压铸机以及压铸方法
【专利摘要】本发明涉及一种具有压铸模（3）的压铸机（1），所述压铸模具有至少一个固定的第一铸模部件（5）、至少一个能够沿着引导柱（6）移动的第二铸模部件（7）以及至少两个铸模侧部件（8、9），所述铸模侧部件能够横向于所述至少一个第二铸模部件（7）的移动路径相对于彼此运动，其中闭锁栓销（14）在至少两个铸模侧部件（8、9）上突出，所述闭锁栓销在合模位置至少从后面嵌接所述能够移动的第二铸模部件（7），使得所述至少一个第二铸模部件（7）的沿背离所述至少一个第一铸模部件（5）方向的移动路径受到限制。本发明还致力于一种压铸方法，该压铸方法在应用上述压铸模的情况下用于制造金属铸件。
【专利说明】压铸机以及压铸方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种具有压铸模的压铸机，该压铸模用于在必要情况下对由液态金属熔体构成的整个铸件进行压铸。
[0002]本发明还致力于用于制造这种由液态金属熔体构成的铸件的压铸方法。
【背景技术】
[0003]有人已经提出了所谓的热室压铸机，其中包括压铸模和压铸活塞的铸造全套设备位于加热的金属池中。在此，压铸机和使金属池保温所需的保温炉构成一个单元。在这种热室压铸机中，借助向上运动的压铸活塞从金属池中将液态金属吸入。在压铸活塞随后的向下运动中，金属储备的进入开口被封闭并且液态金属以高压力和高速度射入到处于压铸模中的型腔中。由于液态金属的高注入速度，经常在铸件的内部部件中发现多孔性和氧化物、也就是空气夹杂物和脏污。此外，铸件具有还有待改善的机械特性。在已知的压铸机中，压铸模的铸模部件沿着引导柱移动，所述引导柱是该压铸机的组件，其中所述引导柱和液压缸的尺寸设计为，使得它们即使在压铸模处于高运行压力的情况下仍能够保持在一起。由于已知的压铸机应该也可以用于与更大的压铸模连接，并且由于所述引导柱和液压缸还应承受在铸模部件移动和保持在一起时所出现的负载，所以已知的压铸机在构造和制造方面相应地体积庞大、花费大且昂贵。
【发明内容】
[0004]因此存在下述任务，即提出一种开头所提及类型的压铸机和压铸方法，借助所述压铸机和方法也可以优选以经改善的质量制造更大的铸件，其中根据本发明的压铸机却应该可以制造得明显更小且成本更低。
[0005]在开头所提及类型的压铸机中，根据本发明的解决方案在于生效的权利要求1的特征。
[0006]根据本发明的压铸机具有压铸模，该压铸模具有至少一个固定的第一铸模部件、至少一个能够沿着引导柱移动的第二铸模部件以及至少两个铸模侧部件，所述铸模侧部件能够横向于所述至少一个第二铸模部件的移动路径相对于彼此运动。在此，闭锁栓销在至少两个铸模侧部件上突出，所述闭锁栓销在合模位置至少从后面嵌接所述至少一个能够移动的第二铸模部件，使得第二铸模部件的沿背离所述至少一个第一铸模部件方向的移动路径受到限制。压铸模的铸模部件和铸模侧部件由此这样机械地彼此连接，即所述压铸模在其由此封闭或锁止的状况下仍可以承受高压力。由于所述铸模部件和铸模侧部件可以机械地彼此连接，所以所述引导柱和与其配属的成套设备仅对于所述至少一个第二铸模部件相对于所述至少一个第一铸模部件移动而言是必需的。由于不再必须将所述引导柱和与其配属的、对于移动必需的成套设备的尺寸设计得这么大以使压铸模即使在高运行压力下仍能保持在一起，所以即使当根据本发明的压铸机应也可以用于制造更大的铸件时，该压铸机可以规定得明显更小、更紧凑且更为低成本。因此，借助根据本发明的压铸机也可以实现显著的能量节省。
[0007]为了限制所述至少一个第二铸模部件的沿背离所述至少一个第一铸模部件方向的移动路径，当设置在铸模侧部件上的闭锁栓销至少从后面嵌接所述至少一个第二铸模部件、而所述至少一个第一铸模部件例如可以坚固地锚定在根据本发明的压铸机的机板上时就足够了。然而，当在所述至少两个铸模侧部件上突出的闭锁栓销从后面嵌接所述至少一个固定的第一铸模部件和所述至少一个能够移动的第二铸模部件时，在压铸模保持在一起时所出现的压力可以特别良好地在铸模部件和铸模侧部件之间承受、传递和均匀分布。
[0008]为了可以在铸模部件和铸模侧部件接合在一起时对可能不同的、由温度决定的膨胀进行补偿，有利的是，所述至少一个能够移动的第二铸模部件可以至少以一个局部区域在由铸模侧部件限定的中间空间中移动。
[0009]为此目的，按本发明的优选实施结构规定:至少一个闭锁栓销可以沿栓销纵向方向运动和/或所述至少一个闭锁栓销应可以克服复位力运动。在此，按本发明的尤其简单且低成本的建议在于，所述复位力设计为复位弹簧且尤其设计为压簧。但液压、气动或机电式力发生器也可以用作复位力。
[0010]为了所述闭锁栓销可以使铸模部件和铸模侧部件机械地彼此连接以及作用在压铸模的这些组件上的力可以良好地分布，符合目的的是，所述闭锁栓销集成到所述至少两个铸模侧部件中和/或所述闭锁栓销在合模位置从后面嵌接在所述至少一个铸模部件上的所配设的支架。在此，一种按本发明的构造上尤其简单的实施结构规定:配设给至少一个闭锁栓销的支架构成为在铸模部件上突出的凸缘。
[0011]当闭锁栓销朝向其自由栓销端部逐渐变细使得其面向相邻支架的侧面构成支承斜面并且所述至少设置在铸模部件上的支架优选具有互补的支承对应斜面时，由热引起的压铸模的尺寸变化可以得到尤其良好的补偿。
[0012]为了在压力下使处于压铸模中的金属熔体凝固并且由此可以加速凝固过程并防止在稍后形成的铸件中可能的多孔性，有利的是，至少一个第二铸模部件具有两个可以彼此间隔开的铸模部件零件。上方的铸模部件零件经由作用在其支架上的闭锁栓销与铸模侧部件连接，而下方的铸模部件零件可以这样与上方的铸模部件零件间隔，即作为型腔的体积减小而处于型腔中的金属熔体上的压力大幅度提高。在金属凝固时出现的金属体积减小在此通过恒定压力进行补偿并且不会导致多孔性。
[0013]在此，各铸模部件零件可以借助至少一个液压、气动或机电式力发生器或任意其它适合的装置产生间隔。按本发明的可受高负载的结构规定:所述至少一个第二铸模部件的铸模部件零件能够向彼此移动地被引导并且优选可以通过向至少一个位于各铸模部件零件之间的分隔面施加压力而彼此间隔。
[0014]为了可以使铸模部件和铸模侧部件在合模或运行位置接合在一起，有利的是，所述至少一个铸模侧部件借助侧部件驱动装置可以横向于第二铸模部件的移动路径运动，并且所述至少一个铸模侧部件的侧部件驱动装置的复位运动可以被机械地阻止。
[0015]在此，按本发明的一种优选实施形式规定，为每个侧部件驱动装置配设一个止动器，该止动器可以在打开位置和止动位置之间运动，在止动位置，该止动器这样加载与铸模侧部件连接的止挡面，即对侧部件驱动装置的复位运动进行阻止。借助该止动器，根据本发明所使用的压铸模在其合模或运行位置的机械锁止也在所述区域中得以实现和保证。[0016]当所述止动器朝向其止动端部逐渐变细使得其面向相邻铸模侧部件的侧面构成支承斜面时，并且当与铸模侧部件连接的止挡面具有互补的支承对应斜面时，借助所述止动器还可以对由热引起的尺寸变化进行良好地补偿。
[0017]按本发明的尤其简单但可受负载的实施形式规定:所述侧部件驱动装置构成为液压缸。
[0018]为了实现使金属熔体尽可能层状地、无氧化物和无气体地流入到所述压铸模中，有利的是，铸模部件和铸模侧部件围成至少一个型腔，用于金属熔体的至少一个空气抽出开口和至少一个优选居中的供给开口通到所述型腔中。
[0019]为了可以密封地封闭所述至少一个处于压铸模中的型腔，并且为了可以同时直接地将金属熔体保持在供给开口前，符合目的的是，至少在能够移动的第二铸模部件中至少一个止动滑阀能够移动地被引导时，所述止动滑阀在封闭位置密封地封闭所述至少一个优选居中的供给开口。
[0020]当后续铸造过程所需的金属熔体储备优选直接地处于或布置在压铸模下方时，所述金属熔体可以尤其简单地保持在所述至少一个供给开口前，而无需担心环境空气对该金属熔体的不利影响。
[0021]在此符合目的的是，所述压铸机具有至少一个金属熔体泵，所述金属熔体可以借助该泵从金属熔体储备经由所述至少一个供给开口输送到压铸模的所述至少一个型腔中。
[0022]当引导柱突出于所述固定的第一铸模部件或突出于压铸机的承载所述第一铸模部件的机板时，有利于根据本发明的压铸机的紧凑结构。
[0023]在根据本发明的压铸方法中，根据本发明的解决方案在于权利要求21中所说明的方法步骤。
[0024]按本发明的改进方案由下文结合权利要求以及附图对优选实施例的说明得出。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]下面借助优选实施例对本发明进行更详细的说明。其中:
[0026]图1示出具有压铸模的压铸机的局部纵剖面图，所述压铸模具有固定的第一铸模部件、可沿着引导柱移动的第二铸模部件以及可横向于第二铸模部件运动的铸模侧部件，其中所述铸模部件和铸模侧部件在其机械锁止的合模或运行位置得以示出；
[0027]图2不出图1所不的压铸机在压铸模区域中的细节纵剖面图；
[0028]图3示出在压铸过程终止时和刚要取出制成的铸件之前的图1和图2所示的压铸机；
[0029]图4示出类似于图1至图3的压铸机，然而在此其压铸模具有更多型腔，以制造更多铸件；
[0030]图5不出图4所不的压铸机在压铸模区域中的细节纵剖面图；
[0031]图6示出图4和图5中所示的压铸机在压铸模的可借助重型滑阀移动的供给开口的区域中的、图5中以“X”划出的区域中的经放大的细节纵剖面图；
[0032]图7示出图4至图6中已经示出的压铸模在供给开口的区域中的纵剖面局部区域，其中止动滑阀在此处于打开位置；
[0033]图8示出压铸模在供给开口的区域中的图4中所示的局部区域，其中止动滑阀在此处于封闭位置；
[0034]图9示出压铸模在供给开口的区域中的同样的纵剖面和图7和图8中已经示出的局部区域，其中所述至少一个设置在压铸模中的型腔这样压缩，即所示的止动滑阀额外地沉入到其所配设的供给开口中。
【具体实施方式】
[0035]图1至图6示出了两个实施结构中的压铸机1、10。压铸机1、10用于制造金属铸件2。此外，压铸机1、10具有压铸模3，该压铸模包围至少一个型腔4，该型腔预先规定铸件2的轮廓。
[0036]压铸机1、10的压铸模3具有至少一个固定的第一铸模部件5、至少一个可沿着引导柱6移动的第二铸模部件7以及至少两个横向于第二铸模部件7的移动路径可相对于彼此运动的铸模侧部件8、9。固定的第一铸模部件5稳固地安装在压铸机1、10的机板11上。可移动的第二铸模部件7保持在至少一个液压缸12上，该液压缸起到移动驱动装置的作用。在此，竖直定向的液压缸12以其背离第二铸模部件7的局部区域间隔开地在机板11上方保持在引导柱6的自由端部区域上。为了使铸模侧部件8、9可横向于第二铸模部件7的移动路径相对于彼此运动，这里所有铸模侧部件8、9分别借助至少一个起到侧部件驱动装置作用的液压缸13可移动地保持在机板11上。
[0037]在图2和图4中可以看到，闭锁栓销14在至少两个铸模侧部件8、9上突出，所述闭锁栓销在合模位置至少从后面嵌接可移动的第二铸模部件7，使得第二铸模部件7的沿背离第一铸模部件5方向的移动路径受到限制。这里所示的压铸机1、10的实施结构在其所有铸模侧部件8、9上具有闭锁栓销14，该闭锁栓销从后面嵌接第一和第二铸模部件5、7。借助闭锁栓销14，铸模部件5、7和铸模侧部件8、9可以被机械锁止，使得所述压铸模在其合模位置仍可以承受压铸模内部所使用的金属熔体的高运行压力。
[0038]为此目的，分别借助侧部件驱动装置可横向于第二铸模部件7的移动路径运动的铸模侧部件8、9的复位运动也可以同样被机械地阻止。为此，为每个侧部件驱动装置配设至少一个止动器16，该止动器可以在打开位置和止动位置之间运动。在止动位置，止动器16这样加载与铸模侧部件8、9连接的止挡面17，即对侧部件驱动装置的复位运动进行阻止。此外，止动器16朝向其自由止动端部逐渐变细，使得其面向相邻铸模侧部件8、9的侧面构成支承斜面18。由于与铸模侧部件8、9连接的止挡面具有互补的支承对应斜面，所以在该区域中在压铸模3接合在一起时由热引起的尺寸变化得到良好的补偿。
[0039]在铸模侧部件8、9上突出的闭锁栓销14沿栓销纵向克服复位力可运动地保持在铸模侧部件8、9上。在此，所述复位力由相应的压簧产生，所述压簧从背侧加载其所配设的闭锁栓销14。然而，作用到闭锁栓销14上的复位力也可以相应地由液压、气动或机电式力发生器产生。闭锁栓销14在压铸模的合模位置从后面嵌接起到支架作用的凸缘21。凸缘21在每个铸模部件5、7上突出。在此，闭锁栓销14朝向其栓销端部逐渐变细，使得其面向相邻凸缘的侧面构成支承斜面22。在凸缘21上设置有互补的支承对应斜面。通过闭锁栓销14的可运动设计以及通过与所述支承对应斜面相对应的支承斜面22，可以在压铸模3接合在一起时对由温度引起的尺寸变化进行良好的补偿。
[0040]铸模部件5、7和铸模侧部件8、9在其合模位置包围至少一个型腔4，用于制造铸件2所需的金属熔体可以浇注到该型腔中。为了可以在压力下装入浇注在所述至少一个模穴4中的金属熔体，可移动的第二铸模部件7具有两个铸模部件零件23、24，所述铸模部件零件可以彼此间隔开。上方的铸模部件零件23承载由闭锁栓销14从后面嵌接的且起到支架作用的凸缘21，而下方的铸模部件零件24可以在由铸模侧部件8、9限定的中间空间中移动。铸模部件零件23、24具有能够向彼此移动地进行引导的局部区域，所述局部区域在此可以通过向位于各铸模部件零件之间的分隔面施加压力而间隔开。通过在冷却和凝固过程中向处于所述至少一个型腔4中的金属熔体施加压力，有利地影响铸件2的质量，极大地改善其机械属性，加快冷却过程并且缩短周期时间。
[0041]铸模部件5、7和铸模侧部件8、9在压铸模3的合模位置围成至少一个型腔。为了使所述金属熔体可以以层状流体流注入到所述至少一个型腔4中，至少一个空气抽出开口25和至少一个供给开口 26通到每个型腔中。在型腔4中包含的空气可以经由空气抽出开口 25抽出，而所述金属熔体可以经由至少一个供给开口 26注入或输入。在可移动的第二铸模部件7中至少一个锁止滑阀27被可移动地进行引导，该锁止滑阀在封闭位置这样密封地封闭至少一个供给开口 26，即金属熔体储备28可以继续直接放置在锁止滑阀27之后。
[0042]在图1至图5中可以看到，后续浇铸过程所需的金属熔体储备28放置在压铸模3下方。由此，避免了环境空气可能对后续浇铸过程所需的金属熔体储备产生不利的且有损于质量的影响。在此，至少一个金属熔体泵29集成在金属熔体储备28中，所述金属熔体可以借助该金属熔体泵经由至少一个供给开口 26输送到压铸模3的至少一个型腔4中。
[0043]相比于常规的压铸机，这里所示的压铸机I的特征体现在非常紧凑的结构。由于液压缸12仅需用于移动第二铸模部件7，并且铸模部件5、7并未保持在一起，所以可以相应地将液压缸12和承载第二铸模部件7的引导柱6设计得更小。由于对这里所示的压铸机进行操纵所需的力更小，所以借助压铸机I节省了大量能量。
[0044]通过类似的图7至图9 (这些图示出压铸机10的压铸模3在供给开口 26的区域中的细节视图)可以清楚地看到，锁止滑阀27在至少一个设置在压铸模3中的型腔4被填注之后从其打开位置(按图7)运动到其封闭位置(按图8)，在所述封闭位置，处于至少一个型腔4中的金属熔体与后续浇铸过程所需的金属熔体储备28分开并且供给开口 26被密封地封闭。在后续凝固阶段中，铸模部件零件23、24液压地间隔开并且在压力下装入处于至少一个型腔中的金属熔体，从而使锁止滑阀27在此额外地沉入(参照图9)为其配设的供给开口 28中。然而，铸模部件零件23、24也可以气动地、机电地或以其它适当的方式间隔开。
[0045]在压铸模3中所需的高运行压力在金属熔体凝固的过程中仅通过铸模部件5、7和铸模侧部件8、9的机械锁止来承受和传递。用金属熔体填注压铸模3在抗高压锁止的铸模中进行。在此，借助金属熔体泵29将压力施加到金属熔体29上，同时在压铸模3中产生真空。以此方式可以迅速、层状、无氧化物和无气体地对铸模3进行填注。如由图8清晰可见的，在模填注结束后马上借助锁止滑阀27封闭供给开口 26，并且由此将压铸模3中的金属熔体热且压力可靠地与金属熔体储备28分开。在调节处于型腔4中的金属的凝固时，既借助铸模部件7的铸模部件零件23、24又借助居中的液压缸12来施加压力。压力均匀地施加到处于型腔4中的铸件2上，直至其完全凝固。通过高压力加速了与压铸模3的热交换，借此非常大地缩短了凝固过程。所述高压力和短凝固时间实现了对硬模铸造中迄今无法浇铸的金属和合金的浇铸，例如铝塑性合金或锻造合金。[0046]由图1至图3所示的实施结构I与按图4至图6的机器实施结构10的对比清晰可见，压铸机10的压铸模3也可以具有多个型腔4，用以同时制造多个铸件2。按图1至图4的压铸机I具有只带有一个型腔4的压铸模3，在型腔4中例如可以制造轻金属叶轮，而在按图5的压铸机10的压铸模3中设有多个型腔4，这些型腔在此用于同时制造例如多个活塞。
[0047]附图标记列表
[0048]I压铸机
[0049]2 铸件
[0050]3压铸模
[0051]4 型腔
[0052]5固定的第一铸模部件
[0053]6引导柱
[0054]7可移动的第二铸模部件
[0055]8铸模侧部件
[0056]9铸模侧部件
[0057]10压铸机
[0058]11 机板
[0059]12液压缸(用于可移动的第二铸模部件6)
[0060]13液压缸(用于铸模侧部件8、9)
[0061]14闭锁栓销
[0062]16止动器
[0063]17止挡面(在铸模侧部件8、9上)
[0064]18支承斜面
[0065]21 凸缘
[0066]22支承斜面(在闭锁栓销14上)
[0067]23下方的铸模部件零件
[0068]24上方的铸模部件零件
[0069]25空气抽出开口
[0070]26供给开口(用于金属熔体)
[0071]27锁止滑阀(在第二铸模部件7中)
[0072]28金属熔体储备
[0073]29金属熔体泵
【权利要求】
1.一种压铸机(1、10)，具有压铸模(3)，所述压铸模(3)具有至少一个固定的第一铸模部件(5)、至少一个能够沿着引导柱(6)移动的第二铸模部件(7)以及至少两个铸模侧部件(8、9)，所述铸模侧部件能够横向于所述至少一个第二铸模部件(7)的移动路径相对于彼此运动，其中闭锁栓销(14)在至少两个铸模侧部件(8、9)上突出，所述闭锁栓销在合模位置至少从后面嵌接所述至少一个能够移动的第二铸模部件(7)，使得所述至少一个第二铸模部件(7)的沿背离所述至少一个第一铸模部件(5)方向的移动路径受到限制。
2.按权利要求1所述的压铸机，其特征在于，在所述至少两个铸模侧部件(8、9)上突出的闭锁栓销(14)从后面嵌接所述固定的第一铸模部件(5)和能够移动的第二铸模部件(7)。
3.按权利要求1或2所述的压铸机，其特征在于，所述能够移动的第二铸模部件(7)能够至少以一个局部区域在由铸模侧部件(8、9)限定的中间空间中移动。
4.按权利要求1至3中任一项所述的压铸机，其特征在于，至少一个闭锁栓销(14)能够沿栓销纵向移动。
5.按权利要求1至4中任一项所述的压铸机，其特征在于，所述至少一个闭锁栓销(14)能够克服复位力沿栓销纵向移动。
6.按权利要求5所述的压铸机，其特征在于，所述复位力设计为复位弹簧且尤其设计为压簧，或者由至少一个液压、气动或机电式力发生器来产生。
7.按权利要求1至6中任一项所述的压铸机，其特征在于，闭锁栓销(14)集成到所述至少两个铸模侧部件(8、9)中。
8.按权利要求1至7中任一项所述的压铸机，其特征在于，闭锁栓销(14)在合模位置从后面嵌接在至少一个铸模部件(5、7)上所配设的支架。
9.按权利要求8所述的压铸机，其特征在于，为至少一个闭锁栓销(14)所配设的支架构成为在铸模部件(5、7)上突出的凸缘(21)。
10.按权利要求1至9中任一项所述的压铸机，其特征在于，闭锁栓销(14)朝向其自由栓销端部逐渐变细，使得其面向相邻支架的侧面构成支承斜面(22)，并且，至少设置在铸模部件(5、7 )上的支架优选具有互补的支承对应斜面。
11.按权利要求1至10中任一项所述的压铸机，其特征在于，所述第二铸模部件(7)具有两个能够彼此间隔开的铸模部件零件(23、24)，并且，上方的铸模部件零件(23)优选承载所述支架。
12.按权利要求1至11中任一项所述的压铸机，其特征在于，所述第二铸模部件(7)的铸模部件零件(23、24)能够向彼此移动地被引导并且优选能够通过向至少一个位于各铸模部件零件之间的分隔面施加压力而彼此间隔开。
13.按权利要求1至12中任一项所述的压铸机，其特征在于，所述至少一个铸模侧部件(8,9)借助侧部件驱动装置能够横向于第二铸模部件(7)的移动路径运动，并且，所述至少一个铸模侧部件(8、9)的侧部件驱动装置的复位运动能够被机械地阻止。
14.按权利要求1至13中任一项所述的压铸机，其特征在于，为每个侧部件驱动装置配设一个止动器(16)，所述止动器能够在打开位置和止动位置之间运动，在所述止动位置，止动器(16)这样加载与铸模侧部件(8、9)连接的止挡面，即对所述侧部件驱动装置的复位运动进行阻止。
15.按权利要求1至14中任一项所述的压铸机，其特征在于，止动器(16)朝向其自由止动端部逐渐变细，使得其面向相邻铸模侧部件(8、9)的侧面构成支承斜面，并且，与铸模侧部件(8、9)连接的止挡面(17)具有互补的对应斜面。
16.按权利要求1至15中任一项所述的压铸机，其特征在于，所述侧部件驱动装置构成为液压缸(13)。
17.按权利要求1至16中任一项所述的压铸机，其特征在于，铸模部件(5、7)和铸模侧部件(8、9)围成至少一个型腔(4)，用于金属熔体的至少一个空气抽出开口(25)和至少一个优选居中的供给开口(26)通到所述型腔(4)中。
18.按权利要求1至17中任一项所述的压铸机，其特征在于，在所述能够移动的第二铸模部件(7)中至少一个止动滑阀(27)能够移动地被引导，所述止动滑阀在封闭位置密封地封闭所述至少一个优选居中的供给开口(26)。
19.按权利要求1至18中任一项所述的压铸机，其特征在于，压铸机(1、10)具有至少一个金属熔体泵(29)，金属熔体能够借助所述金属熔体泵从金属熔体储备(28)中经由所述至少一个供给开口(26)输送到压铸模(3)的所述至少一个型腔(4)中。
20.按权利要求1至19中任一项所述的压铸机，其特征在于，引导柱(6)突出于所述固定的第一铸模部件(5)或突出于压铸机(1、10)的承载所述第一铸模部件(5)的机板(11)。
21.—种利用压铸模(3)的压铸方法,所述压铸模(3)具有固定的第一铸模部件(5)、能够沿着引导柱(6)移动的第二铸模部件(7)以及至少两个铸模侧部件(8、9)，所述铸模侧部件能够横向于第二铸模部件(7)的移动路径相对于彼此运动，其中，在第一方法步骤中，铸模部件(5、7 ) 和铸模侧部件(8、9 )移动到压铸模(3 )的合模位置并接合在一起，其中铸模部件(5、7)和铸模侧部件(8、9)随后在合模位置被机械地彼此锁止；在下一个方法步骤中，将针对至少一个型腔所确定的金属熔体量输入到压铸模(3)中；并且在进一步的方法步骤中，在冷却过程中对处于所述至少一个型腔(4)中的金属熔体施加压力。
【文档编号】B22C9/06GK103747895SQ201280039355
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2012年8月6日 优先权日:2011年8月12日
【发明者】海因里希·G·鲍姆加特纳 申请人:海因里希·G·鲍姆加特纳