浇注系统砂芯结构的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种浇注系统砂芯结构。该浇注系统砂芯结构包括：相互贴合的左砂芯和右砂芯，以及分别开设在左砂芯和右砂芯上的直浇道、横浇道、排气系统和减重腔；左砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有凸起结构，右砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有与凸起结构嵌合的凹槽结构。该浇注系统砂芯结构结构简单合理，通过在配对砂芯配合面设置凹凸嵌合结构来防止铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔以及进入减重腔，造成浇注不足或缩孔、气孔等缺陷，给产品质量带来严重隐患。
【专利说明】浇注系统砂芯结构
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造领域，特别涉及一种浇注系统砂芯结构。
【背景技术】
[0002]浇注系统为将液态金属引入铸型型腔而在铸型内通过开设的砂芯通道。浇注系统的作用是:控制金属液充填铸型的速度及充满铸型所需的时间；使金属液平稳地进入铸型，避免紊流和对铸型的冲涮；阻止熔渣和其他夹杂物进入型腔；浇注时不卷入气体，并尽可能使铸件冷却时符合顺序凝固的原则。
[0003]现有浇注系统通常由两组配对砂芯组合形成:直浇道和横浇道，其中，直浇道将金属液由铸型外面引入铸型内部，联接外浇口和横浇道；横浇道上开设有多个内浇口，向铸型型腔分配由直浇道来的金属液流。浇注系统中还开设有排气系统和减重腔。
[0004]浇注系统的两组配对砂芯采用平面对平面的配合方式,平面对平面的配合或多或少的在配合面处留有缝细，通常都需要靠外力压紧配合面(如用穿螺杆的方式)，以减小缝细的宽度。但当缝细较大时，就要加大外界压紧力，这样往往由于压力太大容易造成砂芯的开裂。如不压紧减小缝细宽度又容易造成铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔，造成浇不足或缩孔、气孔等缺陷，给产品质量带来严重隐患。
【发明内容】
[0005]本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，提供了一种结构简单合理，通过在配对砂芯配合面设置凹凸嵌合结构来防止铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔的浇注系统砂芯结构。
[0006]为达到上述目的，根据本发明提供了一种浇注系统砂芯结构，包括:相互贴合的左砂芯和右砂芯，以及分别开设在左砂芯和右砂芯上的直浇道、横浇道、排气系统和减重腔；左砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有凸起结构，右砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有与凸起结构嵌合的凹槽结构。
[0007]上述技术方案中，凸起结构包括:相互连通的减重腔凸起、排气系统凸起和横浇道凸起，减重腔凸起环绕在减重腔开设；排气系统凸起横向开设在横浇道和排气系统之间；横浇道凸起横向开设在横浇道的下侧。
[0008]上述技术方案中，减重腔为由左砂芯的配合面向内凹陷的矩形槽，并开设在左砂芯的正面中上部。
[0009]上述技术方案中，横浇道上间隔开设有多个内浇口。
[0010]上述技术方案中，排气系统为倒L形,横向分支位于减重腔和横烧道之间，且上面还间隔开设有多个排气孔；纵向分支位于减重腔的右侧，上端口开设在左砂芯的正面顶部。
[0011]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果:该浇注系统砂芯结构结构简单合理，通过在配对砂芯配合面设置凹凸嵌合结构来防止铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔以及进入减重腔，造成浇注不足或缩孔、气孔等缺陷，给产品质量带来严重隐患。【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1是本发明的浇注系统砂芯结构的剖视结构示意图；
[0013]图2是本发明的浇注系统砂芯结构的左砂芯的主视结构示意图；
[0014]附图标记说明:
[0015]1-左砂芯，11-直浇道，12-横浇道，13-排气系统，14-减重腔，15-内浇口，2_右砂芯，31-减重腔凸起，32-排气系统凸起，33-横浇道凸起。
【具体实施方式】
[0016]下面结合附图，对本发明的一个【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受【具体实施方式】的限制。需要理解的是，本发明的以下实施方式中所提及的“上”、“下”、“左”、“右”、“正面”和“反面”均以各图所示的方向为基准，这些用来限制方向的词语仅仅是为了便于说明，并不代表对本发明具体技术方案的限制。
[0017]如图1和图2所示，本发明的浇注系统砂芯结构通过在配对砂芯配合面设置凹凸嵌合结构来防止铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔，具体结构包括:侧面相互贴合的左砂芯I和右砂芯2，以及分别开设在左砂芯I和右砂芯2上的直浇道11、横浇道12、排气系统13和减重腔14。
[0018]其中，如图2所示，以左砂芯I为例(右砂芯2与左砂芯I镜像设置)，由剖视图可以看出，减重腔14为由左砂芯I的左侧配合面向内凹陷的矩形槽，开设在左砂芯I的正面中上部，用于减轻左砂芯I的整体重量，节省用砂量和搬运装配难度。
[0019]如图2所示，直浇道11竖直开设在减重腔14的左侧，上端口开设在左砂芯I的正面顶部，用于将金属液由铸型外面引入铸型内部；横浇道12横向设置在减重腔14下面，左端与直浇道11的下端连通，且横向间隔开设有多个内浇口 15，金属液经直浇道11流入横浇道12后，再经多个内浇口 15向铸型型腔内分配注入。
[0020]排气系统13为倒L形，横向分支位于减重腔14和横浇道12之间，且上面还间隔开设有多个排气孔；纵向分支位于减重腔14的右侧，上端口开设在左砂芯I的正面顶部。
[0021]为了防止金属液由左砂芯I和右砂芯2的配合面间隙串流，进而堵死排气系统13的排气孔或进入减重腔14，在左砂芯I和右砂芯2的减重腔14、横浇道12和排气系统13的外围相应的设置了凹凸嵌合结构。其中，在左砂芯I上设置凸起结构，在右砂芯2上设置有与该凸起结构嵌合的凹槽结构。下面以左砂芯I上设置的凸起结构为例说明:该凸起结构包括:相互连接的减重腔凸起31、排气系统凸起32和横浇道凸起33。减重腔凸起31为矩形，环绕在减重腔14开设；排气系统凸起32横向开设在横烧道12和排气系统13横向分支之间，左端通过过渡凸起与减重腔凸起31的左侧连接；横浇道凸起33横向开设在横浇道12的下面，右端通过竖直过渡凸起与排气系统凸起32的右端连接。
[0022]本发明的浇注系统砂芯结构的左砂芯I和右砂芯2相互贴合时，左砂芯I和右砂芯2上的直浇道11、横浇道12、排气系统13分别配合形成完整的直浇道、横浇道和排气系统。此时，左砂芯I的凸起结构和右砂芯2的凹槽结构相互嵌合在一起，以建立起多道阻流屏障。
[0023]当金属液经直浇道11流入横浇道12后，再经多个内浇口 15向铸型型腔内分配注入时，金属液由左砂芯I和右砂芯2的贴合面缝隙分别向排气系统13、减重腔14及横浇道12的下侧串流，此时，左砂芯I的凸起结构和右砂芯2的凹槽结构相互嵌合在一起，以建立起多道阻流屏障，铁水进入该凹凸嵌合结构后受到阻挡，在凹凸嵌合结构内流动一段距离后，由于外层砂芯温度较低，铁水很快凝结成壳阻挡了后续串流的铁水，使后续串流铁水填补了缝细，最终实现了阻漏的目的。
[0024]该浇注系统砂芯结构结构简单合理，通过在配对砂芯配合面设置凹凸嵌合结构来防止铁水串流后串浇，或串流后堵死排气孔以及进入减重腔，造成浇注不足或缩孔、气孔等缺陷，给产品质量带来严重隐患。
[0025]以上公开的仅为本发明的几个具体实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种浇注系统砂芯结构，其特征在于，包括:相互贴合的左砂芯和右砂芯，以及分别开设在所述左砂芯和右砂芯上的直浇道、横浇道、排气系统和减重腔；所述左砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有凸起结构，所述右砂芯的减重腔、横浇道和排气系统的外围分别设置有与所述凸起结构嵌合的凹槽结构。
2.根据权利要求1所述的浇注系统砂芯结构，其特征在于:所述凸起结构包括:相互连通的减重腔凸起、排气系统凸起和横浇道凸起，所述减重腔凸起环绕在所述减重腔开设；所述排气系统凸起横向开设在所述横浇道和排气系统之间；所述横浇道凸起横向开设在横浇道的下侧。
3.根据权利要求1所述的浇注系统砂芯结构，其特征在于:所述减重腔为由所述左砂芯的配合面向内凹陷的矩形槽，并开设在所述左砂芯的正面中上部。
4.根据权利要求1所述的浇注系统砂芯结构，其特征在于:所述横浇道上间隔开设有多个内浇口。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的浇注系统砂芯结构，其特征在于:所述排气系统为倒L形，横向分支位于所述减重腔和横浇道之间，且上面还间隔开设有多个排气孔；纵向分支位于所述减重腔的右侧，上端口开设在所述左砂芯的正面顶部。
【文档编号】B22C9/08GK103658539SQ201210343987
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月17日 优先权日:2012年9月17日
【发明者】刘峻才, 张 浩, 邓宗钰, 廖文东 申请人:广西玉柴机器股份有限公司