工程塑料的表面处理工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤：1）前处理；2）蚀刻处理；3）活化处理；4）还原处理；5）化学镀；6）电镀。通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
【专利说明】工程塑料的表面处理工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及塑料加工【技术领域】，特别是涉及一种工程塑料的表面处理工艺。
【背景技术】
[0002]目前，最常用的塑料表面处理方法是塑料表面的金属化，这种方法可以赋予塑料更多特定的性能。而塑料电镀技术在近30年已发展成为一种有价值的技术，由于镀层与基体的结合力好，抗蚀性能比以钢铁为基体的镀层强，并且耐热、耐磨性能也能得到提高，因此，应用越来越广。
[0003]目前，常用的处理工艺主要有:表面机械粗化、化学粗化、敏化、活化、化学镀铜或化学镀镍、电镀厚铜、电镀光亮铜、电镀光亮镍、电镀装饰铬等。这是塑料电镀自1962年投入工业化生产以来，一直普遍采用的工艺方法。这一方法虽然比较“成熟”，但质量欠佳，一次合格率受加工过程，尤其是活化工序操作技术的严重影响。
[0004]活化的目的，是使塑料制品表面形成一层均匀的、连续的、有贵金属构成的催化“中心”，这种呈胶状微粒的贵金属，在化学镀铜或化学镀镍时具有“诱导”作用。但是在现有生产过程中，活化是分步进行的，大约总共需要29道工序，因此，很难保证这层催化中心的均匀性和连续性，极易形成化学镀层的缺陷，而且处理时间长、成本高。
【发明内容】
[0005] 本发明主要解决的技术问题是提供一种工程塑料的表面处理工艺，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤:
O前处理:先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液；
2)蚀刻处理:将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在45-55°C的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成；
3)活化处理:将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钮活化液；
4)还原处理:将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为3-5%的盐酸溶液；
5)化学镀:将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠IOgdK 300mL ；
6)电镀:将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL。[0007]在本发明一个较佳实施例中，所述步骤I)中溶胀的处理时间为8-10min。
[0008]在本发明一个较佳实施例中，所述步骤2)中蚀刻处理的时间为5_7min。
[0009]在本发明一个较佳实施例中，所述步骤3)中胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分:氯化钯lg、氯化亚锡
2.3g、蒸馏水200mL、盐酸IOOmL ;所述第二组液包含以下按质量组成的各组分:氯化亚锡70g ;锡酸钠7.5g、盐酸200mL。[0010]在本发明一个较佳实施例中，所述第一组液和第二组液混合时的温度为25°C，时间为 12-15min。
[0011]在本发明一个较佳实施例中，所述步骤5)中镀镍溶液的温度为30°C，化学镀镍的处理时间5_7min。
[0012]在本发明一个较佳实施例中，所述步骤6)中电镀液的温度为40°C，电镀时的电流密度为2.5A/dm ^ ,电镀时间为22-25min。
[0013]本发明的有益效果是:通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
【具体实施方式】
[0014]下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
[0015]一种工程塑料的表面处理工艺，包括以下步骤:
O前处理:先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液，所述溶胀的处理时间为8-10min，视情况而定；
2)蚀刻处理:将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在45-550C的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成，所述蚀刻处理的时间为5-7min，视情况而定；
3)活化处理:将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钯活化液；所述胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分:氯化钯lg、氯化亚锡2.3g、蒸馏水200mL、盐酸IOOmL ;所述第二组液包含以下按质量组成的各组分:氯化亚锡70g ;锡酸钠7.5g、盐酸200mL ;且所述第一组液和所述第二组液混合时的温度为25°C，时间为12_15min，视情况而定;
4)还原处理:将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为3-5%的盐酸溶液；
5)化学镀:将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠IOgdK 300mL ;所述镀镍溶液的温度为30°C，化学镀镍的处理时间5-7min，视情况而定；
6)电镀:将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL ;所述电镀液的温度为40°C，电镀时的电流密度为2.5A/dm 2，电镀时间为22_25min，视情况而定。
[0016]本发明揭示了一种工程塑料的表面处理工艺，通过使用胶体钯活化液活化，采用合理配比的蚀刻溶液、镀镍溶液和电镀液，大大简化了处理工艺，缩短了处理时间，节约了成本，提高了工程塑料的表面光洁度、耐磨性及强度，且稳定性好、低污染、维护方便、成品合格率高。
[0017]以上所述仅为本发明的 实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的【技术领域】，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【权利要求】
1.一种工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，包括以下步骤: . 1)前处理:先将工程塑料的表面油污去除，接着将去除油污的工程塑料在膨润液中溶胀，所述膨润液为浓度为60%-75%的膨润土溶液； . 2)蚀刻处理:将溶胀后的工程塑料浸入蚀刻溶液中进行蚀刻处理，所述蚀刻溶液是在.45-550C的温水中加入1份高锰酸铵、0.8份草酸、0.9份硫酸铵、0.4份甘油和1.5份硫酸钡配制而成； .3)活化处理:将经过蚀刻处理的工程塑料浸入活化溶液中进行活化处理，所述活化溶液为胶体钮活化液； .4)还原处理:将经过活化处理的工程塑料浸入还原剂中进行还原处理，所述还原剂为.3-5%的盐酸溶液； .5)化学镀:将经过还原处理的工程塑料浸入镀镍溶液中进行化学镀镍，所述镀镍溶液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍20g、次亚磷酸钠20g、柠檬酸钠IOgdK 300mL ；. 6)电镀:将经过化学镀的工程塑料浸入电镀液中进行电镀镍，所述电镀液包含以下按质量组成的各组分:氯化镍150g、硼酸15g、十二烷基硫酸钠0.5g、光亮剂3mL。
2.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤I)中溶胀的处理时间为8-10min。
3.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤2)中蚀刻处理的时间为5_7min。
4.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤3)中胶体钯活化液是由第一组液和第二组液混合而成的，其中，所述第一组液包含以下按质量组成的各组分:氯化钯lg、氯化亚锡2.3g、蒸馏水200mL、盐酸IOOmL ;所述第二组液包含以下按质量组成的各组分:氯化亚锡70g ;锡酸钠7.5g、盐酸200mL。
5.根据权利要求4所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述第一组液和第二组液混合时的温度为25°C，时间为12-15min。
6.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤5)中镀镍溶液的温度为30°C，化学镀镍的处理时间5-7min。
7.根据权利要求1所述的工程塑料的表面处理工艺，其特征在于，所述步骤6)中电镀液的温度为40 V,电镀时的电流密度为2.5A/dm.2，电镀时间为22-25min。
【文档编号】C23C28/02GK103726052SQ201310609830
【公开日】2014年4月16日 申请日期:2013年11月27日 优先权日:2013年11月27日
【发明者】赵洪明 申请人:苏州市丰盛塑业有限公司