专利名称：一种连续退火炉的炉体的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及ー种炉体结构，特别涉及ー种连续退火炉的炉体。
背景技术：
在铝箔的生产エ艺中，退火是其热处理工艺中的重要环节之一，退火エ艺包括升温、保温、降温几个阶段。现有技术中，铝箔的退火设备主要采用传统的箱式退火炉，箱式退火炉只有ー个炉膛空间，将所有铝箔堆放在内后缓慢升温至指定温度，保温一段时间后缓慢降温；降至常温后将所有铝箔推出，并待炉腔完全冷却后再进行下一炉的升温；整个周期需要3-5天时间。箱式退火炉在升温过程中，存在以下缺点I、箱式退火炉的升温、保温、降温エ艺在ー个炉膛内进行，退火周期长；2、箱式退火炉容量大，升温过程中热量需求量大，热量损失严重；3、箱式退火炉容量大，升温过程中气流扩散不均匀，铝箔受热不均匀，加热效率低，轧制油挥发不彻底。4、箱式退火炉容量大，风管布置在炉内结构复杂，炉体材料消耗多。
实用新型内容本实用新型的目的是为了克服以上缺点，提供ー种能有效利用热源，提高加热效率的连续退火炉的炉体。本实用新型的技术方案是一种连续退火炉的炉体，所述炉体由若干个独立炉体连接组成，相邻两个独立炉体之间由炉门断开，所述每个独立炉体包括炉体骨架和安装在骨架外侧的密封罩，所述密封罩为ロ字型，所述炉体的两端安装有与密封罩连接的所述炉门，所述每个独立炉体的密封罩上设置有进风管和排风管，所述进风管和排风管分别与热风机排风口和进风ロ连接，所述进风管和排风管分别与炉内出风管和回风管连通，所述出风管和回风管分别为所述炉体骨架的至少ー根支撑柱，所述出风管与所述回风管不相连通，所述出风管与回风管为表面上设置有若干个风孔的中空管，所述炉体骨架的底部设置有导轨压块。进ー步地,所述姆个独立炉体与一台热风机连通。进ー步地，所述出风管为炉体骨架的下部水平支撑柱，所述回风管为炉体骨架的上部水平支撑柱。进ー步地，所述出风管的长度方向与所述回风管的长度方向垂直。进ー步地，所述风孔设置在所述出风管与回风管水平方向的两侧，经过所述风孔方向的气流与竖直方向垂直。进ー步地，所述每个独立炉体的底部设置有负压风管，所述负压风管与负压风机连接。进ー步地，所述负压风管为方形管，所述负压风管的上表面设置有若干个风孔。[0017]进ー步地,所述风孔的直径为5_15mm。进ー步地，所述炉体骨架与密封罩之间设置保温层。进ー步地，所述每个独立炉体的密封罩的上部与所述密封罩的下部为活动连接，所述连接面位于炉体骨架高度的3/4到顶部保温层之间。本实用新型提 供的连续退火炉的炉体，具有以下优点I、铝箔受热均匀，热量利用效率高。连续退火炉中的炉体由若干个独立炉体组成，每个独立炉体之间由炉门隔开，热风机提供的热风分别进入每个独立炉体，使铝箔在炉体内逐渐升温，炉内铝箔受热均匀，轧制油挥发完全；单个炉体内热风加热的范围相对縮小，热量较集中，从而提高了热风的利用效率。2、缩短退火炉加热周期。单个炉体内的热量利用充分，加热效率提高，从而缩短每个独立炉体内对铝箔的加热时间，炉体加热为连续性操作，从而整个加热周期缩短。3、炉体内热风气流稳定、均匀，铝箔受热均匀。出风管安装在炉体的底部，回风管安装在炉体的顶部，在炉体内形成的内热循环，使热空气在炉体内的气流较稳定；出风管长度方向与回风管长度方向垂直，使从出风管的风孔流出的气流方向与进入回风管的风孔的气流方向垂直，在炉体内，增加了气流内循环的路径，气流在炉体内的停留时间増加，从而減少了铝箔的加热时间；同时，増大了气流的流动路径，使气流扩散至整个炉体内，炉内气流均匀性好；出风管与回风管的风孔设置在风管的两侧，热风在炉体内扩散，避免了气流对铝箔直接进行冲击，影响铝箔的性能，同时，气流在水平方向和竖直方向流动，炉体内气流均匀，温度稳定，从而使铝箔受热均匀，性能稳定。4、炉体内铝箔挥发出的轧制油排除彻底。炉体的底部设置有负压管，负压管与负压风机连接，炉体内铝箔加热到一定温度后，挥发出轧制油，在负压的作用下，轧制油排出炉体，保证炉体内空气的洁净度，避免对铝箔造成二次污染。5、炉体内结构简単，减少炉体的耗材量。因炉体骨架作为风管使用，炉体内无需安装独立的加热风管，减少了炉体的耗材量，炉体骨架在满足结构强度的前提下，将热风引入到炉体内，加热铝箔到一定温度。
为了更清楚地说明本实用新型实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图作简要清楚地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I是本实用新型单个炉体的立体图；图2是图I的A向视图；图3是本实用新型单个炉体的炉体骨架结构示意图；图4是本实用新型单个炉体的底部结构示意图；附图标记1_炉体骨架，2-密封罩，3-进风管，4-排风管，5-出风管，6-回风管，7-风孔，8-导轨压块，9-保温层，10-负压风管。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
具体实施方式
如下结合图I至图4，连续退火炉的炉体，由若干个独立炉体连接组成，每个独立炉体之间连接有炉门，每个独立炉体包括炉体骨架I和安装在骨架外侧的密封罩2，密封罩2为ロ字型，炉体的两端安装有与密封罩2连接的炉门，每个独立炉体的密封罩2上设置有进风管3和排风管4，进风管3和排风管4分别与热风机的排风口和进风ロ连接，进风管3和排 风管4分别与炉内的出风管5和回风管6连通，出风管5和回风管6分别为炉体骨架I的至少ー根支撑柱，出风管5与回风管6不相连通，出风管5和回风管6为表面上设置有若干个风孔7的中空管，炉体骨架的底部设置有导轨压块8。炉体由若干个独立炉体组成，相邻两个独立炉体之间由炉门断开，铝箔在炉体内连续升温，降低热量的消耗；热风对单个炉体进行加热，炉体内铝箔受热均匀，轧制油挥发率高；炉体内热风采用内热循环，节约能源。出风管和回风管为炉体骨架的支撑柱，使炉体的炉体骨架作为风管使用，支撑柱包括水平支撑柱和竖直支撑柱，在炉体结构安装时，炉体内不再另设加热风管，炉内结构简单，使炉体内的空间结构増大，从而可增大箔的放置空间，提高工作效率；在不需要另设风管和炉体骨架的支撑柱为中空管的前提下，炉体的炉体耗材量減少，从而降低了炉体的生产成本。炉体骨架的底部设置有导轨压块8，在运行时，用来固定导轨，使承载铝箔的料架能够在导轨上滑行，保证生产的连续运行。生产时，可设定单个炉体的加热温度，温度达到要求时，打开炉门，料架进入下一个炉体进行加热。炉门为可开合结构，可以为上下拉伸式、左右拉伸式等结构，由气缸等动力驱动。优选地，每个独立炉体与一台热风机连通，满足单个炉体的热量需求，热风机的功
率可减小。优选地，出风管5为炉体骨架的下部水平支撑柱，回风管6为炉体骨架的上部水平支撑柱。热风气流从炉体底部进入，再由顶部排出，气流在炉体内形成ー个内热循环，上下对流，流通效果好，保证炉体内竖直方向的热风气流均匀。进风管与出风管的连通由炉体骨架的其它支撑柱实现，连接进风管与出风管的支撑柱均为中空管结构，该中空管的表面也可以开设风孔；排风管与回风管可以直接连通，也可以通过炉体骨架的其它支撑柱连通。优选地，出风管5的长度方向与回风管6的长度方向垂直。在炉体内，增加了气流内循环的路径，气流在炉体内的停留时间增加，从而減少了铝箔的加热时间；气流的流动路径增加，气流扩散至整个炉体内，炉内受热均匀。优选地，风孔7设置在出风管5和回风管6水平方向的两侧，使经过风孔7的气流与竖直方向垂直。热风气流在水平方向运动，然后扩散至整个炉体内，进ー步強化了炉内气流的均匀性。[0045]优选地，每个独立炉体的底部设置有负压风管10，负压风管10与外界负压风机连接；当炉体的温度达到一定温度后，开启负压风机，去除炉体内的轧制油。负压风管10可以为方形管，负压风管的上表面设置有若干个风孔7，风孔7作为负压风的进口。负压风管10的出风口可以穿过炉体的底部，也可以穿过炉体的侧壁，优选地，负压风管出风口嵌套在炉体支架内，安装稳固，减少炉内布置的管道量。优选地，风孔7的直径为5_15mm，因风孔的数量较多，增大了气流的流通面积，提
高效率。为了改善炉体的保温效果，减少炉体内的热量损失，在炉体内安装保温层9，保温层9的安装位置在炉体骨架I与密封罩2之间。保温层9的安装可通过固定在压板上，压板固定在炉体骨架的侧壁。优选地，每个独立炉体的密封罩的上部与密封罩的下部为活动连接，连接面位于炉体骨架高度的3/4到顶部保温层之间，使密封罩的上部形成一个密封盖，安装或维修更方便。优选地，密封罩的各连接面之间设置有密封条，使密封效果更好，密封条材质可以为耐高温橡胶。本实用新型提供的连续退火炉的炉体，在炉体底部安装负压风管时，炉体可用作连续退火炉的升温炉、保温炉，炉体底部不安装负压风管时，炉体可用作连续退火炉的升温炉、保温炉、降温炉，最适宜用作降温炉。
权利要求1.一种连续退火炉的炉体，其特征在于，所述炉体由若干个独立炉体连接组成，相邻两个独立炉体之间由炉门断开，所述每个独立炉体包括炉体骨架和安装在骨架外侧的密封罩，所述密封罩为ロ字型，所述炉体的两端安装有与密封罩连接的所述炉门，所述每个独立炉体的密封罩上设置有进风管和排风管，所述进风管和排风管分别与热风机排风口和进风ロ连接，所述进风管和排风管分别与炉内出风管和回风管连通，所述出风管和回风管分别为所述炉体骨架的至少ー根支撑柱，所述出风管与所述回风管不相连通，所述出风管与回风管为表面上设置有若干个风孔的中空管，所述炉体骨架的底部设置有导轨压块。
2.根据权利要求I所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述每个独立炉体与一台热风机连通。
3.根据权利要求I所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述出风管为炉体骨架的下部水平支撑柱，所述回风管为炉体骨架的上部水平支撑柱。
4.根据权利要求3所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述出风管的长度方向与所述回风管的长度方向垂直。
5.根据权利要求4所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述风孔设置在所述出风管与回风管水平方向的两侧，经过所述风孔方向的气流与竖直方向垂直。
6.根据权利要求I至5中任一项所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述每个独立炉体的底部设置有负压风管，所述负压风管与负压风机连接。
7.根据权利要求6所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述负压风管为方形管，所述负压风管的上表面设置有若干个风孔。
8.根据权利要求7所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述风孔的直径为5-15mm。
9.根权利要求8所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述炉体骨架与密封罩之间设置保温层。
10.根据权利要求9所述的连续退火炉的炉体，其特征在于，所述每个独立炉体的密封罩的上部与所述密封罩的下部为活动连接，所述连接面位于炉体骨架高度的3/4到顶部保温层之间。
专利摘要一种连续退火炉的炉体，所述炉体由若干个独立炉体连接组成，相邻两个独立炉体之间由炉门断开，所述每个独立炉体包括炉体骨架和安装在骨架外侧的密封罩，所述密封罩为口字型，所述炉体的两端安装有与密封罩连接的所述炉门，所述每个独立炉体的密封罩上设置有进风管和排风管，所述进风管和排风管分别与热风机排风口和进风口连接，所述进风管和排风管分别与炉内出风管和回风管连通，所述出风管和回风管分别为所述炉体骨架的至少一根支撑柱，所述出风管与所述回风管不相连通，所述出风管与回风管为表面上设置有若干个风孔的中空管，所述炉体骨架的底部设置有导轨压块。本实用新型提供的连续退火炉的炉体，能有效利用热源，提高加热效率。
文档编号C21D9/56GK202359172SQ20112048992
公开日2012年8月1日 申请日期2011年12月1日 优先权日2011年12月1日
发明者不公告发明人 申请人:湖南晟通科技集团有限公司