钻头的自动重磨装置制造方法

钻头的自动重磨装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及一种通过连续工艺，对印刷电路基板的加工用钻头的切削刃进行重磨的钻头的自动重磨装置。该钻头的自动重磨装置的构成包括：旋转体(100)，其阶段性地发生水平旋转，且每个旋转方向都具备钻头槽(130)；第1光学检测器(200)，其拍摄安装在上述钻头槽的钻头(10)的切削刃；钻头装载机器人(300)，其接收自上述第1光学检测器(200)传送的切削刃的位置信息，校正钻头的位置，并安装于钻头槽，从而使钻头的切削刃自钻头槽(130)的前端露出一定的长度；重磨机(400)，其研磨上述钻头的切削刃；以及钻头卸载机器人(700)，其使完成研磨的钻头从钻头槽上分离下来。
【专利说明】钻头的自动重磨装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种钻头的自动重磨装置，该装置通过连续工艺，对印刷电路板的加工用钻头的切削刃进行重磨，并且还可自动地设定重磨后长度变短的钻头的安装位置。
【背景技术】
[0002]印刷电路板(Printed Circuit Board)是在由各种热硬化性合成树脂形成的板的一面或两面上用铜丝布线后，在板上配置固定集成电路(IC)或电子部件，从而实现它们之间的电连接，并用绝缘体进行涂敷的一种元件。近来，由电子产品的发展引起的，重叠电路导体而制备的多层印刷电路板被开发以来，对于多层印刷电路板的高密度研究正在活跃地进行当中。
[0003]一般来说，在电路基板上主要形成有数千个直径较小的的贯通孔，这些贯通孔通过容纳导线(lead)或插头(pin)，可在电路基板上连接各种部件，使一层的电子电路布线(trace)连接于其它的，并提供对于连续加工的基准点，还用于最终在外壳内形成完整的印刷电路板。
[0004]因此，上述贯通孔的直径非常小，而用于对这些微小的贯通孔进行穿孔的钻头也具有非常小直径的切削刃。
[0005]上述钻头的切削刃虽然由主要为碳化钨(carbide)等非常坚硬的耐磨性材料制成，但在加工一定数量的孔之后，相对于有关孔的基准直径，会保持在可容许的误差，即切削刃会变得不尖锐。
[0006]如上所述，钻头的切削刃变钝时，由于重磨使用比起更换新的钻头，在费用方面更为有利，因此对钻头的重磨装置的开发正在活跃的进行着。
[0007]近来，韩国授权专利第10-745665号公开了一种钻头的自动重磨装置。上述自动重磨装置在钻头与旋转体上具备的钻头槽结合的状态下，可使上述旋转体阶段性地进行旋转，从而使钻头的重磨工艺连续的进行。
[0008]但是，如上所述的现有的自动重磨装置需要具备额外的自动位置调节部，才能使钻头在始终向钻头槽外部露出一定的长度的情况下结合，因此造成其结构复杂。而且，向自动位置调节部侧提供钻头，并完成位置调节之后，需要再次回收上述钻头，因此存在消耗很长作业时间的问题。
[0009]并且，上述现有的重磨装置在重磨钻头的过程中产生的废料会粘在钻头的切削刃上，因此存在再使用时可导致不良的问题。
[0010]并且，上述现有的重磨装置完成重磨之后无法得知重磨是否正常实现，因而常常发生不良的重磨钻头被再次使用的情况。
[0011]并且，由于各个钻头在使用过程中的磨损程度各不相同，所以切削刃的长度也各不相同。因此，重磨后安装在加工钻机上再使用时，为了防止由于加工钻机的前端与钻头的切削刃的距离差，而导致的加工出的印刷电路板上的贯通孔的深度改变的问题，如图1所示，在钻头10的主体部12上夹有位置决定环13。该位置决定环13被安装在从钻头10的切削刃11具有一定距离的点，成为使钻头总是固定于钻具套的正确位置的基准。
[0012]该位置决定环13的位置重磨后需要重新进行调整。这是因为在重磨过程中钻头10的切削刃11的长度会变短。如果不再次调整位置决定环13的位置，就直接安装在加工钻机上再次使用时，由于加工钻机的前端与钻头10的切削刃11的距离差会导致加工出的印刷电路板上的贯通孔的深度改变。
[0013]但是，现有技术中作业者利用如游标卡尺等测量工具，分别测量每个钻头10的切削刃11与位置决定环13之间的距离之后，利用手工作业校正位置决定环13的位置，因此不仅作业性非常不良，生产性大幅降低，而且还根据作业者的熟练程度会导致精密性与作业速度存在很大的差异。

【发明内容】

[0014]本发明要解决的技术问题
[0015]本发明的目的在于提供一种钻头的自动重磨装置，该装置无需位置决定装置也可调节安装在钻头槽上的钻头的切削刃的高度，使高度总是一致。
[0016]并且，本发明的目的在于提供一种钻头的自动重磨装置，该装置可从钻头去除重磨时产生的废料。
[0017]并且，本发明的目的在于提供一种钻头的自动重磨装置，该装置能掌握重磨是否正常实现。
[0018]并且，本发明的目的在于提供一种钻头的自动重磨装置，在将钻头安装在加工钻机上再使用时，与钻头的种类无关，该装置可配置成使加工钻机的前端与钻头的切削刃之间的距离始终恒定。
[0019]并且，本发明的目的在于提供一种钻头的自动重磨装置，重磨之后，该装置可迅速地自动设定，使夹于钻头上的位置决定环始终位于与钻头的切削刃具有一定距离的点。
[0020]技术方案
[0021]为达成上述目的，本发明构成包括:旋转体，其阶段性地发生水平旋转，且每个旋转方向都具备钻头槽；第I光学检测器，其拍摄安装在上述钻头槽的钻头的切削刃；钻头装载机器人，其接收自上述第I光学检测器传送的切削刃的位置信息，校正钻头的位置，并安装于钻头槽，从而使钻头的切削刃自钻头槽的前端露出一定的长度；重磨机，其研磨上述钻头的切削刃；以及钻头卸载机器人，其使完成研磨的钻头从钻头槽上分离下来。
[0022]并且，上述钻头槽设置为可上下旋转；上述旋转体与重磨机之间设置有升降机；在上述升降机上为了支撑钻头的切削刃而装载有支撑块；在上述旋转体与重磨机之间设置拍摄安装在钻头槽的钻头的切削刃高度的第2光学检测器；在上述升降机上可装载有控制部，上述控制部可从上述第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，控制上述升降机的驱动，从而调整钻头的切削刃的高度。
[0023]此时，上述钻头槽优选地构成为:筒夹夹头，钻头安装与此；万向接头，其设置在筒夹夹头后端，将筒夹夹头连接成可上下移动；筒夹夹头支撑单元，其可支撑上述筒夹夹头，防止其下垂；筒夹夹头下降装置，其向上述筒夹夹头支撑单元赋予下降力；以及筒夹夹头恢复部件，其使下降移动的筒夹夹头支撑单元复原。
[0024]并且，上述筒夹夹头支撑单元的构成可为:垂直固定板，其固定于旋转体的一侧；以及升降块，其可升降地配置于上述垂直固定板的前面，支撑筒夹夹头。
[0025]上述筒夹夹头恢复部件的构成可为:固定螺丝，其贯通于垂直固定板，并固定于升降块，以便随着升降块下降；以及弹性部件，其被随升降块下降的上述固定螺丝按压并被压缩，从而向升降块提供上升力。
[0026]同时，上述筒夹夹头下降装置构成可为:垂直气缸，其与升降块的下部间隔配置；挂接突起，其形成于上述筒夹夹头支撑单元的升降块下端；以及导片，其固定于垂直气缸的杆的端部，当上述垂直气缸的杆下降时，其可抓住挂接突起下落。
[0027]并且，在上述支撑块的上端优选形成钻头安装槽。
[0028]此时，在上述升降机上可进一步配置升降导件，上述升降导件为使钻头在重磨时不晃动，包裹安装于上述钻头安装槽的钻头的上部。
[0029]并且，在上述升降导件的底面可进一步形成加压突起，其对钻头的切削刃进行加压。
[0030]并且，在上述重磨机的前方配置有第2光学检测器，其拍摄安装于钻头槽的钻头的切削刃的角度；在上述钻头槽上可配置有钻头槽旋转用马达，其从上述第2光学检测器接收钻头的切削刃的角度信息，使钻头槽旋转，从而使钻头的切削刃的角度构成一定的角度。
[0031]此时，上述重磨机的构成可为:主体，其配置有研磨钻头主刀刃及辅助刀刃的一对研磨轮；X轴移送单元，其从第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，使主体沿向着钻头的切削刃的X轴方向移送；以及Z轴移送单元，其从第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，使X轴移送单元沿向着钻头两侧的Z轴移送。
[0032]同时，上述各个研磨轮可配置成可上下旋转。
[0033]此时，优选地，在上述主体的一侧可进一步配置量角器，通过上述量角器可掌握研磨轮的上下旋转角度。
[0034]另外，上述X轴移送单元优选在Z轴移送单元的上部形成铰链连接，使得X轴移送单元可水平旋转。
[0035]此时，优选地，在上述Z轴移送单元的一侧可进一步配置有量角器，通过上述量角器可掌握X轴移送单元的水平旋转角度。
[0036]同时，在上述重磨机的周边可进一步配置有研磨轮研磨器，其可通过X轴移送单元向安装于水平旋转的主体的研磨轮侧靠近，对上述研磨轮进行重磨。
[0037]并且，也可具备清洗器，其在研磨完成后，清洗钻头的切削刃。
[0038]此时，上述清洗器的构成可为:清洗桶，其容纳有可清除残存于钻头切削刃的废料的粘合物质；清洗桶移送单元，其为使上述粘合物质与钻头的切削刃接触，可将上述清洗桶向钻头的切削刃侧移送；以及驱动马达，其使清洗桶旋转。
[0039]并且，优选配置成上述驱动马达的旋转轴不与钻头的切削刃位于同一轴线上。
[0040]并且，可进一步配置有第3光学检测器，其可检测通过上述清洗器完成清洗的钻头的切削刃，从而判定质量。
[0041]此时，优选地，上述清洗桶移送单元设置在向左右移动的滑块的一侧，上述第3光学检测器设置在上述滑块的另一侧，从而可连续实现清洗和光学检测。
[0042]另一方面，上述钻头可在从切削刃间隔一定距离的位置上夹有位置决定环。[0043]此时，优选地，可进一步配置有位置决定环设定器，其在研磨完成之后，可设定钻头的位置决定环位置。
[0044]并且，上述位置决定环设定器构成可包括:转台，其可阶段性地水平旋转，且各个旋转方向均具有第2钻头槽；钻头推棒，其使被安装在上述第2钻头槽的钻头向一侧移动，并使被夹在上述钻头的位置决定环向另一侧移动；第4光学检测器，其拍摄安装在第2钻头槽的钻头的切削刃；以及位置决定环移动装置，其接收从上述光学检测器传来的钻头的位置信息，将位置决定环向一侧移动并设定位置，使得位置决定环位于从钻头的切削刃具有一定距离的点。
[0045]此时，优选地，可进一步配置有反转机器人，其可从上述第2钻头槽上分离完成位置决定环的设定的钻头，并在反转之后重新安装在第2钻头槽。
[0046]并且，上述第2钻头槽固定于转台上部，且使端部向转台外侧突出；且在上述端部可形成具有比位置决定环外径小的直径的钻头夹孔。
[0047]此时，钻头以被位置决定环支撑的状态垂直配置于上述钻头夹孔，使得切削刃朝向上部。
[0048]并且，优选地，上述钻头推棒在第2钻头槽的上侧可升降地配置，其下降时将钻头向下推，使得位置决定环向钻头的切削刃侧移动。
[0049]此时，在上述钻头推棒的下端可形成插入钻头的切削刃的插入槽，以及与钻头的主体部接触的按压端。
[0050]并且，在上述钻头推棒的下端可拆卸地结合有推帽盖，上述推帽盖具有插入钻头的切削刃的插入槽，以及与钻头的主体部接触的按压端。
[0051]同时，为了使钻头不会因为上述钻头推棒的下降而晃动，上述第2钻头槽的下部优选配置有导向器，其包裹钻头下部。
[0052]并且，还可进一步配置有垂直支架，其可支撑上述第2钻头槽的下部。
[0053]此时，优选地，上述第2钻头槽可与转台弹性地间隔配置，从而使上述垂直支架不会被随转台移动的第2钻头槽所干扰。
[0054]并且，在上述第2钻头槽上结合有垂直贯通转台的销钉；上述销钉的下部结合有阻位器，该阻位器与转台底面接触，可防止销钉从转台上脱离；上述销钉的下端结合有上端被阻位器支撑的弹性部件；在上述转台下端可固定有支撑上述弹性部件下端的支撑架。
[0055]另一方面，上述位置决定环移动装置的构成可为:推杆，其设置在第2钻头槽的下侦U，将安装于第2钻头槽的钻头的下端推举至一定高度；位置决定环推棒，其可升降地配置在上述第2钻头槽的上侧，下降时向下推位置决定环，使位置决定环向钻头的主体部侧移动。
[0056]此时，优选地，在上述位置决定环推棒的下端形成使钻头的切削刃插入的插入槽。
[0057]并且，优选地，在上述位置决定环推棒的下部形成与上述插入槽连通的贯通孔，以便使插入至上述插入槽的钻头的切削刃向外部露出；上述第4光学检测器拍摄接近于上述贯通孔的一侧点的钻头的切削刃。
[0058]此时，优选地，从上述位置决定环推棒的下端至贯通孔的一侧点的距离与从钻头的切削刃端至位置决定环的设置点的距离保持一致。
[0059]并且，上述位置决定环推棒从第4光学检测器接收到上述贯通孔的一侧点与钻头的切削刃一致的位置信息时，可以终止下降移动。
[0060]另一方面，优选地，上述位置决定环设定器从钻头卸载机器人接收完成研磨的钻头；且上述钻头卸载机器人从位置决定环设定器分离完成位置决定环设置的钻头，并移送至钻头保管箱。
[0061]此时，上述钻头卸载机器人的构成可为--第I卸载部，其执行将钻头从钻头槽分离下来，并提供至位置决定环设定器的动作；第2卸载部，其将钻头从位置决定环设定器上分离，并移送至钻头保管箱。
[0062]并且，优选地，上述钻头槽配置有筒夹夹头，其可安装有钻头，且与上述钻头槽旋转用马达的旋转轴连接并发生旋转。
[0063]此时，在上述钻头槽的前方可进一步配置有卡紧解除块，其可推筒夹夹头，解除钻头的卡紧状态。
_4] 有益.效果
[0065]根据本发明的钻头的自动重磨装置的效果在于:不仅在钻头装载机器人将钻头装载于钻头槽的状态下，从第I光学检测器接收位置校正信息后，即对钻头进行校正排列，使得可迅速实现钻头的安装过程；还与现有技术不同，不需要额外的自动位置调节部，因此装置的构成较为简单。
[0066]并且，本发明的效果在于:由于上述钻头的切削刃与装在清洗桶的粘合物质接触，除去所有粘着在切削刃上的异物质，因此避免了在现有的除去异物质的过程中，对作业场周围导致的污染或给作业者的健康带来的恶性影响。
[0067]并且，本发明的效果在于:完成清洗后，通过第3光学检测器，以连续工艺迅速鉴定出重磨是否已正常的完成，从而使再使用钻头时发生的不良降至最小化。
[0068]并且，本发明的效果在于:由于使清洗器的清洗桶旋转的驱动马达的旋转轴配置成与钻头的切削刃不位于同一轴线上，所以钻头的切削刃不会重复插入至粘合物质的同一点上，并且即使分多次反复进行清洗作业，也总是可以发挥最佳的清洗性能。 [0069]并且，本发明的效果在于:由于在钻头上设置可成为加工钻机的安装基准的位置决定环，并且在完成重磨后，可通过位置固定设定器自动地进行迅速配置，使得与钻头的切削刃和与位置决定环的距离始终恒定，因此可大幅缩短作业时间，并且即使重磨钻头进行使用，加工精密度也不会降低。
【专利附图】

【附图说明】
[0070]图1是根据本发明的钻头的自动重磨装置的使用状态立体图。
[0071]图2是根据本发明的钻头的自动重磨装置的俯视图。
[0072]图3是具备适用于本发明的位置决定环的钻头的立体图。
[0073]图4是构成本发明的旋转体的立体图。
[0074]图5是构成本发明的钻头重磨装置用钻头位置调节装置的使用状态立体图。
[0075]图6是构成本发明的重磨装置用钻头的位置调节装置的使用状态右视图。
[0076]图7是构成本发明的重磨装置用的钻头位置调节装置的使用状态正面图。
[0077]图8是表示构成本发明的升降机上进一步配置升降导件的状态的图。
[0078]图9是本发明的左视图，是表示随着支撑块下降，调节成使钻头的切削刃的高度降低的状态的图。
[0079]图10是本发明的左视图，是表示随着支撑块上升，调节成使钻头的切削刃的高度增高的状态的图。
[0080]图11是构成本发明的钻头装载机器人的立体图。
[0081]图12是构成本发明的重磨机的立体图。
[0082]图13是构成本发明的清洗器的立体图。
[0083]图14是图13的左 视图。
[0084]图15以及图16是图13的侧面剖视图，分别表示清洗桶移送单元向前方进行动作前后的状态的图。
[0085]图17表示在图13的清洗器上进一步配置有光学检测器的立体图。
[0086]图18是根据图17的使用状态立体图。
[0087]图19以及图20作为图13的正面图，是表示清洗桶旋转前后状态的图。
[0088]图21是构成本发明的位置决定环设定器的立体图。
[0089]图22以及图23分别是根据图21的II1-1II线的剖视图，是表示钻头推棒使位置决定环向钻头的切削刃侧移动的过程的图。
[0090]图24至26分别是根据图21的IV-1V线的剖视图，是表示位置决定环移动装置设定位置决定环位置的过程的图。
[0091]图27是表示构成图21的位置决定环设定器的位置决定环推棒的贯通孔的一侧点和钻头的切削刃处于一致状态的局部放大图。
[0092]图28以及29分别是表示通过构成图21的位置决定环设定器的反转机器人，对钻头进行反转之前和之后的状态的图。
[0093]图30是表示构成图21的位置决定环设定器的卸载单元为了将反转的钻头移送至后续工艺而从钻头槽上脱离的状态的图。
[0094]图31是构成本发明的钻头卸载机器人的立体图。
[0095]10钻头13位置决定环
[0096]100旋转体120驱动马达
[0097]130钻头槽131筒夹夹头
[0098]132万向接头 133筒夹夹头支撑单元
[0099]131垂直固定板 133b升降块
[0100]134筒夹夹头下降装置134a垂直气缸
[0101]134b挂接突起 134c导片
[0102]135筒夹夹头恢复部件135a固定螺丝
[0103]135b弹性部件 140卡紧解除块
[0104]150升降机151支撑块
[0105]152钻头安装槽 153升降导件
[0106]153a加压突起 200第I光学检测器
[0107]300钻头装载机器人400重磨机
[0108]411研磨轮410主体
[0109]420 X轴移送单元 430 Z轴移送单元[0110]440,450量角器 460第2光学检测器
[0111]470研磨轮研磨器 480支撑块
[0112]500清洗器510粘合物质
[0113]520清洗桶530清洗桶移送单元
[0114]550第3光学检测器 600位置决定环设定器
[0115]610转台611钻头槽
[0116]611a 夹孔611b 销钉
[0117]611c阻位器611d弹性部件
[0118]61 If支撑架 620钻头推棒
[0119]621推帽盖621a，642a插入槽
[0120]621b按压端 622导向器
[0121]623垂直支架 630光学检测部
[0122]640位置决定环移动装置641推杆 [0123]642位置决定环推棒 642b贯通孔
[0124]650反转机器人 660卸载单元
[0125]700钻头卸载机器人 710第I卸载部
[0126]720第2卸载部 A钻头供给箱
[0127]B钻头保管箱 M钻头槽旋转用马达
【具体实施方式】
[0128]有关本发明的特征及优点，通过依据附图的、如下的优选实施例的详细说明，将更加清楚地了解本发明。但在此之前需要指出的是，根据发明人为了以最佳的方法进行说明可对术语以及概念进行适当定义的原则，本说明书以及权利要求中使用的术语或者单词应被解释为符合于本发明的技术思想的含义和概念。
[0129]以下将参照附图对本发明一实施例进行详细说明，对相同的构成使用相同的符号，并为表述更加清楚，尽可能的只对不重复的不同部分进行说明。
[0130]如图1以及图2所示，本发明的构成可为:旋转体100，其阶段性地发生水平旋转，且每个旋转方向都具备钻头槽；第I光学检测器200，其拍摄安装在上述钻头槽的钻头的切削刃；钻头装载机器人300，其接收自上述第I光学检测器200传送的切削刃的位置信息，校正钻头的位置，并安装于钻头槽，从而使钻头的切削刃自钻头槽的前端露出一定的长度；重磨机400，其研磨上述钻头的切削刃；以及钻头卸载机器人700，其使完成研磨的钻头从钻头槽上分离下来。
[0131]如图3所示，钻头10的构成为:钻部11，其具备切削刃；柄部12，其与上述钻部11形成为一体，且其是固定于钻头10槽的部分。
[0132]并且，上述钻头10可在离切削刃一定距离的位置上夹有位置决定环13。
[0133]此时，上述位置决定环13成为决定相对于钻机的钻头10的安装位置的基准，所以即使由于钻头10的种类或重磨的结果，导致钻头10的长度不同，如果重新调整上述位置决定环13的安装位置，可使加工钻机(未图示)的前端和钻头10的切削刃的距离始终保持一致。[0134]因此，利用上述位置决定环13，重新使用钻头10时，可对形成于印刷电路板(未图示)的贯通孔进行精密地加工。
[0135]〈旋转体〉
[0136]如图2至图4所示，旋转体100的构成为:驱动马达110，其垂直的设置于底面?’转台111，其与上述驱动马达110的旋转轴水平结合；多个钻头槽130，其设置于上述转台111的上端。
[0137]上述旋转体100可进一步包括外罩101，其是为保护驱动马达110和转台111而配置的。
[0138]上述驱动马达110为了有利于震动和噪音，适合使用利用直接驱动方式的DD(Direct Driver)马达,其被配置成随各个工艺,可进行阶段性的旋转。
[0139]因此，上述转台111随着驱动马达110的动作，以一定的角度发生水平旋转。本发明的实施例使得上述转台111以90°单位从第I旋转位置起至第4旋转位置，发生阶段性的旋转，并向后续工艺移动。
[0140]在上述转台111的上端，各个旋转方向具备有钻头槽130。为此，在转台111的上端设置有使上述钻头 槽130稳定固定的固定架112。
[0141]上述钻头槽130还配置有筒夹夹头131，其向转台111的外侧呈水平状态的配置。上述筒夹夹头131的构成为:闭合套筒131a，其配置于主体的前端，可进行前后的弹性移动；套筒夹131b，其容纳于上述闭合套筒131a的内部，在闭合套筒131a向后方移动时，可解除卡紧状态。
[0142]上述钻头槽130的前方可进一步配置有卡紧解除块140，可向后推筒夹夹头131的闭合套筒131a，从而解除钻头10的卡紧状态。
[0143]上述卡紧解除块140可配置于钻头装载机器人300的前方的第I旋转位置。并且，其配置成在与钻头装载机器人300或钻头卸载机器人700不发生干扰的情况下实现升降，下降时，随着解除与闭合套筒131a接触，卡紧筒夹夹头131。
[0144]根据本发明，上述钻头槽130优选设置为可上下旋转，以便调节钻头的切削刃的高度。此时，上述钻头槽130可进一步配置有万向接头132，其配置于筒夹夹头131后端，将筒夹夹头131连接成可上下移动。本实施例中图示了上述钻头槽旋转用马达M的旋转轴通过设置于筒夹夹头131后端的万向接头132连接的例子。
[0145]并且，根据图5、图6所示，还可包括:筒夹夹头支撑单元133，其可支撑上述筒夹夹头131，防止其下垂；筒夹夹头下降装置134，其向上述筒夹夹头支撑单元133赋予下降力；筒夹夹头恢复部件135，其使下降移动的筒夹夹头支撑单元133复原。
[0146]上述筒夹夹头支撑单元133是支撑通过万向接头132配置成可自由地上下旋转的筒夹夹头131的部件，从而使其平时发生下垂。上述筒夹夹头支撑单元133的构成可为:垂直固定板133a，其固定于旋转体100的上端；升降块133b，其可升降地配置于上述垂直固定板133a的前面，支撑筒夹夹头131。本实施例作为一例图不了上述垂直固定板133a配置于固定架112的上端。
[0147]筒夹夹头下降装置134构成包括:垂直气缸134a，其与升降块133b的下部间隔配置；挂接突起134b，其形成于上述筒夹夹头支撑单元133的升降块133b的下端；以及导片134c，其固定于上述垂直气缸134a的杆的端部，当上述垂直气缸134a的杆下降时，其可抓住挂接突起134b下落。
[0148]此时，上述导片134c可配置成相互对向的间隔配置的一对，从而在旋转体100旋转的过程中，根据旋转体100的移动程度，使升降块133b的挂接突起134b选择性地挂接于导片134c。上述挂接突起134b可沿着导片134c的间隔空间移动。
[0149]另一方面，筒夹夹头恢复部件135的构成包括:固定螺丝135a，其贯通于垂直固定板133a，并固定于升降块133b，以便随着升降块133b下降；以及弹性部件135b，其被随升降块133b下降的上述固定螺丝135a按压并被压缩，从而向升降块133b提供上升力。
[0150]〈第I光学检测器〉
[0151]如图1及图2所示，第I光学检测器200设置于旋转体100的第I旋转位置上。上述第I光学检测器200由与钻头10设置在同一高度的照相机210和照明220构成。上述照相机210为进行精密拍摄，优选可升降地配置。
[0152]第I光学检测器200拍摄安装于钻头槽130的钻头10的切削刃，测定钻头槽130的尖端和钻头10的切削刃的距离之后，向钻头装载机器人300传送测定的数据。
[0153]〈钻头装载机器人〉
[0154]根据图2以及图11所示，钻头装载机器人300设置于旋转体100的第I旋转位置进行以下动作:其向沿X轴方向移送的钻头供给箱A靠近，抓住容纳于钻头供给箱A的成为研磨对象的钻头的两侧，沿Y轴方向提升之后再向Z轴方向移动，在配置于前方的旋转体100的钻头槽130侧安装钻头10。
[0155]为此，上述钻头装载机器人300的构成包括:滑动器310，其在距地面一定高度的地方，配置成向着钻头供给箱A的Z轴方向移动；Y轴移送单元320，其在上述滑动器310上可升降地设置；夹子固定部330，其配置于Y轴移送单元320的下端，抓住钻头10的两侧进行固定。上述夹子固定部330配置成可以X轴为中心进行旋转，从而可将钻头10安装至配置于位于Z轴方向的旋转体100的钻头槽130 —侧。
[0156]具有上述构成的钻头装载机器人300从沿Z轴方向设置于前方的第I光学检测器200接收钻头10的切削刃位置信息，可校正钻头10的位置，并安装于钻头槽130，从而使钻头10的切削刃自钻头槽130的前端露出一定的长度。
[0157]〈重磨机〉
[0158]如图2以及图12所示，重磨机400设置于旋转体100的第2旋转位置上，研磨安装在钻头槽130上的钻头10的切削刃。
[0159]上述重磨机400的构成包括:主体410，其配置有研磨钻头10主刀刃及辅助刀刃的一对研磨轮411 ；Χ轴移送单元420，其从下述的第2光学检测器460接收钻头10的切削刃的位置信息，使主体410沿向着钻头10的X轴方向移送；以及Z轴移送单元430，其从上述第2光学检测器460接收钻头10的切削刃的位置信息，使X轴移送单元420沿着Z轴移送。
[0160]并且，上述各个研磨轮411可配置成可上下旋转。这时，优选地，在上述主体410的一侧可进一步配置量角器440，通过上述量角器440可掌握研磨轮411的上下旋转角度。
[0161]并且，上述X轴移送单元420可在Z轴移送单元430的上部形成铰链连接，使得X轴移送单元420可以Y轴为中心进行水平旋转。此时，优选地，在上述Z轴移送单元430的一侧可进一步配置有量角器450，通过上述量角器450可掌握X轴移送单元420的水平旋转角度。
[0162]并且，上述X轴移送单元420在Z轴移送单元430的上部形成铰链连接，使得X轴移送单元水平旋转时，在上述重磨机400的周边可进一步配置有研磨轮研磨器470，其可向安装于水平旋转的主体410的研磨轮411侧靠近，对由于长时间研磨而发生磨损的研磨轮411的表面进行研磨。
[0163]并且，如图2以及图5所示，在重磨机400的前方配置有升降机150，以防止由于研磨时从研磨轮411传递至钻头槽130的冲击力，导致的钻头10的活动；而在上述升降机150上装载有支撑块151，以便支撑钻头10的切削刃。
[0164]优选地，在上述支撑块151的上端形成钻头安装槽152。此时，上述钻头安装槽152优选随钻头10的形状形成“V”形态，从而使钻头10被自然引导至钻头安装槽152。
[0165]同时，如图8所示，在上述升降机150上可进一步配置升降导件153，上述升降导件153为使钻头10在重磨时不晃动，包裹安装于上述钻头安装槽152的钻头10的上部。此时，上述升降导件153可升降的配置于升降机150上。并且，上述升降导件153可进一步形成加压突起153a，其对钻头10的切削刃进行加压。
[0166]〈第2光学检测器〉
[0167]如图2以及图5至图7所示，第2光学检测器460由照相机461和照明462构成，其中所述照相机461在上述重磨机400的前方间隔有筒夹夹头131的情况下设置。通过第2光学检测器460可拍摄安装于钻头槽130的钻头10的切削刃的角度。
[0168]上述第2光学检测器460向设置于钻头槽130上的钻头槽旋转用马达M侧传送钻头10的切削刃的角度信息。钻头槽旋转用马达M根据从第2光学检测器460接收的角度信息旋转钻头槽130，从而使钻头10的切削刃的角度构成一定的角度。
[0169]上述第2光学检测器460由于具有与第I光学检测器200类似的构成，所以省略对其的详细说明。
[0170]同时，上述第2光学检测器460还可被升降地配置，拍摄安装于钻头槽130的钻头10的切削刃的高度，并向升降机150侧传送拍摄的钻头10的切削刃的位置信息。
[0171]此时，在上述升降机150的一侧具备控制部(未图示)，其接收从第2光学检测器460的钻头10的切削刃位置信息，控制上述升降机150的驱动，从而调节钻头10的切削刃
的高度。
[0172]上述控制部根据从第2光学检测器460传送的钻头10的切削刃的高度信息，控制升降机150的驱动，调整支撑块151的高度，从而使钻头10的切削刃位于一定的高度上。
[0173]〈清洗器〉
[0174]如图2、图13以及图14所示，清洗器500设置于旋转体100的第3旋转位置，用于清洗完成研磨的钻头10的切削刃。
[0175]上述清洗器500的构成包括:清洗桶520，其容纳粘合物质510 ;清洗桶移送单元530，其为使上述粘合物质510与钻头10的切削刃接触，将上述清洗桶520沿向着钻头10的切削刃的Z轴方向移送；以及驱动马达540，其使上述清洗桶520转动。利用上述粘合物质510，除去残存在钻头10的切削刃的废物。上述清洗桶520通过粘合物质510去除残留于钻头10的切削刃的废料。
[0176]上述清洗桶520垂直竖起，以使前面与前方的钻头10对向，且在前面装有粘合物质510。上述清洗桶520向着前方的钻头10开放。
[0177]为了使上述粘合物质510不向下流出，其以树胶(gum)或凝胶(gel)的形态具有一定的粘度。
[0178]并且，在上述清洗桶520的后面配置有驱动马达540，其赋予清洗桶520旋转力。并且，上述驱动马达540可配置成可通过清洗桶移送单元530，沿前后方向进行往返移送。上述驱动马达540的旋转轴541与清洗桶520的中心结合，并且上述旋转轴541配置成与钻头10的切削刃不位于同一轴线上。
[0179]上述清洗桶移送单元530是具备移动块532的通常的移送单元，上述移送块532通过直线导轨(LM-guide)、滚珠螺杆(ball screw)或者气缸(cylinder)等驱动手段531前后移动；上述驱动马达540稳固地固定于上述移动块532上,与移动块532 —同前后移动。
[0180]因此，在如图5所示的状态中，清洗桶移送单元530运行，使驱动马达540向前方移动后，如图16所示，结合于驱动马达540前方的清洗桶520与驱动马达540 —起向前方移动，与前方的钻头10的切削刃相接触。
[0181]〈第3光学检测器〉
[0182]如图17以及图18所示，可进一步配置有第3光学检测器550，其可检测完成清洗的钻头10的切削刃，从而判定质量。上述第3光学检测器550由设置在与钻头10同一高度的照相机551及照明552构成。
[0183]上述照相机551为进行精密拍摄，优选被可升降地配置。钻头10的前端高度随着钻头10的种类或切削刃的外径而变得不同时，上述照相机551可自动进行升降，校正高度。这种照相机551的高度校正是通过分析了照相机551拍摄的钻头10的切削刃影像的控制部(未图示)实现的。
[0184]上述第3光学检测器550在正面拍摄钻头10的切削刃，控制部可判定良或者不良的结果。与被判定为良的钻头10不同，被判定为不良的钻头10需再经过重磨过程。
[0185]如此，进一步配置有第3光学检测器550的情况下，上述清洗桶移送单元530优选设置于沿X轴方向移动的滑动器560上。
[0186]上述滑动器560具有通常构成，包括:主体561，其以一定高度固定于地面；驱动手段562，其配置于主体561的上端，可为直线导轨、滚珠螺杆或者气缸等；以及滑块563，其通过上述驱动手段562可左右移动。上述清洗桶移送单元530配置于滑块563的上端一侧，而第3光学检测器550配置于滑块563的另一侧。
[0187]因此，滑动器560执行动作时，第3光学检测器550和清洗桶移送单元530也将一同左右移动。同时，以钻头10为基准观察时，清洗桶移送单元530和第3光学检测器550交替的位于钻头10的前方，从而可连续实现清洗和光学检测。
[0188]在本实施例中，由于构成第3光学检测器的照相机551较大，因此作为例子例示了将照相机551配置于离地面具有一定高度的位置，而只有相对较小的照明552位于滑块563的另一侧，使其与清洗桶移送单元530 —同移动，从而将空间效率最大化的状态。
[0189]<位置决定环设定器>
[0190]如图2以及图21所示，位置决定环设定器600设置于旋转体100的第4旋转位置，设定钻头10的位置决定环13的位置。此时的钻头10已经是完成研磨、清洗和依据第3光学检测器550的质量判定的状态。[0191]上述位置决定环设定器600构成包括:转台610，其进行阶段性的水平旋转，且各个旋转方向均具有钻头槽611 ;钻头推棒，其使被安装在上述钻头槽611的钻头10向一侧移动，使被夹在上述钻头10的位置决定环13向另一侧移动；第4光学检测器630，其拍摄安装于钻头槽611的钻头10的切削刃11 ;以及位置决定环移动装置640，其接收从上述第4光学检测器630传来的钻头10的位置信息，将位置决定环13向一侧移动并设定位置，使得位置决定环13位于从钻头10的切削刃11具有一定距离的点。
[0192]上述转台610通过配置于地面的驱动马达，根据不同的工艺以一定角度进行水平旋转，在上述转台610上部的各个方向均配置有钻头槽611。
[0193]根据作业工艺的不同，上述转台610至少可经4个步骤完成旋转。在从安装有钻头10的初始位置向一侧方向(附图中为逆时针方向)进行第I步骤旋转的第I位置上，位置决定环13沿一侧(附图的下侧)移动；在进行第2步骤旋转的第2位置上，设定位置决定环13的位置；在进行第3步骤旋转的第3位置，钻头10以反转的状态重新安装于钻头槽611 ;在进行第4步骤旋转的第4位置上，为了将反转的钻头10移送至后续工艺，使钻头10从钻头槽611脱离。
[0194]上述钻头槽611以棒状形状构成，向着转台610的中心形成一直线，结合于转台610的上部，并使端部向外突出。并且，钻头槽611的端部沿上下方向形成具有较位置决定环13的外径小的直径的钻头夹孔611a，使得钻头10可被垂直安装。因此，上述钻头10可在上述钻头夹孔611a支撑位置决定环13的状态下，主体部12夹于上述钻头夹孔611a，从而被垂直安装，切削刃11向上，上述主体部12的下部贯通钻头槽611，向钻头槽611的下部露出。
[0195]虽然未图示，优选地，上述钻头槽611的前方可进一步配置有装载单元，上述装载单元可将钻头10垂直安装于钻头夹孔611a。并且，可与转台610形成额外的支撑板612。
[0196]如图21至图23所示，转台611进行第I步骤旋转后，配置于第I位置的钻头推棒620可通过上述支撑板612，可升降地配置于位于第I位置的钻头槽611的上侧，其下降时可向下推安装于钻头槽611的钻头10，从而使位置决定环13移动至钻头10的切削刃11侧。
[0197]上述钻头推棒620的下端可拆卸地结合有推帽盖621，上述推帽盖621具有插入钻头10的切削刃11的插入槽621a，以及与钻头10的主体部12接触的按压端621b。此时，从钻头推棒620去除推帽盖621后，还可作为位置决定环推棒642兼用。显然可在钻头推棒620的下端直接形成插入切削刃11的插入槽621a，以及与钻头10的主体部12接触的按压端621b，从而代替推帽盖621。
[0198]并且，为了使钻头10不会因为钻头推棒620的下降而晃动，上述钻头槽611的下侧可进一步配置有导向器622，其可包裹钻头下部。
[0199]并且，优选地，可进一步包括垂直支架623，当由于钻头推棒620，钻头10的下降时，为了防止由施加于钻头槽611的负重引起的钻头槽611损坏，上述垂直支架623可支撑上述钻头槽611的下部。
[0200]如上所述，如配置垂直支架623时，上述钻头槽611与转台610的上部弹性地间隔配置，从而使上述钻头槽611在随转台610移动的过程中不会与上述垂直支架623发生干扰。为此，上述钻头槽611的中央结合有垂直贯通转台610的销钉611b,而上述销钉611b的下部结合有阻位器611c，该阻位器611c与转台610底面接触，防止销钉61 Ib从转台610上脱离。并且，上述销钉611b的下端结合有弹性部件611d。上述弹性部件611d适合为螺旋压缩弹簧，从而可在销钉611b的下端使用组装。本实施例中，为了保证钻头槽611的稳定升降，在钻头槽611的另一端也结合有销钉611b。
[0201]同时，上述转台610的下端固定有支撑架611e。上述支撑架611e的一侧形成可使销钉611b的下端通过的贯通孔611f，因此不会阻碍钻头槽611的升降。
[0202]因此，以上端被阻位器611c所支撑，而下端被支承架611e所支撑的状态，上述弹性部件611d夹于销钉611b的下部，向钻头槽611侧提供悬浮力，当钻头槽611下降时，由于被阻位器611c挤压，而发生弹性变形。
[0203]如图24至26所示，位于转台610进行第2步骤旋转的第2位置的位置决定环移动装置640，推杆641，其被设置在位于第2位置的钻头槽611的下侧，将安装于钻头槽611的钻头10的下端推举至一定高度；以及位置决定环推棒642，其通过上述支撑板612可升降地配置于上述钻头槽611的上侧，在推杆641完成动作后，下降时向下推位置决定环13，使位置决定环13向钻头10的主体部12侧移动。
[0204]同时，上述位置决定环推棒642的下端形成可插入钻头10的切削刃11的插入槽642a，从而使推的动作进行的更加顺畅。
[0205]上述位置决定环推棒642的下部形成有与上述插入槽642a连通的贯通孔642b,使得插入至上述插入槽642a的钻头10的切削刃11向外部露出。
[0206]<第4光学检测器>
[0207]图21以及图24至图26所示，根据本发明的第4光学加测器630由拍摄钻头10的前端的照相机631和照明632构成，第4光学加测器630配置成可拍摄随着位置决定环推棒642下降，向贯通孔611f的一侧点接近的钻头10的切削刃11。并且，上述第4光学检测器630可将拍摄的钻头10的位置信息传送至位置决定环推棒642。
[0208]并且，上述贯通孔611f的一侧点和位置决定环13推棒的下端的距离h，与钻头10的切削刃11和位置决定环13的设定点之间的距离h相同。
[0209]因此，如图26以及图27所示，当钻头10的切削刃11和贯通孔642b的一侧点位于同一线上时，等于位置决定环推棒642将位置决定环13移动至设定点。而位置决定环推棒642从上述第4光学检测器630接收贯通孔642b的一侧点和钻头10的切削刃11 一致的钻头10的位置信息时，立即终止下降动作。
[0210]并且，如图28以及图29所示，转台610进行第3步骤旋转的第3位置上，可配置有反转机器人650，其可从钻头槽611分离完成位置决定环13的设定的钻头10，并进行反转后重新安装至钻头槽611。通过反转机器人650反转的钻头10处于切削刃11向钻头槽611的下部露出的状态。
[0211]反转钻头10的原因是，使切削刃11向下，从而在将钻头10从钻头槽611分离下来时，防止切削刃11损坏。
[0212]同时，如图20所示，在转台610进行第4步骤旋转的第4位置，可进一步配置钻头卸载机器人700，其可使以反转的状态重新装载于钻头槽611的钻头10分离下来，并将其移送至钻头保管箱B。
[0213]〈钻头卸载机器人〉[0214]如图2以及图31所示，钻头卸载机器人700配置于旋转体100的第4旋转位置，将完成研磨、清洗或者位置决定环13的设定的钻头10搬运至钻头保管箱B。
[0215]即上述钻头卸载机器人700执行以下动作:其使完成研磨或者完成清洗的钻头10，从钻头槽分离下来，并移送至钻头保管箱B。
[0216]如果，设定了位置决定环设定器600时，上述钻头卸载机器人700将完成研磨的钻头10从钻头槽130中分离下来，提供至位置决定环设定器600，并将完成位置决定环13的设定的钻头10从位置决定环设定器600分离下来，移送至钻头保管箱B。
[0217]同时设定有清洗器500和位置决定环设定器600时，钻头卸载机器人700将完成清洗，并通过第3光学检测器550被判定为良的钻头10，从钻头槽130分离下来，提供至位置决定环设定器600，并将完成位置决定环13的设定的钻头10从位置决定环设定器600分离下来，移送至钻头保管箱B。
[0218]如上所述，设置有位置决定环设定器600时，钻头卸载机器人700需要将钻头10从钻头槽130和位置决定环设定器600分离下来，因此为了提供动作效率，上述钻头卸载机器人700优选由第I卸载部710和第2卸载部720构成。即第I卸载部710执行将钻头10从钻头槽130分离下来，并提供至位置决定环设定器600的动作；而第2卸载部720执行将钻头10从位置决定环设定器600分离下来，并移送至钻头保管箱B的动作。
[0219]即上述第I卸载部710的构成包括:滑动器711，其在距地面一定高度的地方，配置成可沿Z轴方向移动；Y轴移送单元712，其在上述滑动器711上可升降地设置；夹子固定部713，其配置于Y轴移送单元320的下端，抓住钻头10的两侧进行固定。上述夹子固定部713以Z轴为中心可旋转地配置，从而可从位于X轴方向的旋转体100的旋转槽130将钻头10分离下来。上述第2卸载部720中除了夹子固定部713不以可旋转的方式配置外，其余均与第I卸载部710大同小异，因此省略对其的说明。
[0220]具有上述构成的本发明，通过下述过程实现钻头的重磨。
[0221 ] 首先，钻头供给箱A移送至位于第I旋转位置的钻头装载机器人300侧后，钻头装载机器人300接近于钻头供给箱Α，抓住容纳于钻头供给箱A的作为研磨对象的钻头10后，装载至配置于前方的旋转体100的钻头槽130。
[0222]此时，配置于钻头槽130的前方的卡紧解除块150上升至钻头槽130的闭合套筒141的高度后，移动至闭合套筒141侧，解除筒夹夹头140的卡紧状态。
[0223]当钻头10装载于钻头槽130后，第I光学检测器200测定从钻头槽130的前端至钻头10的切削刃的距离，将位置校正信息传送至钻头装载机器人300，从而使钻头10的切削刃位于基准位置。接收位置校正信息的钻头装载机器人300控制滑动器310的动作，校正钻头10的切削刃的位置。
[0224]如上所述，由于钻头装载机器人300将钻头10装载于钻头槽130的状态下，从第I光学检测器200接收位置校正信号后，马上对钻头10进行校正排列，因此钻头10的安装过程非常迅速得完成。
[0225]并且，当钻头10的切削刃位于基准位置时，卡紧解除块150下降，其结果闭合套筒141复原至原来的位置，且筒夹夹头140卡紧钻头10。完成钻头10的卡紧后钻头装载机器人300复原至原来的位置准备下一个钻头10的装载。
[0226]钻头装载机器人300复原至原来位置的同时，旋转体100将转台111旋转至第2旋转位置。因此，安装于钻头槽130的钻头10也随着转台111移动至第2旋转位置。通过重磨机400，在第2旋转位置实现钻头10的重磨。
[0227]在实现重磨之前，为防止重磨时，由于从重磨机400传递至钻头10的震动导致的无法精确完成重磨的情况，通过配置于第2旋转位置的旋转体100前方的升降机150，支撑块151实现上升，从而支撑钻头10的切削刃。此时，筒夹夹头131通过筒夹夹头支撑单元133，处于稳定维持水平状态。
[0228]在支撑块151的上端形成钻头安装槽152时，上述钻头10的切削刃安装于钻头安装槽152，从而处于被紧固的状态，不会发生左右晃动。
[0229]当钻头10的切削刃通过支撑块151被稳定支撑时，第I光学检测器200测定钻头10的切削刃的高度。每当钻头10的切削刃的外径发生改变时，切削刃的高度都会发生改变，因此第I光学检测器200拍摄钻头10的切削刃，将其高度信息传递至控制部。
[0230]接收高度信息的控制部，判断切削刃的高度是否与基准高度有差距，并计算校正距离后，通过控制升降机150的动作，使钻头10以万向接头132为基准上下旋转，从而调节钻头10的切削刃高度。
[0231]调整钻头10的切削刃高度的具体过程如下。
[0232]控制部首先使垂直气缸134a的杆下降。当垂直气缸134a的杆下降时，由于是升降快133b的挂接突起134b容纳于导片134c的状态，垂直气缸134a的杆沿升降块133b下降，其结果筒夹夹头131成为可以万向接头为中心上下旋转的自由状态。
[0233]并且，当钻头10的切削刃高度高于基准高度时，控制部驱动升降机150下降，使支撑块151下降。随着支撑块151下降，筒夹夹头131由于自身重力，以万向接头132为基准向下旋转，其结果如图9所示，钻头10的切削刃以安装于支撑块151的钻头安装槽152的状态，沿着支撑块151下降，从而导致其高度降低。
[0234]如果钻头10的切削刃高度低于基准高度时，控制部驱动升降机150下降，使支撑块151上升。随着支撑块151上升，筒夹夹头131可以万向接头132为基准向上旋转，其结果如图10所示，钻头10的切削刃高度上升。
[0235]并且，升降机150上进一步配置有升降导件153时，当钻头10的切削刃高度达到基准位置后，升降导片153下降时会覆盖钻头10的上部。此时，加压突起153a对钻头10的切削刃上部进行加压。由此钻头10在钻头安装槽152内呈稳定的支撑状态，因此重磨时不会晃动，可进行精密地加工。
[0236]并且，通过第2光学检测器460检测钻头10的切削刃的角度。第2光学检测器460在正面拍摄钻头10的切削刃，检测切削刃的角度是否与基准角度一致，并将其角度校正信息传送至钻头槽旋转用马达M。从第2光学检测器460接收角度校正信息的钻头槽旋转用马达M使钻头槽130旋转，校正钻头10的切削刃的角度。钻头10的角度被校正后，钻头10的切削刃的重磨将通过重磨机400精密地进行。
[0237]完成钻头10的重磨后，应通过控制部的控制，去除提供至垂直气缸134a的杆的下降力，或者使垂直气缸134a的杆上升并复原至原来的位置。此时的弹性部件135b为沿升降块133b下降，并被固定螺丝135a按压压缩的状态，当提供至垂直气缸134a的杆的下降力被去除或者垂直气缸134a的杆上升并复原至原来的位置时，升降块133b接收上述弹性部件135b提供的上升力，从而实现自然地上升。其结果，钻头10向上旋转，复原至原来的位置，以水平状态被稳定地支撑。
[0238]当钻头10以水平状态，被稳定地支撑时，旋转体100为执行下一个工艺而旋转。随着旋转体100的旋转，升降块133b的挂接突起134b沿着导片134c之间的间隔空间移动，导致导片134c脱离，而筒夹夹头131以及钻头10则随旋转盘移动至下一个工艺。
[0239]旋转体100将转台111旋转至第2旋转位置时，重磨的钻头10也跟着转台111移动至第3旋转位置。
[0240]移动至第3旋转位置钻头10，将通过清洗器500被清洗，其具体经过如下的过程。
[0241]首先，如图16所示，当钻头10的切削刃插入至粘合物质510后，粘附于钻头10的切削刃的各种异物质10，被粘合物质510所贴附，从而被干净地去除。
[0242]接着，清洗桶移送单元530执行将清洗桶520移送至后方的动作。如图15所示，当清洗桶移动至后方，钻头10的切削刃从清洗桶520脱离出来后，驱动马达540将短暂运行，如图19以及图20所示，对清洗桶520进行适当的旋转。由于驱动马达540的旋转轴21配置成与钻头10的切削刃不位于同一轴线上，因此钻头10的切削刃不会重复插入于粘合物质的同一点。因此，即使分多次进行清洗作业，其清洗能力也不会降低，总是能发挥最佳的清洗性能。
[0243]未说明符号P是钻头10的切削刃插入的点。
[0244]清洗完成的钻头10被移送至后续工艺。
[0245]并且，进一步配置有第3光学检测器550时，完成对钻头10的清洗后，可通过如下的连续工艺掌握重磨是否正常完成。
[0246]即在如图17所示的状态下，完成对钻头10的清洗后，滑动器560使滑块563沿一侧方向移动。
[0247]如上所述，当滑块563向一侧移动后，如图18所示，配置于滑块563的另一侧的第3光学检测器550的照明552将位于完成清洗的钻头10的前方。在此状态下，照射照明552后，配置于照明552的前方的照相机551在与切削刃的中心相同的位置正面拍摄钻头10的切削刃。
[0248]上述照相机551拍摄的影像信息被传送至控制部，控制部将对预先编程好的正常切削刃的影像信息和接收到的影像信息进行比较分析，从而判定良或者不良。
[0249]完成钻头的清洗以及质量检测时，旋转体100将转台111旋转至第4旋转位置。在第4旋转位置，完成重磨的钻头将通过钻头卸载机器人700从钻头槽130分离下来，搬运至钻头保管箱B。此时，钻头卸载机器人700将区分良品和不良品，并搬运至钻头保管箱B。
[0250]如果,钻头10配置有位置决定环13时,第4旋转位置上将还配置有位置决定环设定器600。此时，钻头卸载机器人700仅将判定为良品的钻头10移动至位置决定环设定器600，而将判定为不良品的钻头10直接搬运至不良钻头保管箱B。
[0251]判定为良品的钻头10将通过上述钻头卸载机器人700的第I卸载部710，从钻头槽130分离下来后,安装于位置决定环设定器600的工作台610上。
[0252]此时，钻头10夹于钻头夹孔611a，并被垂直安装，从而使切削刃11向上。如上所述，当钻头10被安装好后转台610进行第I步骤旋转。
[0253]转台610发生第I步骤旋转后，钻头槽611移动至第I位置，此时由于钻头槽611从转台610的上部有弹性地间隔配置，因此不会与配置于第I位置的垂直支架623发生干扰，其可圆滑地旋转。
[0254]如图17所示，钻头槽611移动至第I位置时，钻头推棒620可从钻头槽611的上部垂直下降。
[0255]其结果如图18所示，钻头10的切削刃插入至形成于钻头推棒620的底面的插入槽621a，而钻头10的主体部12被钻头推棒620的按压端621b接触，从而被向下推并向下移动。与此同时，夹于钻头10的主体部12的位置决定环13沿钻头10的主体部12，移动至切削刃11 一侧。其中，相比于正常的设定位置，上述钻头推棒620使被夹于各个钻头10的不同点的位置决定环13，更加接近于切削刃11 一侧。这是为了将在之后进行的位置决定环13的设定工艺中，可将位置决定环13全部向同一方向移动而实现。
[0256]并且，钻头10通过钻头推棒620向下移动后，位置决定环13与钻头槽611的上面接触，从而可向下按压钻头槽611。在此过程中，弹性支撑钻头槽611的弹性部件611d被压缩，钻头10恢复至水平状态，并且下部被配置于第I位置的垂直支架623支撑，从而可稳定维持水平状态。因此，钻头10可稳定地垂直下降。
[0257]并且，在上述钻头槽611的下侧配置有导向器220时，上述导向器220可包裹下降的钻头10的主体部12，因此上述钻头10不会发生晃动，从而可更加稳定地垂直下降。
[0258]使钻头10下降的钻头推棒620复原至原位置后，由于被压缩的弹性部件611d的弹性力，钻头槽611上升。在此状态下，转台610进行第2步骤旋转，钻头槽611旋转至第2位置。
[0259]如图24所示，钻头槽611移动至第2位置时，推杆641从钻头槽611的下部上升，如图25所示，将安装于钻头槽611的钻头10的下端推升至一定高度。之后，位置决定环推棒642开始从钻头槽611的上部分步地进行垂直下降。当位置决定环推棒642开始垂直下降时，钻头10的切削刃11插入至形成于位置决定环13推棒的底面的插入槽642a，同时由于钻头10的下端处于被推杆641支撑的状态，因此位置决定环13与位置决定环推棒642发生接触，并被向下推下。
[0260]如图26所示，随着位置决定环13向下移动，钻头10的切削刃11通过插入槽642a，并进入至贯通孔642b，上述贯通孔642b与位置决定环推棒642的下部的插入槽642a连通。钻头10的切削刃11进入至贯通孔642b后，每当位置决定环推棒642阶段性地向下移动时，第4光学检测器630拍摄通过上述贯通孔642b而向外露出的钻头10的切削刃11。第4光学检测器630将拍摄的切削刃11的位置信息传送至位置决定环推棒642。
[0261]随着位置决定环推棒642阶段性地下降，钻头10的切削刃将接近于贯通孔642b的一侧点，其中由于从位置决定环推棒642的下端至贯通孔642b的一侧点的距离h与从钻头10的切削刃11至位置决定环13的设定点的距离h相同，因此当钻头10的切削刃11与贯通孔642b的一侧点位于同一水平线上时，位置决定环13也就位于了设定点。
[0262]如图26以及图27所示，当贯通孔642b的一侧点和钻头10的切削刃11位于同一水平线时，第4光学检测器630向位置决定环推棒642传送位置信息，而位置决定环推棒642则立即终止下降。并且，位置决定环推棒642和推杆641复原至原来的位置。
[0263]当位置决定环推棒642和推杆642复原至原来的位置后，由于压缩的弹性部件611d的弹性力，钻头槽611以上升的状态，使转台610进行第3步骤旋转，并使得钻头槽611移动至第3位置。[0264]如图28以及图29所示,钻头槽611移动至第3位置后,配置于第3位置的反转机器人650将钻头10卡紧后使其上升，旋转180°后重新安装于钻头槽611。钻头10以反转的状态重新安装后，转台610进行第4步骤旋转，钻头槽611移动至第4位置。
[0265]如图30所示，钻头槽611移动至第4位置时，配置于第4位置的钻头卸载单元700，将以反转的状态安装于钻头槽611的钻头10抬起，将其从钻头槽611分离下来后移送至接下来的后续工艺中。此时，由于钻头10由于是反转的，切削刃向下的状态，因此钻头卸载机器人700和钻头10的切削刃11不会发生接触，因此可非常安全地将钻头10移送至后续工艺。
[0266]如上所述，经过一连串的过程，位置决定环13被自动设定，由于至切削刃和位置决定环13的距离总是恒定，因此钻头10可始终安装于加工钻机的一定位置。因此，形成于印刷电路板的贯通孔，总是以一定的深度，被精密地加工出来。
[0267]同时，由于转台610可持续旋转，因此上述的设定作业可连续地进行。
[0268]并且，完成位置决定环13的设定的钻头10，通过钻头卸载机器人700的第2卸载部720从作业台610分离下来后，移送至钻头保管箱B。
[0269]本发明可反复如上所述的一连串过程，从而可连续地进行钻头10的重磨。
[0270]虽然参照附图，详述了本发明的优选实施例，但本发明并不被上述的实施例所限定，本发明所属【技术领域】的技术人员可在不脱离本发明的思想的前提下，可进行多种变形，且这种变形均属于本发明的权利范围。 [0271]10钻头 13位置决定环
[0272]100旋转体 120驱动马达
[0273]130钻头槽131筒夹夹头
[0274]132万向接头133筒夹夹头支撑单元
[0275]131垂直固定板 133b升降块
[0276]134筒夹夹头下降装置134a垂直气缸
[0277]134b挂接突起134c导片
[0278]135筒夹夹头恢复部件135a固定螺丝
[0279]135b弹性部件140卡紧解除块
[0280]150升降机151支撑块
[0281]152钻头安装槽 153升降导件
[0282]153a加压突起200第I光学检测器
[0283]300钻头装载机器人 400重磨机
[0284]411研磨轮410主体
[0285]420 X轴移送单元 430 Z轴移送单元
[0286]440,450量角器 460第2光学检测器
[0287]470研磨轮研磨器 480支撑块
[0288]500清洗器510粘合物质
[0289]520清洗桶530清洗桶移送单元
[0290]550第3光学检测器 600位置决定环设定器
[0291]610转台611钻头槽[0292]611a 夹孔611b 销钉
[0293]611c阻位器61 Id弹性部件
[0294]61 If支撑架620钻头推棒
[0295]621推帽盖621a，642a插入槽
[0296]621b按压端622导向器
[0297]623垂直支架630光学检测部
[0298]640位置决定环移动装置641推杆
[0299]642位置决定环推棒 642b贯通孔
[0300]650反转机器人 660卸载单元
[0301]700钻头卸载机器人 710第I卸载部
[0302]720第2卸载部 A钻头供给箱
[0303]B 钻头保管箱 M钻头槽旋转用马达
【权利要求】
1.一种钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头的自动重磨装置的构成包括: 旋转体，其阶段性地发生水平旋转，且每个旋转方向都具备钻头槽； 第I光学检测器，其拍摄安装在所述钻头槽的钻头的切削刃； 钻头装载机器人，其接收自所述第I光学检测器传送的切削刃的位置信息，校正钻头的位置，并安装于钻头槽，从而使钻头的切削刃自钻头槽的前端露出一定的长度； 重磨机，其研磨所述钻头的切削刃；以及 钻头卸载机器人，其使完成研磨的钻头从钻头槽上分离下来。
2.根据权利要求1所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于， 所述钻头槽设置为可上下旋转； 所述旋转体与重磨机之间设置有升降机(150)； 在所述升降机(150)上为了支撑钻头的切削刃而装载有支撑块(151)； 在所述旋转体与重磨机之间配置第2光学检测器，所述第2光学检测器拍摄安装在钻头槽的钻头的切削刃高度； 在所述升降机上装载有控制部，所述控制部从所述第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，控制所述升降机的驱动，从而调整钻头的切削刃的高度。
3.根据权利要求2所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头槽的构成包括: 筒夹夹头，钻头安装与此； 万向接头，其设置在筒夹夹头后端，将筒夹夹头连接成可上下移动； 筒夹夹头支撑单元，其支撑所述筒夹夹头，防止其下垂； 筒夹夹头下降装置，其向所述筒夹夹头支撑单元赋予下降力；以及 筒夹夹头恢复部件，其使下降移动的筒夹夹头支撑单元复原。
4.根据权利要求3所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述筒夹夹头支撑单元的构成包括: 垂直固定板，其固定于旋转体的一侧；以及 升降块，其可升降地配置于所述垂直固定板的前面，支撑筒夹夹头。
5.根据权利要求4所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述筒夹夹头恢复部件的构成包括: 固定螺丝，其贯通于垂直固定板，并固定于升降块，以便随着升降块下降；以及 弹性部件，其被随升降块下降的所述固定螺丝按压并被压缩，从而向升降块提供上升力。
6.根据权利要求4所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述筒夹夹头下降装置的构成包括: 垂直气缸，其与升降块的下部间隔配置； 挂接突起，其形成于所述筒夹夹头支撑单元的升降块下端；以及 导片，其固定于垂直气缸的杆的端部，当所述垂直气缸的杆下降时，其抓住挂接突起下落。
7.根据权利要求2所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述支撑块的上端形成钻头安装槽。
8.根据权利要求7所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述升降机上进一步配置升降导件，所述升降导件为使钻头在重磨时不晃动，包裹安装于所述钻头安装槽的钻头的上部。
9.根据权利要求8所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述升降导件的底面进一步形成加压突起，所述加压突起对钻头的切削刃进行加压。
10.根据权利要求1所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于， 在所述重磨机的前方配置有第2光学检测器，其拍摄安装于钻头槽的钻头的切削刃的角度； 在所述钻头槽上配置有钻头槽旋转用马达，其从所述第2光学检测器接收钻头的切削刃的角度信息，使钻头槽旋转，从而使钻头的切削刃的角度构成一定的角度。
11.根据权利要求2或者10所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述重磨机的构成包括: 主体，其配置有研磨钻头主刀刃及辅助刀刃的一对研磨轮； X轴移送单元，其从第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，使主体沿向着钻头的切削刃的X轴方向移送；以及 Z轴移送单元，其从第2光学检测器接收钻头的切削刃的位置信息，使X轴移送单元沿向着钻头两侧的Z轴移 送。
12.根据权利要求11所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述各个研磨轮配置成可上下旋转。
13.根据权利要求12所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述主体的一侧进一步配置量角器，通过所述量角器可掌握研磨轮的上下旋转角度。
14.根据权利要求11所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述X轴移送单元在Z轴移送单元的上部形成铰链连接，使得X轴移送单元水平旋转。
15.根据权利要求14所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述Z轴移送单元的一侧进一步配置有量角器，通过所述量角器可掌握X轴移送单元的水平旋转角度。
16.根据权利要求14所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述重磨机的周边进一步配置有研磨轮研磨器，其通过X轴移送单元，向安装于水平旋转的主体的研磨轮侧靠近，对所述研磨轮进行重磨。
17.根据权利要求1所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，进一步配置有清洗器，其在研磨完成后，清洗钻头的切削刃。
18.根据权利要求17所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述清洗器的构成包括: 清洗桶，其容纳有清除残存于钻头切削刃的废料的粘合物质； 清洗桶移送单元，其为使所述粘合物质与钻头的切削刃接触，将所述清洗桶向钻头的切削刃侧移送；以及 驱动马达，其使清洗桶旋转。
19.根据权利要求18所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述驱动马达的旋转轴不与钻头的切削刃配置在同一轴线上。
20.根据权利要求18所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，进一步配置有第3光学检测器，其检测通过所述清洗器完成清洗的钻头的切削刃，从而判定质量。
21.根据权利要求19所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述清洗桶移送单元配置于向左右移动的滑块的一侧； 所述第3光学检测器配置于所述滑块的另一侧， 从而连续实现清洗和光学检测。
22.根据权利要求1所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头在从切削刃间隔一定距离的位置上夹有位置决定环。
23.根据权利要求22所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，进一步配置有位置决定环设定器，其在研磨完成之后，设定钻头的位置决定环位置。
24.根据权利要求23所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述位置决定环设定器的构成包括: 转台，其阶段性地发生水平旋转，且各个旋转方向均具有第2钻头槽； 钻头推棒，其使被安装在所述第2钻头槽的钻头向一侧移动，并使被夹在所述钻头的位置决定环向另一侧移动； 第4光学检测器，其拍摄安装在第2钻头槽的钻头的切削刃；以及 位置决定环移动装置，其接收从所述光学检测器传来的钻头的位置信息，将位置决定环向一侧移动并设定位置，使得位置决定环位于从钻头的切削刃具有一定距离的点。
25.根据权利要求24所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，进一步配置有反转机器人，其从所述第2钻头槽上分离完成位置决定环的设定的钻头，并在反转之后重新安装在第2钻头槽。
26.根据权利要求24所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于， 所述第2钻头槽固定于转台上部，且使端部向转台外侧突出； 在所述端部形成具有比位置决定环外径小的直径的钻头夹孔。
27.根据权利要求26所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，钻头以被位置决定环支撑的状态垂直配置于所述钻头夹孔，使得切削刃朝向上部。
28.根据权利要求24所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头推棒在第2钻头槽的上侧可升降地配置，其下降时将钻头向下推，使得位置决定环向钻头的切削刃侧移动。
29.根据权利要求28所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述钻头推棒的下端形成插入钻头的切削刃的插入槽，以及与钻头的主体部接触的按压端。
30.根据权利要求29所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述钻头推棒的下端可拆卸地结合有推帽盖，所述推帽盖具有插入钻头的切削刃的插入槽，以及与钻头的主体部接触的按压端。
31.根据权利要求28所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，为了使钻头不会因为所述钻头推棒的下降而晃动，所述第2钻头槽的下部配置有导向器，其包裹钻头下部。
32.根据权利要求24所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，还进一步配置有垂直支架，其支撑所述第2钻头槽的下部。
33.根据权利要求32所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述第2钻头槽与转台弹性地间隔配置，从而使所述垂直支架不会被随转台移动的第2钻头槽所干扰。
34.根据权利要求33所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述第2钻头槽上结合有垂直贯通转台的销钉； 所述销钉的下部结合有阻位器，该阻位器与转台底面接触，防止销钉从转台上脱离； 所述销钉的下端结合有上端被阻位器支撑的弹性部件； 在所述转台下端固定有支撑所述弹性部件下端的支撑架。
35.根据权利要求24所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述位置决定环移动装置的构成为: 推杆，其设置在第2钻头槽的下侧，将安装于第2钻头槽的钻头的下端推举至一定高度； 位置决定环推棒，其可升降地配置在所述第2钻头槽的上侧，下降时向下推位置决定环，使位置决定环向钻头的主体部侧移动。
36.根据权利要求35所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述位置决定环推棒的下端形成使钻头的切削刃插入的插入槽。
37.根据权利要求36所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于， 在所述位置决定环推棒的下部形成与所述插入槽连通的贯通孔，以便使插入至所述插入槽的钻头的切削刃向外部露出； 所述第4光学检测器拍摄接近于所述贯通孔的一侧点的钻头的切削刃。
38.根据权利要求37所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，从所述位置决定环推棒的下端至贯通孔的一侧点的距离与从钻头的切削刃端至位置决定环的设置点的距离保持一致。
39.根据权利要求38所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述位置决定环推棒从第4光学检测器接收到所述贯通孔的一侧点与钻头的切削刃一致的位置信息时，终止下降移动。
40.根据权利要求23所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于， 所述位置决定环设定器从钻头卸载机器人接收完成研磨的钻头； 且所述钻头卸载机器人从位置决定环设定器分离完成位置决定环设置的钻头，并移送至钻头保管箱。
41.根据权利要求40所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头卸载机器人的构成为: 第I卸载部，其执行将钻头从钻头槽分离下来，并提供至位置决定环设定器的动作；以及 第2卸载部，其将钻头从位置决定环设定器上分离下来，并移送至钻头保管箱。
42.根据权利要求1所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，所述钻头槽配置有筒夹夹头，其可安装有钻头，且与所述钻头槽旋转用马达的旋转轴连接并发生旋转。
43.根据权利要求42所述的钻头的自动重磨装置，其特征在于，在所述钻头槽的前方进一步配置有卡紧解除块，其推筒夹夹头，从而解除钻头的卡紧状态。
【文档编号】B24B49/12GK104023911SQ201280065988
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2012年11月2日 优先权日:2011年11月3日
【发明者】刘载灌 申请人:韩国太银科技有限公司