专利名称：散热片浇注模具的制作方法
技术领域：
本实用新型属于模具设备领域，特别是涉及一种用于成型长度I米及以上散热片的散热片浇注模具。
背景技术：
目前，现有技术的散热片浇注模具均只能制备长度I米以下的散热片，而I米及以上散热片一部分是通过两个I米以下的散热片人工焊接而成的，但是由于对焊缝要求较高，需要后期打磨处理，使得焊接的成品率和生产效率均较低，无法大批量生产，故生产成本较高；另外一部分是通过两副模具，分两次浇注而成的，但是这制备方式对模具的精度要求较高，模具制备难度较大，制备成本较高，同时浇注时的成品率也较低，故生产成本也较闻。
实用新型内容本实用新型针对以上问题提供一种成品率较高、生产效率较高及生产成本较低的散热片浇注模具。本实用新型解决以上问题所用的技术方案是:提供一种具有以下结构的一种散热片浇注模具，它包括上模、下模和散热片模腔，所述的散热片模腔为上模与下模合模而成，所述的上模上设有外浇口，所述的外浇口与散热片模腔之间设有浇道连通，所述的浇道与散热片模腔之间设有内浇口连通，所述的内浇口位于散热片模腔长度方向的一侧面，所述的散热片模腔长度方向的两端分别设有至少一个气包，所述的气包均与散热片模腔连通。采用以上结构后，与现有技术相比，本实用新型由于浇道的入口位于散热片模腔长度方向的一侧面，散热片模腔长度方向的两端分别设有至少一个气包，气包均与散热片模腔连通，则这样设置浇注时，铝液从散热片模腔中部进入向两端流动，相当于原先的一端进浇，铝液在散热片模腔中的流动性较好，不易出现过快凝固的情况，铝液的充型能力较好，不易出现浇注缺陷，且可实现长度I米以下的散热片直接成型，省去了焊接工序或两次浇注成型工艺，使得生产时间较短，成品率提高，进而使得生产效率较高，生产成本也就随之降低。因此本实用新型具有成品率较高、生产效率较高及生产成本较低的特点。作为改进，所述的气包为七个，所述的散热片模腔长度方向的一端为三个，且其中一个气包位于端部，另外二个气包位于散热片模腔长度方向的另一侧面；所述的散热片模腔长度方向的另一端为四个，且其中一个气包位于端部，还有一个气包位于散热片模腔长度方向的一侧面，其余二个气包位于散热片模腔长度方向的另一侧面，则这种结构的气包的设置，使得本实用新型可在800吨的压机下进行生产，而原先的模具必须在1250吨的压机下才能进行生产，设备成本较高，降低了模具对生产设备的要求，进而使得本实用新型的生产成本更低。作为进一步改进，所述的散热片模腔长度方向的另一侧面两端均设有一个集成排气块，所述的散热片模腔长度方向两端的气包分别与各自对应的集成排气块连通；所述的集成排气块包括设置在上模上的凸块和设置下模上与凸块相配合的凹槽，所述的凸块和凹槽的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块上的条纹与凹槽上的条纹啮合，则集成排气块设置后，且与气包连通，使得在浇注时，型腔内的气体不至于全部集中的在气包中，而是通过集成排气块排出，从而使得气包中气体较少，不易出现起泡等缺陷，且铝液相对较多，又能起到较好的补缩的作用，因此可使得本实用新型成品率和生产效率进一步提高，并进一步降低生产成本。
图1为本实用新型散热片浇注模具上模的结构示意图。图2为本实用新型散热片浇注模具下模的结构示意图。如图所示:1、上模，2、下模，3、散热片模腔，4、外浇口，5、浇道，6、内浇道，7、气包，
8、集成排气块，8.1、凸块，8.2、凹槽。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施方式
，对本实用新型做进一步描述。如图1和图2所示的一种散热片浇注模具，它包括上模1、下模2和散热片模腔3(当然还包括其它零部件，但由于未涉及本发明创造的发明点，故在此不再赘述)，所述的散热片模腔3为上模I与下模2合模而成，所述的上模I上设有外浇口 4，所述的外浇口 4与散热片模腔3之间设有浇道5连通，其特征在于:所述的浇道5与散热片模腔3之间设有内烧口 6连通,所述的内烧口 6位于散热片模腔3长度方向的一侧面,所述的散热片模腔3长度方向的两端分别设有至少一个气包7，所述的气包7均与散热片模腔3连通。所述的气包7为七个，所述的散热片模腔3长度方向的一端为三个，且其中一个气包7位于端部，另外二个气包7位于散热片模腔3长度方向的另一侧面，也可理解为三个气包7中的一个气包7位于散热片模腔3长度方向的一端端部的模腔壁上，剩余二个气包7位于散热片模腔3长度方向的一端端部附近远离于浇道5的侧面的模腔壁上；所述的散热片模腔3长度方向的另一端为四个，且其中一个气包7位于端部，还有一个气包7位于散热片模腔3长度方向的一侧面，其余二个气包7位于散热片模腔3长度方向的另一侧面，也可理解为四个气包7中的一个气包7位于散热片模腔3长度方向的另一端端部的模腔壁上，还有一个气包7位于散热片模腔3长度方向的另一端端部附近连通有浇道5的侧面的模腔壁上，剩余二个气包7位于散热片模腔3长度方向的另一端端部附近远离于浇道5的侧面的模腔壁上；气包7使得在浇注时铝液可将散热片模腔3内的气体排挤到气包7中，防止出现浇注缺陷，增加成型时的成品率。所述的散热片模腔3长度方向的另一侧面两端均设有一个集成排气块8，所述的散热片模腔3长度方向两端的气包7分别与各自对应的集成排气块8连通。二个集成排气块8分别位于上模I远离外浇口 4的一侧两端附近，同时散热片模腔3长度方向两端的气包7就近与旁边的集成排气块8连通，即散热片模腔3长度方向的一端为三个气包7与该端相对应的集成排气块8连通，散热片模腔3长度方向的另一端为四个气包7与该端相对应的集成排气块8连通。所述的集成排气块8包括设置在上模I上的凸块8.1和设置下模2上与凸块8.1相配合的凹槽8.2，所述的凸块8.1和凹槽8.2的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块
8.1上的条纹与凹槽8.2上的条纹啮合，即上模I与下模2合模时，凸块8.1上的条纹与凹槽8.2上的条纹啮合，这样就可保证在浇注时，不至于有过多的铝液进入到集成排气块8中而堵塞，进而减少烧注缺陷的出现，更进一步提闻成品率。以上实施例仅为本实用新型的较佳实施例，本实用新型不仅限于以上实施例还允许有其它结构变化，凡在本实用新型独立权要求范围内变化的，均属本实用新型保护范围。
权利要求1.一种散热片浇注模具，它包括上模(I)、下模(2)和散热片模腔(3)，所述的散热片模腔(3)为上模(I)与下模(2)合模而成，所述的上模(I)上设有外浇口(4)，所述的外浇口(4)与散热片模腔(3)之间设有浇道(5)连通，其特征在于:所述的浇道(5)与散热片模腔(3)之间设有内浇口(6)连通，所述的内浇口(6)位于散热片模腔(3)长度方向的一侧面，所述的散热片模腔(3)长度方向的两端分别设有至少一个气包(7)，所述的气包(7)均与散热片模腔(3)连通。
2.根据权利要求1所述的散热片浇注模具，其特征在于:所述的气包(7)为七个，所述的散热片模腔(3)长度方向的一端为三个，且其中一个气包(7)位于端部，另外二个气包(7)位于散热片模腔(3)长度方向的另一侧面；所述的散热片模腔(3)长度方向的另一端为四个，且其中一个气包(7)位于端部，还有一个气包(7)位于散热片模腔(3)长度方向的一侧面，其余二个气包(7)位于散热片模腔(3)长度方向的另一侧面。
3.根据权利要求1所述的散热片浇注模具，其特征在于:所述的散热片模腔(3)长度方向的另一侧面两端均设有一个集成排气块(8)，所述的散热片模腔(3)长度方向两端的气包(7 )分别与各自对应的集成排气块(8 )连通。
4.根据权利要求3所述的散热片浇注模具，其特征在于:所述的集成排气块(8)包括设置在上模(I)上的凸块(8.1)和设置下模(2)上与凸块(8.1)相配合的凹槽(8.2)，所述的凸块(8.1)和凹槽(8.2)的分型面均设有波浪形的条纹，所述的凸块(8.1)上的条纹与凹槽(8.2)上的条纹啮合。
专利摘要一种散热片浇注模具，它包括上模(1)、下模(2)和散热片模腔(3)，所述的散热片模腔(3)为上模(1)与下模(2)合模而成，所述的上模(1)上设有外浇口(4)，所述的外浇口(4)与散热片模腔(3)之间设有浇道(5)连通，所述的浇道(5)与散热片模腔(3)之间设有内浇口(6)连通，所述的内浇口(6)位于散热片模腔(3)长度方向的一侧面，所述的散热片模腔(3)长度方向的两端分别设有至少一个气包(7)，所述的气包(7)均与散热片模腔(3)连通；与现有技术相比，本实用新型具有成品率较高、生产效率较高及生产成本较低的特点。
文档编号B22D17/22GK203061836SQ20132003572
公开日2013年7月17日 申请日期2013年1月22日 优先权日2013年1月22日
发明者褚三育 申请人:宁海县赛跃金属制品有限公司