纹，对机床的使用者造成人身伤害。目前许多立轴圆台平面磨床的生产制造厂家，在加工扇形砂瓦卡盘体时，采用插削加工工艺，这就要求插床的精度高，操作者的技术水平也要高，通常会使得插削加工的卡盘体扇形砂瓦的外弧线的曲率半径往往与砂瓦存在较大误差，给安全生产带来隐患，同时也增加了加工难度和时间，限制了产品的批量生产。现有扇形砂瓦卡盘体的加工制造方法是A、将扇形砂瓦卡盘体铸造毛坯车削成形， 划线扇形砂瓦的安装槽，插削成形；B、将固定楔块加工至尺寸，划线钻孔攻丝；C、安装扇形砂瓦卡盘体于安装槽内，紧固固定楔块，固定砂瓦。该安装固定方法存在的问题是在步骤 A中须将扇形砂瓦的安装槽加工的非常精确，既增大了加工难度，又增加制作时间。如果安装槽曲线半径误差较大，就会使砂瓦与卡盘体接触不良，在紧固砂瓦时易使其产生裂纹，造成安全隐患。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种立轴平面磨床的砂瓦安装定位机构及制造方法，该技术能解决传统生产中对精加工设备的依赖，可全部满足砂瓦卡盘体的精度要求，提高加工效率并减少制造时间和安全隐患。为实现上述目的本发明提出技术方案中的安装定位机构是一种立轴磨床砂瓦安装定位机构，包括与磨头连接的砂瓦卡盘体、固定块以及安装拆卸砂瓦的楔块，其特征是 所述的砂瓦卡盘体由固定块与卡盘体组成，由若干个固定块连接在卡盘体的内壁，在固定块之间构成砂瓦安装槽，槽内装有扇形砂瓦，每两块扇形砂瓦之间安装楔块。当扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径不一致时，在所述的扇形砂瓦外壁与卡盘体内壁所形成的缝隙中内置耐磨软带并由定位胶填充缝隙。所述的卡盘体内每两块固定块之间组成两个扇形砂瓦安装槽，在两块扇形砂瓦之间安装楔块，固定块与楔块在同一径向面交错排布。所述的卡盘体与固定块之间靠紧固螺钉连接固定，卡盘体与固定块相接处安装有骑缝螺钉，骑缝螺钉与紧固螺钉相垂直。本发明提出的制作方法是将砂瓦卡盘体分解成两体，分别加工，再组合在一起，砂瓦与卡盘体之间的缝隙用耐磨软带和定位胶填充。
按照上述安装定位机构本发明的制作方法包括以下步骤1)卡盘体与固定块分别加工，先将卡盘体的内孔、外圆采用车削工艺加工至规定尺寸，钻孔；2)将预制固定块的毛坯铸造成一圆环，内外圆加工至规定尺寸后，将圆环划线铣削成若干个固定块，钻孔攻丝；3)加工固定锲块至要求尺寸，钻孔攻丝；4)将固定块安装在卡盘体上，调整好扇形砂瓦的安装槽尺寸后，紧固螺钉，使得固定块和卡盘体固定为一体；5)当扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径一致时，可直接在砂瓦槽内安装扇形砂瓦，将楔块置于两块扇形砂瓦之间，用楔块螺钉进行紧固；6)如果卡盘体内孔的曲率半径和扇形砂瓦的外弧线的曲率半径不一致时，在完成第4)步后，在扇形砂瓦外壁与卡盘体内壁所形成的缝隙中内置耐磨带，用扇形砂瓦做模， 用定位胶充满缝隙，使其曲率半径与砂瓦相对应，再将楔块置于两块砂瓦之间，用楔块螺钉进行紧固，调整完毕后扇形砂瓦卡盘体制作完成。本发明代替了传统的扇形砂瓦安装定位技术及结构，该技术在立轴圆台平面磨床生产中应用，解决了加工卡盘体的难度及消除了安全隐患，同时提高了加工效率，大大缩短了生产周期；扇形砂瓦的安装槽由原来的插削加工改为车削加工，解决了插削加工卡盘体对工艺装备精度的要求，最大程度地降低了加工难度，能更好地保证加工和定位精度，使扇形砂瓦的安装刚性提高，保证了机床的使用安全性。本发明方法快速便捷，能全部满足对加工精度的要求。
图1为本发明砂瓦卡盘体的剖视图。图2为图1中砂瓦卡盘体A-A向视图。图3为间隙充填定位胶的砂瓦卡盘体俯视图。图4为图3中沿C-C向楔块定位视图。
图5为图3中沿B-B向视图。图中1卡盘体，2扇形砂瓦，3固定块，4楔块，5紧固螺钉，6楔块螺钉7骑缝螺钉， 8平衡块，9平衡螺钉，10软带及定位胶。
具体实施例方式实施例1 参见图1、图2，以M7475D立轴圆台平面磨床为例，该扇形砂瓦的安装定位结构是 本实用新型的砂瓦卡盘体分成两部分，即卡盘体1和固定块3组装而成，卡盘体车削加工， 由两零件组合形成砂瓦2的安装空间，砂瓦卡盘体连接在磨床的磨头11下方；砂瓦卡盘体的安装结构是将若干个固定块3连接固定在卡盘体1的内壁，卡盘体与固定块之间靠紧固螺钉5固定，为使其间连接坚固，卡盘体1与固定块3相接处安装有骑缝螺钉7，骑缝螺钉7 与紧固螺钉5相垂直；在卡盘体与磨头11的连接面且在卡盘体1上设置平衡块8，平衡块由平衡螺钉9紧固。沿着环形卡盘体内壁布放的固定块之间构成砂瓦安装槽，槽内安装扇形砂瓦2，其中每两个固定块3之间构成两个扇形砂瓦安装槽，在每两块扇形砂瓦2之间通过楔块螺钉6安装紧固楔块4，使砂瓦能更好地固定，固定块3与楔块4在同一径向面平面呈交错排布。按照上 述安装定位机构本发明的制作方法有以下步骤1)卡盘体与固定块分别加工，先将卡盘体的内孔、外圆采用车削工艺加工至规定尺寸，钻孔；2)将预制固定块的毛坯先铸造成一圆环，内外圆加工至规定尺寸后，将圆环划线铣削成若干个固定块3，钻螺钉(5、7)孔攻丝；3)加工固定锲块至要求尺寸，钻楔块螺钉6孔攻丝；4)用紧固螺钉5将固定块3安装在卡盘体1上，调整好扇形砂瓦的安装槽尺寸后， 紧固螺钉5，在紧固螺钉时，在螺钉上涂抹胶，使得固定块和卡盘体固定为不可拆卸的整体， 在卡盘体与固定块的相接处安装骑缝螺钉7 ；5)当扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径一致时，可直接在砂瓦槽内安装扇形砂瓦，再将楔块4置于两块扇形砂瓦2之间，用楔块螺钉6进行紧固，在紧固的同时调整楔块与砂瓦卡盘体在同一径向平面上，调整完毕后扇形砂瓦卡盘体制作完成。实施例2:参见图3 图5，以M74125A立轴圆台平面磨床为例，卡盘体车削加工，固定3块安装固定在卡盘体1上，再用骑缝螺钉7使其坚固，使固定块3形成扇形砂瓦2的安装槽，该砂瓦卡盘体的安装结构同实施例1。对于不同型号的机床，如扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径一致时，可按实施例1直接安装扇形砂瓦。如果扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径不相一致时，在完成实施例1第4)步后，需要在卡盘体1的内孔壁与砂瓦2接触面形成的间隙中粘贴Imm厚的耐磨软带，耐磨软带材质采用聚四氟乙烯，并用扇形砂瓦做模，用定位胶10充满缝隙，以使其曲率半径与砂瓦相对应，再将楔块4置于两块砂瓦之间，用楔块螺钉5进行紧固，在紧固的同时调整楔块与砂瓦卡盘体在同一径向平面上，调整完毕后扇形砂瓦卡盘体制作完成。
权利要求
1.一种立轴磨床砂瓦安装定位机构，包括与磨头连接的砂瓦卡盘体、固定块以及安装拆卸砂瓦的楔块，其特征是所述的砂瓦卡盘体由固定块与卡盘体组成，由若干个固定块连接在卡盘体的内壁，在固定块之间构成砂瓦安装槽，槽内装有扇形砂瓦，每两块扇形砂瓦之间安装楔块。
2.根据权利要求1所述的砂瓦安装定位机构，其特征是所述的卡盘体内每两块固定块之间组成两个扇形砂瓦安装槽，在两块扇形砂瓦之间安装楔块，固定块与楔块在同一径向面交错排布。
3.根据权利要求1所述的砂瓦安装定位机构，其特征是所述的卡盘体与固定块之间靠紧固螺钉连接固定，卡盘体与固定块相接处安装有骑缝螺钉，骑缝螺钉与紧固螺钉相垂直。
4.根据权利要求1所述的砂瓦安装定位机构，其特征是在所述的扇形砂瓦外壁与卡盘体内壁所形成的缝隙中内置耐磨软带并由定位胶填充缝隙。
5.根据权利要求1 4任一项所述的立轴磨床砂瓦安装定位机构的制作方法，其特征是该方法包括以下步骤1)卡盘体与固定块分别加工，先将卡盘体的内孔、外圆采用车削工艺加工至规定尺寸， 钻孔；2)将预制固定块的毛坯铸造成一圆环，内外圆加工至规定尺寸后，将圆环划线铣削成若干个固定块，钻孔攻丝；3)加工固定锲块至要求尺寸，钻孔攻丝；4)将固定块安装在卡盘体上，调整好扇形砂瓦的安装槽尺寸后，紧固螺钉，使得固定块和卡盘体固定为一体；5)当扇形砂瓦的外弧线的曲率半径与卡盘体的内孔的半径一致时，可直接在砂瓦槽内安装扇形砂瓦，将楔块置于两块扇形砂瓦之间，用楔块螺钉进行紧固；6)如果卡盘体内孔的曲率半径和扇形砂瓦的外弧线的曲率半径不一致时，在完成第 4)步后，在扇形砂瓦外壁与卡盘体内壁所形成的缝隙中内置耐磨软带，以扇形砂瓦做模，用定位胶充满缝隙，使其曲率半径与砂瓦相对应，再将楔块置于两块砂瓦之间，用楔块螺钉进行紧固。
全文摘要
本发明公开一种立轴磨床砂瓦安装定位机构及制造方法，包括与磨头连接的砂瓦卡盘体、固定块以及安装拆卸砂瓦的楔块，砂瓦卡盘体由固定块与卡盘体组成，由若干个固定块连接在卡盘体的内壁，在固定块区间构成砂瓦安装槽，槽内装扇形砂瓦，砂瓦之间安装楔块。本方法是将砂瓦卡盘体分解成两体，分别加工并组合成一体，如砂瓦外弧线曲率半径与卡盘体内孔半径不符所产生的缝隙用耐磨带和定位胶填充。本发明代替了传统的扇形砂瓦的安装定位技术及构造，降低加工卡盘体的难度并消除了安全隐患，提高了加工定位精度和砂瓦卡盘体的加工效率；使砂瓦的安装刚性提高，保证机床的使用安全性；本发明加工制造快速便捷，能全部满足砂瓦卡盘体的精度要求。
文档编号B24B5/35GK102275103SQ20111024944
公开日2011年12月14日 申请日期2011年8月17日 优先权日2011年8月17日
发明者曲淑玲, 李栋, 邓红革, 郑玉才, 韩丽 申请人:朝阳博文机床有限公司