一种防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法
【专利摘要】一种防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，针对低压铸造件生产容易粘砂的缺陷，本方法降低型砂中再生砂含量和砂型或砂芯烘烤温度，防止砂型或砂芯开裂；合理设计模具结构，通过舂砂保证砂型或砂芯的紧实度；增设结壳阶段。采用本方法，不但粘砂缺陷得到了有效遏制，铸件合格率大幅提升，降低了生产成本，而且保证了生产进度，企业收益明显。
【专利说明】一种防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及铸造领域，尤其是一种防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法。
【背景技术】
[0002]在硬树脂砂型低压铸造工艺生产时，容易产生粘砂缺陷。粘砂分为机械粘砂、化学粘砂、热粘砂和表面粗糙4种:机械粘砂又称为渗透粘砂，是液态金属或金属液氧化物通过毛细管渗透或气相渗透方式钻人型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形成的金属和砂粒机械混合的粘附层，清铲粘砂层时可见金属光泽；化学粘砂是铸件的部分或整个表面上，牢固的粘附一层由金属液氧化物、砂子和粘土相互作用而生成的低熔点化合物，粘砂层与铸件表面结合牢固、清理困难；热粘砂是铸件表面粘附着一薄层玻璃状型砂烧结物，通常发生在砂型表面受热最严重的部位，粘砂层无金属液渗入，易清除；铸件表面粗糙，粗糙层深度与型砂颗粒尺寸大致相同，但铸件表面金属未与砂粒结合或化合，表面粗糙是机械粘砂的早期阶段。
[0003]在生产中，低压铸造件粘砂缺陷的主要原因是:型砂中再生砂含量偏高，浇注时铝液容易渗入裂缝使铸件产生粘砂缺陷；砂型或砂芯烘烤温度过高，浇注时铝液容易渗入裂缝使铸件产生粘砂缺陷；芯盒结构不合理，手和工具不易到达，砂舂不紧，芯子轮廓不完整，砂粒间隙较大，浇注时铝液容易渗入砂中，使铸件产生粘砂缺陷。此种缺陷严重影响产品质量，提高了生产成本，延长了生产进度，使企业效益受到影响。
【发明内容】
[0004]针对低压铸造件生产容易粘砂的缺陷，本发明提出的解决方案是:降低型砂中再生砂含量和砂型或砂芯烘烤温度，防止砂型或砂芯开裂；合理设计模具结构，通过舂砂保证砂型或砂芯的紧实度；增设结壳阶段。
[0005]本发明的有益效果是:不但粘砂缺陷得到了有效遏制，铸件合格率大幅提升，降低了生产成本，而且保证了生产进度，企业收益明显。
【具体实施方式】
[0006]针对轴间分动箱本体铸件产生粘砂的以上主要原因，采取了以下对应措施:
1.配砂时，砂芯采用100%新砂单独配砂。
[0007]2.烘烤时将砂型烘烤温度设定为120°C，烘烤时间设定为2h。
[0008]3.填砂时，为芯盒增加一块垫板，制芯时先从正面舂砂，填满舂实并刮平后，盖上新增的垫板，将芯盒翻转后再从反面填砂并舂实，从而保证芯盒的紧实度。
[0009]4.增加结壳阶段:设置了结壳阶段，并运用正交试验设计优化了相应参数:结壳增压压力为5kPa，结壳增压速度为2kPa/s，结壳时间为5s，结晶增压速度为3kPa/s。
【权利要求】
1.一种防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，其特征是:降低型砂中再生砂含量和砂型或砂芯烘烤温度，防止砂型或砂芯开裂；合理设计模具结构，通过舂砂保证砂型或砂芯的紧实度；增设结壳阶段。
2.根据权利要求1所述的防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，其特征是:配砂时，砂芯采用100%新砂单独配砂。
3.根据权利要求1所述的防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，其特征是:烘烤时将砂型烘烤温度设定为120°C，烘烤时间设定为2h。
4.根据权利要求1所述的防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，其特征是:填砂时，为芯盒增加一块垫板，制芯时先从正面舂砂，填满舂实并刮平后，盖上新增的垫板，将芯盒翻转后再从反面填砂并舂实，从而保证芯盒的紧实度。
5.根据权利要求1所述的防止低压铸造件粘砂缺陷产生的方法，其特征是:增加结壳阶段:设置了结壳阶段，并运用正交试验设计优化了相应参数:结壳增压压力为5kPa，结壳增压速度为2kPa/s，结壳时间为5s，结晶增压速度为3kPa/s。
【文档编号】B22D18/04GK103537647SQ201210420280
【公开日】2014年1月29日 申请日期:2012年10月29日 优先权日:2012年10月29日
【发明者】沈恒涛, 曲长春 申请人:洛阳希诺能源科技有限公司