专利名称：缸套挤压铸造模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种机械装置，尤其是用于铸造高硅铝合金缸套的缸套挤压铸造模具。
背景技术：
高硅铝合金因其高含量的硅而提高了合金的铸造性能，且具有良好的耐磨性和较高的强、硬度，是一种理想的发动机缸套用合金。但高硅铝合金组织中有大量粗大针片状的初晶硅，严重割裂合金基体，引起应力集中，显著降低了合金的力学性能。采用挤压铸造工艺生产高硅铝合金缸套能够细化硅晶体，并使铸件在压力下凝 固，获得的铸件具有组织均匀致密、硅晶体形状圆整、晶粒细小的优点，其力学性能十分优良。挤压铸造工艺在高硅铝合金缸套生产中占有重要的地位。由于缸套属于薄壁深孔件，在目前挤压铸造模具的设计中，多采用退料顶出式卸料方式，工艺性较差，为取出铸件需要反复拆装模具退料板，工装准备调整时间较长，生产率较低。
发明内容为解决上述的问题，本实用新型提供一种缸套挤压铸造模具。这种缸套挤压铸造模具通过冲头对铸件实施二次挤压快速卸料，避免拆装退料板，可提高生产效率。本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是发明一种缸套挤压铸造模具，其特点是，缸套挤压铸造模具有一个底板，在底板上方安装一个卸料器，卸料器上方安装一个阻流板，阻流板上方安装凹模，凹模镶嵌在一个加热箱内，凹模上端面安装设有圆孔的退料板，挤压头插在退料板的圆孔内，凹模、挤压头、退料板和阻流板组合构成杯形型腔。凹模上构成型腔部分的表面是上下贯通有脱模斜度的锥形圆孔，圆孔上端的直径小于下端直径。挤压头上构成型腔部分的表面是有脱模斜度的锥形圆柱，圆柱上端的直径大于下
端直径。本实用新型的有益效果是，本实用新型用于高硅铝合金缸套的挤压铸造，在铸件挤压铸造成型后，通过冲头对铸件实施二次挤压快速卸料，无需用顶杆顶出铸件，避免拆装退料板，减少了重新调整工装时间，提高了生产率。本实用新型具有工艺简单，便于操作，对压力机要求较低的特点。
以下结合附图
和实施例对本实用新型进一步说明。附图是本实施例的主视图。图中I挤压头，2退料板，3加热箱，4卸料器，5冲头，6底板，7阻流板，8挤压型腔，9凹模，10固定螺栓。
具体实施方式
如附图所示，底板6上方安置卸料器4，卸料器4上方安置阻流板7，阻流板7上方安置凹模9，凹模9镶嵌在加热箱3内，凹模9上方安装退料板2，挤压头I插入退料板2中部的孔内，凹模9、挤压头I、退料板2和阻流板7经固定螺栓10连接构成挤压型腔8，冲头5安放在底板6上。铸造时将缸套挤压铸造模具安装在压力机上，由加热箱3将凹模9加热至规定温度，首先由压力机抬起挤压头1，向挤压型腔8内定量注入熔化好的高硅铝合金液体，迅速将挤压头I下降，对高硅铝合金液体加压，确保一次加压到设定压力。当到达保压时间时，铸件凝固成型，升起挤压头1，已凝固成型的铸件被退料板2从挤压头I上分离。松开固定螺栓10，抽去阻流板7，将冲头5放入铸件的内腔中，降下挤压头1，通过冲头5对铸件实施 二次挤压，使铸件与凹模9分离，并落于卸料器4内。由于卸料器4具有较大的开口，可快速将铸件取出。完成卸料后，插上阻流板5，拧紧固定螺栓10即可开始下次挤压铸造过程。
权利要求1.缸套挤压铸造模具，其特征在于缸套挤压铸造模具有ー个底板，在所说的底板上方安装一个卸料器，所说的卸料器上方安装一个阻流板，所说的阻流板上方安装凹模，所说的凹模镶嵌在一个加热箱内，所说的凹模上端面安装设有圆孔的退料板，挤压头插在所说的退料板的圆孔内，所说的凹模、所说的挤压头、所说的退料板和所说的阻流板组合构成杯形型腔。
2.根据权利要求I所述的缸套挤压铸造模具，其特征在于所说的凹模上构成型腔部分的表面是上下贯通有脱模斜度的锥形圆孔，所说的锥形圆孔上端的直径小于下端直径。
3.根据权利要求I所述的缸套挤压铸造模具，其特征在于所说的挤压头上构成型腔部分的表面是有脱模斜度的锥形圆柱，所说的锥形圆柱上端的直径大于下端直径。
专利摘要缸套挤压铸造模具，其特点是，缸套挤压铸造模具有一个底板，在底板上方安装一个卸料器，卸料器上方安装一个阻流板，阻流板上方安装凹模，凹模镶嵌在一个加热箱内，凹模上端面安装设有圆孔的退料板，挤压头插在退料板的圆孔内，凹模、挤压头、退料板和阻流板组合构成杯形型腔。本实用新型的有益效果是，本实用新型用于高硅铝合金缸套的挤压铸造，在铸件挤压铸造成型后，通过冲头对铸件实施二次挤压快速卸料，无需用顶杆顶出铸件，避免拆装退料板，减少了重新调整工装时间，提高了生产率。本实用新型具有工艺简单，便于操作，对压力机要求较低的特点。
文档编号B22D18/02GK202606836SQ201220287069
公开日2012年12月19日 申请日期2012年6月7日 优先权日2012年6月7日
发明者王耘涛 申请人:王耘涛