内燃机护套的制作方法

内燃机护套的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种内燃机护套，所述护套的内侧被处理成完全光滑并且接纳DLC型的涂层。
【专利说明】内燃机护套
[0001] 本发明涉及内燃机护套。
[0002] 更具体地，本发明涉及意图减少摩擦损失的内燃机护套或相似几何结构的物体的 处理。本发明发现对汽车领域特别有利的应用，而这并非限制。
[0003] 本领域的技术人员完全已知的是在环上使用DLC(类金刚石）型涂层以降低大多 数金属的摩擦系数。例如，这对内燃机的环、活塞、护套组件确实如此，其中摩擦可能大约产 生从30 %至40%的发动机损失。
[0004] 为了试图减小摩擦系数，已提供的是，将DLC型的涂层应用于环，如例如从文献TO 2011/051008的教导中显现的。然而，这样的解决方案并不令人满意。
[0005] 从运动学的观点来看，应提醒的是，环经受比护套更强的磨损。实际上，环的点在 活塞的返回循环中与护套永久性接触，然而护套的点与环接触持续非常短的时间。
[0006] 此外，为了获得令人满意的结果，有必要应用非常厚的DLC涂层，伴随着厚度通常 大于10ym，这是经济上的缺点并且提出显著的技术困难。
[0007] 实际上，DLC层的大厚度在环上产生显著的粗糙度，使得在沉积之后需要进行修 正，没有所述修正护套的磨损将是不可接受的。还可以观察到的是，环达到高温，这可能不 利地影响DLC涂层。
[0008] 如指出的是，因为在护套的情况下磨损是较低的，已提供的是，在护套的内表面的 水平下进行以试图减小摩擦。
[0009] 为了此目的，根据现有技术的教导，发动机护套经历精加工操作，所述精加工操作 包括产生空心图案，所述空心图案具有在所考虑的机械接触中保持润滑的作用。被称为"珩 磨（honing) "的这样的精加工操作被直接应用在护套中或在被应用在所述护套内侧的厚涂 层中。例如，这种类型的解决方案从专利EP0716151的教导中显现，所述专利EP0716151 涉及使其内侧用厚的沉积物覆盖的护套，所述厚的沉积物通过热投射、并且然后经受珩磨 步骤形成，所述珩磨步骤除去至多10um的沉积物厚度。
[0010] 还可以提到涉及在应用涂层之后进行的珩磨步骤的文献W0 2009106981。
[0011] 因此，从现有技术中显现，用来试图在护套水平下减小摩擦并且限制堵塞风险的 解决方案全部需要产生提高的区域所必需的珩磨步骤以在所考虑的机械接触中例如在环 和护套之间保持润滑。
[0012] 这样的解决方案在护套壁上需要大量的油。部分的功率在膜剪切中被损失。
[0013] 本发明意图以简单、可靠、高效以及合理的方式克服这些缺点。
[0014] 本发明意图解决的问题是抑制珩磨护套的内侧以使在护套壁上油的量最小化并 且减小在油膜剪切中损失的力。
[0015] 还意图减小环的磨损以在发动机寿命期间保持分段的最佳紧密性。
[0016] 为了解决这样的问题，已经设计并且开发了使其内侧被处理成完全光滑的以便接 纳DLC型涂层的内燃机护套。
[0017] 这些特征导致使用例如抛光的并且用DLC涂覆的完全光滑的护套显著地减小由 活塞环与护套的摩擦的损失，并且间接地减小发动机的co2排放。低粗糙度的使用还能够 减小环的磨损并且因此在发动机寿命期间保持高性能水平（压缩率或耗油率）。最后，在护 套的内侧使用DLC涂层能够去掉最后的珩磨步骤以及其产生的缺点。
[0018] 在沉积之前，护套表面的粗糙度Ra小于0. 06i!m并且有利地小于0. 04i!m。
[0019] 有利地，包含DLC层的涂层的总厚度小于10 iim并且优选地小于7 iim并且有利地 小于或等于4iim。
[0020] 发动机护套由金属型的材料制成，所述金属型的材料能够经受抛光操作以获得低 粗糙度。作为非限制性的指示，护套由铝合金、钢、不锈钢…制成。
[0021] 当所述护套具有大于其直径的长度时通过实施特别适应的方法将DLC涂层应用 到护套的内侧，或当所述护套的长度小于其直径或具有其直径的数量级时通过实施更常规 的方法将DLC涂层应用到护套的内侧。例如，DLC涂层通过真空沉积技术来应用于护套的 内侧，所述真空沉积技术包括以已知方式的离子蚀刻步骤以及对应于实际沉积的步骤。
[0022] 离子蚀刻包括用大量离子溅射表面。表面原子被喷出，由此，不利地影响沉积物的 附着的表面氧化物被除去。表面氧化物的蚀刻没有对表面状态带来改变。沉积包括裂解烃 比如乙炔、甲烷、…，这在部件的表面上凝聚以形成DLC涂层。为了能够结合DLC，预先使用 能够形成沉积物并且能够使DLC与其结合的底层，所述沉积物与形成护套的材料结合。这 样的底层可以通过PVD技术或通过PACVD技术沉积。与护套或等效构件的内侧的处理相关 的困难涉及等离子体的均匀性和产生的处理。等离子体可以通过极化护套产生或从辅助的 等离子体源中产生，根据其几何结构即根据相对于其直径的其长度，所述等离子体源被设 置在护套的内侧或外侧。
[0023] 在下文中，借助于不同的实施例和实施方案更详细地讨论本发明，这考虑到将DLC 涂层应用于根据本发明的特征的完全抛光的护套的内侧和已经经历根据现有技术的珩磨 操作的护套的内侧。
[0024] 在第一实施方案中，具有72mm的直径和150mm的长度的两个钢的发动机护套已经 用DLC涂覆。根据本发明，护套中的一个的内表面已经预先通过化学-机械抛光型技术来 抛光，使得Ra小于0. 02ym。第二发动机护套已经经受比如根据现有技术进行的珩磨操作。 这样的第二护套的Ra为0. 25ym，并且其具有负的RSk。负的RSk值表明存在珩磨凹槽。
[0025] 在清洁之后，护套已经被放置在真空盒（vacuumenclosure)中。在抽吸期间，真 空室和护套通过在200°C下辐射加热被常规地脱气。当真空已经达到IX1(T5毫巴级的压力 时，将氩气引入到真空室中以获得IPa的压力，并且护套采取-500V的高负值以进行离子蚀 亥IJ，使得能够除去覆盖钢的天然氧化物以促进涂层的结合。在蚀刻后，通过使用被放置在护 套内侧的具有30mm的直径的柱形磁控管阴极在每个护套的内侧进行碳化钨型的沉积。用 于这样的沉积的靶标由碳化钨制成。应用至阴极的功率密度为5W/cm2级。在碳化钨沉积 期间，乙炔在渐增的流速下被引入，使得沉积物的结构从碳化钨变化至包含钨的无定形碳 基体。最后，通过在〇. 9Pa的压力下、在乙炔气氛中将该部件带至-450V的电压来沉积DLC 型的碳层。
[0026] 这些操作导致在每个护套内侧的DLC型沉积物，其特征为通过记为HF1至HF3的 洛氏压痕（Rockwellindentation)来结合。由calotest测定的沉积物的厚度表明底层具 有0? 7ym的厚度并且DLC具有2. 5ym的厚度。
[0027] 在第二个被认可的实施方案中，具有72mm的直径和150mm的长度的两个钢 的发动机护套已经用DLC涂覆。根据本发明，第一护套的内表面已经预先通过磨光型(buffing-type)技术来抛光，其中浸渍有研磨膏的织物的圆盘在护套的内侧旋转，使得Ra 小于0. 04ym。第二发动机护套已经经受比如根据现有技术进行的珩磨操作，并且其Ra为 0. 25um〇
[0028] 在清洁之后，护套已经被放置在真空盒中。在抽吸期间，真空室和护套通过在 200°C下辐射加热被常规地脱气。当真空已经达到1X1(T5毫巴级的压力时，将氩气引入到 真空室中以获得IPa的压力，并且护套采取-500V的高负值以进行离子蚀刻，使得能够除 去覆盖钢的天然氧化物以促进涂层的结合。在蚀刻后，通过使用被放置在护套内侧的具有 30mm的直径的柱形磁控管阴极在每个护套的内侧进行碳化铬型的沉积。在此实例中，柱形 磁控管阴极用碳化铬靶标覆盖，5W/cm2的功率密度被应用至所述碳化铬靶标。在碳化铬沉 积期间，乙炔在渐增的流速下被引入，使得沉积物的结构从碳化铬变化至包含铬的无定形 碳基体。最后，通过在〇. 9Pa的压力下、在乙炔气氛中将该部件带至-450V的电压来沉积 DLC型的碳层。
[0029] 这些操作导致在每个护套内侧的DLC型沉积物，其特征为通过记为HF1至HF3的 洛氏压痕来结合。由calotest测定的沉积物的厚度表明底层具有0. 8ym的厚度并且DLC 具有2.7iim的厚度。
[0030] 在第三个被认可的实施方案中，具有86mm的直径和150mm的长度的两个不锈钢 的发动机护套已经用DLC涂覆。第一护套的内表面已经预先通过电解沉积技术来抛光，使 得Ra小于0. 03ym。第二发动机护套已经经受比如根据现有技术进行的珩磨操作，这提供 0? 25um的Ra。
[0031] 方法的其余部分与第二个实施方案相同。
[0032] 这些操作导致在每个护套内侧的DLC型沉积物，其特征为通过记为HF1至HF3的 洛氏压痕来结合。由calotest测定的沉积物的厚度表明底层具有0. 8ym的厚度并且DLC 具有2.7iim的厚度。
[0033] 在本发明的第四个被认可的实施方案中，具有92mm的内径和88mm的长度的两 个钢的发动机护套已经用DLC涂覆。第一护套的内表面已经经受织物抛光，这提供小于 0. 03ym的粗糙度。与其内径相比，护套的长度使得能够使用更常规的沉积技术，即等离子 源被放置在护套的外侧。第二发动机护套已经经受比如根据现有技术进行的珩磨操作，并 且其Ra为 0. 25iim。
[0034] 在这些护套已经被清洁之后，其被置于机械组件上，所述机械组件使护套能够根 据行星运动自身旋转并且在机器的内侧旋转、使处理能够穿透护套的2端。在200°C下通过 加热将真空机脱气之后，护套在〇. 3Pa的压力下、在氩气气氛中被蚀刻。通过将护套采取到 相对于机器壁的-150V的电压来进行蚀刻。氩等离子体在350W的功率下由ECR微波系统 形成。在蚀刻之后是使具有从0. 1至0. 2ym范围的厚度的薄的铬层沉积，所述薄的铬层由 平面磁控管阴极形成，所述平面磁控阴极管装备有铬靶标以具有应用到其的5W/cm2的功率 密度。然后，碳化钨层通过平面磁控管阴极的溅射来形成以获得1.5i!m的厚度。为了获得 这个，第二阴极装备有具有应用到其的5W/cm2的功率密度的碳化钨靶标。然后，乙炔在渐 增的流速下被引入以获得能够与DLC结合的层。最后，DLC在乙炔气氛中、在IPa的压力下 通过将护套极化至-500V来沉积以获得2. 2ym的厚度。
[0035] 这些操作导致在护套内侧的DLC型沉积物，其特征为通过记为HF1至HF2的洛氏 压痕来结合。由calotest测定的沉积物的厚度表明底层具有1. 7iim的厚度（0. 2+1. 5)并 且DLC具有2. 2iim的厚度。
[0036] 在第五个实施方案中，意图用于汽车竞赛的具有92mm的直径和80mm的长度的两 个钢的发动机护套已经用DLC涂覆。护套中的一个的内表面已经预先通过化学-机械抛光 型技术来抛光，使得Ra小于0. 06ym。第二发动机护套已经经受比如根据现有技术进行的 王行磨操作，并且其Ra为0. 25iim。
[0037] 在清洁之后，护套已经被放置在真空盒中。在抽吸期间，真空室和护套通过在 200°C下辐射加热被常规地脱气。当真空已经达到1X1(T5毫巴级的压力时，将氩气引入到 真空室中以获得〇.3Pa的压力，并且护套在由设置在机器壁上的微波源产生的等离子体中 采取-150V的高负值以进行离子蚀刻，使得能够除去覆盖钢的天然氧化物以促进涂层的结 合。在整个处理中，护套在机器中根据行星运动移动以便经受不同的等离子体源。在蚀刻之 后，通过使用在沉积设备的壁上的平面磁控管阴极在护套的内侧进行碳化钨型的沉积。平 面靶标由碳化钨形成并且5W/cm2的功率密度被应用到其以进行沉积。在碳化钨沉积期间， 乙炔在渐增的流速下被引入，使得沉积物的结构从碳化钨变化至包含钨的无定形碳基体。 最后，通过在0. 4Pa的压力下、在乙炔气氛中将该部件带至-380V的电压来沉积DLC型的碳 层。等离子体由设置在机器壁上的微波源产生。
[0038] 这些操作导致在每个护套内侧的DLC型沉积物，其特征为通过记为HF1至HF2的 洛氏压痕来结合。由calotest测定的沉积物的厚度表明底层具有1. 7iim的厚度并且DLC 具有2.5iim的厚度。
[0039] 在不同的处理之后，10mm的宽度的条带根据护套的长度来切割以在摩擦学上表征 涂层。
[0040] 对于这些测试，已经使用A.C.线性摩擦计。用CrN沉积物或用DLC涂层涂覆的钢 球已经被用来对不同的护套部分进行摩擦测试。除了代表在环上沉积的层的沉积物的厚度 为15ym之外，球通过PVD(磁控管阴极溅射）用CrN被常规地涂覆。类似地，用DLC涂覆 钢球包括：PVD具有1ym厚度的纯Cr的底层；随后PVD具有3ym的厚度的包含碳化钨的 层，随着其被拉离钢表面，其渐进地富含碳。最后，DLC层由PECVD形成，其厚度为6iim，所 述DLC层提供10ym的总涂层厚度。具有0. 02ym的初始Ra的平面抛光的参考元件与球 同时用DLC涂覆。在沉积之后，在此平面抛光的参考元件上的粗糙度已经变为0.08iim。这 样的粗糙度增加由涂层厚度诱发。
[0041] 5N的负载被应用至球，这导致540MPa的初始平均接触压力。球具有相对护套部分 的以平均35mm/s速度的交替的滑动运动。速度根据由凸轮获得的正弦定律变化。行进长 度为10mm。对于这些测试，将SAE5W30型的发动机油滴引入到接触中。测试在110°C温度 下进行。在15, 000次循环后，使摩擦系数以及球的磨损和护套部分的磨损升高。球的磨损 通过测量摩擦痕迹的直径来量化,然而护套部分的磨损通过横穿摩擦痕迹的轮廓测定法来 量化。选择的参数全部能够在对应于在高中性点和低中性点附近遇到的负载的极限负载下 操作。这样的负载是大部分的摩擦损失和接触部分的磨损的原因。
[0042]
【权利要求】
1. 一种内燃机护套，其特征在于所述护套的内侧被处理成完全光滑并且接纳DLC型的 涂层。
2. 如权利要求1所述的内燃机护套，其特征在于所述涂层的厚度小于10 μ m。
3. 如权利要求1所述的内燃机护套，其特征在于所述涂层的厚度小于7 μ m。
4. 如权利要求1所述的内燃机护套，其特征在于所述涂层的厚度小于或等于4 μ m。
5. 如权利要求1至4中任一项所述的内燃机护套，其特征在于其由金属型的材料制成， 所述金属型的材料能够经受抛光操作以获得低粗糙度。
6. 如权利要求1至5中任一项所述的内燃机护套，其特征在于所述DLC涂层通过真空 沉积技术被应用到所抛光的护套的内侧，所述真空沉积技术包括离子蚀刻步骤和对应于实 际沉积的步骤。
7. 如权利要求1所述的内燃机护套，其特征在于在沉积之前所述护套表面的粗糙度值 Ra 小于 0. 06 μ m。
8. 如权利要求1所述的内燃机护套，其特征在于在沉积之前所述护套表面的粗糙度值 Ra 小于 0. 04 μ m。
【文档编号】C23C16/00GK104271929SQ201380023022
【公开日】2015年1月7日 申请日期:2013年5月6日 优先权日:2012年5月3日
【发明者】克里斯托弗·埃奥, 劳伦·波姆比伦, 菲利普·毛林-佩里耶 申请人:H.E.F.公司