一种铁合金炉料生产系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种铁合金炉料生产系统，该系统包括厂房、矿热炉、还原预热罐，所述厂房自下而上依次设置熔炼层、操作层、配电层和电极把持层，所述矿热炉位于熔炼层，其特征在于：所述还原预热罐位于所述电极把持层。所述还原预热罐上方设置与之连通的原料供给装置，还原预热罐的出料口通过保温传输管道与所述矿热炉连通。该系统，通过系统设计的合理化调整，获得了极为显著的技术效果，比之现有技术极大地节约了系统建设投资和运行费用，其中建设投资可节省20%左右，同时大幅度降低了能耗，而且系统结构配置更加紧凑，设置更加简捷合理，操作和维护更加简便、安全，性能更加可靠。
【专利说明】一种铁合金炉料生产系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及铁合金生产【技术领域】，尤其涉及一种铁合金炉料生产系统。
【背景技术】
[0002]铁合金炉料的生产，通常是根据生产合金的种类将各种原料先进行预热，然后在矿热炉内熔炼结块成型。由于密闭式矿热炉可以产生大量煤气，这些煤气可用于烧结机、预热器。利用煤气在烧结机中预处理矿石，在预热罐中将原料加热，然后热料入炉。热料入炉的通常做法是:先将原料在预热器中用煤气热风炉加热，物料在800°C下加热两小时，后放入保温料斗内，再用起重机将料斗提至炉顶保温料仓，后经布料系统加入炉内。其生产工艺系统多在厂房内采用分层布置，具体自下而上各层布置分别为:第一层布置矿热炉和预热炉，该层层高约为7-8m ;第二层布置操作平台，该层层高约为6m ;第三层布置配电系统，该层层高约为8-9m ;第四层布置电极把持系统，该层层高约为5-6m ;第五层布置配料系统，该层层高约为Sm。其生产程序是；将原料送入预热罐内预热后，装入隔热储料仓，通过配料层的行车提升至配料层，由落料管落入矿热炉进行熔炼成品。该生产工艺系统的缺陷是I)生产线过长，造成占地面积大，建筑、设备一次投资大，而且厂房建筑一般高达40米左右，不仅建筑投资大，而且生产及辅助管理难度加大，物流路程长；2)由于预热料远距离输送，需要配备具有良好保温措施的传输设备和输送管道，即便如此，炉料的热损不可避免，必然地加大能耗，而且物料粉化率高；3)热料倒运过程中的辐射热对周边设备损伤大，影响设备、建筑寿命；4)需要在最高的配料层上部配备大型行车，不仅生产投资加大，而且会带来系统整体的复杂化和维护工作 量。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，提供一种系统配置更加简单、投资少、耗能低、操作维护更加方便的铁合金炉料生产系统。
[0004]为实现上述目的所采取的技术方案是:一种铁合金炉料生产系统，包括厂房、矿热炉、还原预热罐，所述厂房自下而上依次设置熔炼层、操作层、配电层和电极把持层，所述矿热炉位于熔炼层，其特征在于:所述还原预热罐位于所述电极把持层。
[0005]所述还原预热罐上方设置与之连通的原料供给装置，还原预热罐的出料口通过保温传输管道与所述矿热炉连通。
[0006]所述原料供给装置包括原料提升机构和原料输送机构。
[0007]所述还原预热罐设置多个。
[0008]所述还原预热罐呈环形布置。
[0009]本发明的铁合金炉料生产系统，通过系统设计的合理化调整，获得了极为显著的技术效果，比之现有技术极大地节约了系统建设投资和运行费用，其中建设投资可节省20%左右，同时预热原料的输送距离大大缩短，热损大幅度减少，相应降低了能耗，同时保温传输管道8的长度减少近50%，节省了设备投资。而且系统结构配置更加紧凑，设置更加简捷合理，操作和维护更加简便、安全，性能更加可靠。
[0010]
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明的结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]如图1所示，本发明的铁合金炉料生产系统，包括厂房12、矿热炉11、还原预热罐7，所述厂房12自下而上依次设置熔炼层1、操作层2、配电层3和电极把持层4，所述矿热炉11位于熔炼层1，负责铁合金炉料的熔炼成型。所述操作层2主要用于操作平台10的安装，提供熔炼操作人员作业之用；所述配电层3用于矿热炉11的配电系统及其操作系统的安装，所述电机把持层4安装有矿热炉电极9的把持系统，负责铁合金炉料熔炼过程中电极9的送进。本发明中所述还原预热罐7最好设置为多个，并安装在所述电极把持层4内，采用环形布置，其还原预热量与所述矿热炉11的熔炼量相匹配，这样可以降低每个预热罐的高度，减小装料量和体积。克服载荷集中，造成矿热炉车间高度和载荷都过大，建筑设计困难，一次建设投资大等问题。与现有技术相比，可以降低厂房建筑高度8米以上，同时可减少厂房平面建筑面积，节约大量的基建投资。所述还原预热罐7上方设置与之连通的原料供给装置，所述原料供给装置包括原料提升机构6和原料输送机构5。还原预热罐7的出料口通过保温传输管道8与所述矿热炉11连通，采用多个还原预热罐7配套，每个还原预热罐7只需一支保温传输管道8，可以避免预热罐及管道影响电极筒焊接和加电极糊，造成炉顶电极糊平台的工作面积狭窄，工作环境差等问题；同时也便于输料量的监控，输料过程中故障的排除。
[0013]本发明的铁合金炉料生产系统在生产过程中，经过烘干的原料由所述原料提升机构提升至所述还原预热罐7的上方，再有所述原料输送机构5分送至每个还原预热罐7内进行预热。这样，由于烘干原料在提升输送过程中无需保温，因而比之现有技术节省了个体庞大的保温储料仓和用于提升保温储料仓的50吨起吊行车，同时提高了生产过程的安全系数。当原料经过还原预热后，由出料口直接进入所述保温传输管道8，并由保温传输管道8落入所述矿热炉11内进行熔炼。由此带来以下好处。
[0014]I)矿热炉车间只增加一个4米层高度，载荷在一个较大面积上环形分布，建筑结构更容易设计和施工。
[0015]2)预热罐体积减小后，安装更容易，每个还原预热罐一个保温输料管，发生堵料事故后便于检修维护；还可以看出每个加料部位的详细给料量，从而便于调整。
[0016]3)环形安置的还原预热罐可以给电极筒焊接及加电极糊工作留出更大的空间。
[0017]4)可以沿用成熟的配料、加料方案，即先使用斜桥将配料站配好的物料加入顶层的环形布料小车中，再将物料均匀布置到每个预热料仓中。
[0018]5)使得预热原料的输送距离大大缩短，热损大幅度减少，同时保温传输管道8的长度减少近50%，热料入炉路径很短，几乎没有热损失，并相应降低了设备投资。
[0019]6)整个热料预热过程中设备很少，后期维护方便。
【权利要求】
1.一种铁合金炉料生产系统，包括厂房、矿热炉、还原预热炉，所述厂房自下而上依次设置熔炼层、操作层、配电层和电极把持层，所述矿热炉位于熔炼层，其特征在于:所述还原预热炉位于所述电极把持层。
2.如权利要求1所述的铁合金炉料生产系统，其特征在于:所述还原预热罐上方设置与之连通的原料供给装置，还原预热罐的出料口通过保温传输管道与所述矿热炉连通。
3.如权利要求1所述的铁合金炉料生产系统，其特征在于:所述原料供给装置包括原料提升机构和原料输送机构。
4.如权利要求1或2所述的铁合金炉料生产系统，其特征在于:所述还原预热罐设置多个。
5.如权利要求1或2所述的铁合金炉料生产系统，其特征在于:所述还原预热罐呈环形布 置。
【文档编号】C22B4/08GK103526025SQ201310497036
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年10月22日 优先权日:2013年10月22日
【发明者】李书成, 李伟锋, 杨硕 申请人:河南省西保冶材集团有限公司