类铁精矿及其制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种类铁精矿及其制备方法，该方法包括下列步骤：将含镍残积矿分为镁质矿和铁质矿；在95～100摄氏温度下，利用硫酸对铁质矿进行浸出处理，以便获得含有硫酸铁的浸出液；将含有硫酸铁的浸出液过滤，以便得到第一高硅滤渣和第一滤液；以及利用镁质矿对第一滤液进行第一中和处理。将经过第一中和处理的第一滤液过滤，产出第二高硅滤渣和第二滤液。以及在95～105摄氏度温度下，利用碱性中和试剂对第二滤液进行第二中和处理并过滤，洗涤，得到含铁化合物沉淀。以及在85～90摄氏度温度下，利用碱性试剂对含铁化合物进行碱洗后烘干，得到类赤铁精矿和含镍钴液。通过该方法可以有效回收含镍残积矿中有价金属。
【专利说明】类铁精矿及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及冶金领域，尤其涉及一种从含镍残积矿硫酸浸出液中制备类铁精矿的方法。
【背景技术】
[0002]从含有硫酸铁(包括硫酸亚铁)溶液中沉铁方法主要有铁帆法、针铁矿法、仲针铁矿法及赤铁矿法，它们在锌冶炼中均有使用。日本秋田锌公司采用赤铁矿沉淀铁其作业条件在195-200°C摄氏温度下，氧分压为150-250kPa，反应时间3h，得到赤铁矿含有56.3%Fe、
3.9%S和0.33%Zn。该产品可用于炼铁或水泥工业,从而消除铁洛堆积问题。
[0003]鉴于该方法作业温度高，压力大，在设备制作、维护、生产管理等局限，目前工业上应用很少。
【发明内容】
[0004]本发明旨在至少在一 定程度上解决上述技术问题之一或至少提供一种有用的商业选择。为此，本发明的目的在于提出一种从含镍残积矿硫酸浸出液制备类铁精矿的方法。通过该方法制备类铁精矿，作业和设备及其简单，且操作条件可在常压沸点温度下进行。因此，一方面大大降低了从含镍矿中沉铁的成本，减少资源浪费；另一方面解决了冶炼镍矿中所产生废渣占用土地及污染环境等问题。
[0005]根据本发明实施例，本发明了提出了一种制备类铁精矿的方法，包括下列步骤:将含镍残积矿分为镁质矿和铁质矿；在95~100摄氏温度下，利用硫酸对所述铁质矿进行浸出处理，以便获得含有硫酸铁的浸出液，其中，所述含有硫酸铁的浸出液中游离酸的含量为40~45g/l ;在95~100摄氏温度下，将所述含有硫酸铁的浸出液过滤，以便得到第一高硅滤渣和第一滤液；利用所述镁质矿对所述第一滤液进行第一中和处理，以便将所述经过第一中和处理的第一滤液的pH调节至1.0~2.5。将所述经过第一中和处理的第一滤液过滤，产出第二高硅滤渣和第二滤液。在95~105摄氏度温度下，利用碱性中和试剂对第二滤液进行第二中和处理并过滤，洗涤，得到含铁化合物沉淀。以及在85~90摄氏度温度下，利用碱性试剂对所述含铁化合物进行碱洗后烘干，得到类赤铁精矿和含镍钴溶液。通过上述方法利用硫酸对含镍残积矿中浸出处理，采用常压下沸点温度下除铁，产出含铁大约为60%，含硫大约为1%的类铁精矿，不仅可用于炼铁工业增加企业收入，亦可用于水泥、建材工业，解决了铁渣堆存占有大量土地，同时也减轻了对环境造成潜在污染，且投资及运营费用低。
[0006]根据本发明实施例，该方法还可以具有如下附加的技术特征:
[0007]在本发明一个实施例中，所述镁质矿含有18~20重量％的镁。由此，可以进一步提闻利用续质矿进行第一中和处理的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0008]在本发明一个实施例中，所述碱性中和试剂为选自镁、镍和钴的至少之一的氧化物、氢氧化物、碳酸盐或它们组合。由此，可以进一步提高利用碱性中和试剂进行第二中和处理的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。[0009]在本发明一个实施例中，所述第一中和处理和所述第二中和处理的至少之一是在含氧氛围下进行的。由此，在中和处理的过程中，可以将二价铁离子转化为三价铁离子，从而可以进一步提高制备类铁精矿效率。在本发明的一个实施例中，所述含氧氛围是由纯氧、空气或它们的组合提供的。由此，可以进一步提高将二价铁转化为三价铁的效率，从而可以进一步提闻制备类铁精矿效率。
[0010]在本发明一个实施例中，所述第一中和反应、第二中和反应和碱洗的至少之一是在常压下进行的。由此，可以提高该方法的安全性能，降低设备投入，从而降低了实施所述制备类铁精矿的成本。
[0011]在本发明一个实施例中，在进行第一中和处理之前对所述含硫酸铁的浸出液进行过滤，得到含63重量％硅渣和第一滤液。由此，进一步提高第一中和处理的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。[0012]在本发明一个实施例中，在进行第二中和处理之前对所述第一中和处理的中和后浆液进行过滤，得到含60重量％硅渣和第二滤液。由此，进一步提高第二中和处理的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0013]在本发明一个实施例中，所述第二滤液含铁浓度为44~50g/l，含镍浓度为6g/l。由此，进一步提闻第二中和处理的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0014]在本发明一个实施例中，在进行碱洗之前对所述第二中和处理的中和后浆液进行过滤，以便得到含铁化合物沉淀。由此，进一步提闻喊洗的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0015]在本发明一个实施例中，所述碱性试剂为选自氢氧化钠、氢氧化钾的至少之一。由此，进一步提闻喊洗的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0016]在本发明一个实施例中，所述碱洗采用的碱液的浓度为10g/l，碱液与所述含铁化合物沉淀的质量比为2.5/1 ο由此，进一步提闻喊洗的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0017]在本发明一个实施例中，在第一中和处理、第二中和处理和碱洗的至少之一的过程中，以250rpm的搅拌速度对反应体系进行搅拌。由此，进一步提高第一中和处理、第二中和处理和喊洗的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0018]根据本发明实施例，通过对含镍残积矿的硫酸浸出处理，并经过镁质矿的第一中和处理，碱性中和试剂的第二中和处理及碱洗等步骤，制备类铁精矿。通过该方法制备的类铁精矿含铁60重量％，含硫I~1.5重量％。所述类铁精矿含铁闻，含硫低，可用于炼铁工业，增加企业收入，也可用于水泥、建材工业。从而，进一步解决了铁渣堆存占有大量土地，也减轻了对环境造成潜在污染。
[0019]本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中:
[0021]图1是本发明一个实施例的制备类铁精矿的流程示意图；[0022]图2是本发明另一实施例的制备类铁精矿的流程示意图；
【具体实施方式】
[0023]下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
[0024]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0025]下面参考图1对本发明实施例制备类铁精矿的方法进行说明。如图1所示，本发明的制备含镍残积矿的方法可以包括:
[0026]SlOO:对铁质矿进行硫酸浸出处理
[0027]在对含镍残积矿进行硫酸浸出处理之前，需要将含镍残积矿分为镁质矿和铁质矿。然后，在95~100摄氏度的温度下，利用硫酸对铁质矿进行浸出处理，以便获得含有硫酸铁的浸出液。根据本发明的实施例，含有硫酸铁的浸出液中游离酸的含量可以为40~45g/l，含铁为40g/l。在本文中，所使用的术语“镁质矿”是指含镍残积矿中镁含量比较高的矿石，通常镁含量约为16%。在本文中，所使用的术语“铁质矿”是指含镍残积矿中铁含量比较高的矿石，通常铁含量为25~30%。本领域技术人员可以采用任何已知的方法，对镁质矿和铁质矿进行区分。例如，根据本发明的实施例，可以通过粒度对镁质矿与铁质矿的混合物进行筛分分别得到镁质矿和铁质矿。
[0028]根据本发明的实施例，利于硫酸对铁质矿进行浸出处理的方式并不受特别限制。本领域技术人员可以采用任何已知的方法进行硫酸浸出处理。根据本发明的实施例，可以在将铁质矿进行硫酸浸出处理之前，预先将铁质矿进行粉碎，例如可以将铁质矿进行粉碎至粒度不大于75微米(200目)的颗粒占95重量％以上。在将铁质矿粉碎之后，可以将经过粉碎的铁质矿与硫酸混合。这里的硫酸的浓度并不受特别限制。根据本发明的实施例，可以采用硫酸溶液，例如可以采用浓度为93~98%的硫酸溶液。
[0029]在硫酸浸出反应中，硫酸会与铁质矿中的金属元素发生化学反应，主要如下:
[0030]Ni CHH2SO4=Ni S04+H20
[0031 ] 2Fe00H+3H2S04=Fe2 (SO4) 3+4H20
[0032] 由此，在所得到的浸出液中含有上述浸出的金属离子，其中以硫酸盐形式存在的铁离子的含量较高，例如硫酸铁和硫酸亚铁。根据本发明的实施例，进行硫酸浸出反应时，所采用的硫酸溶液和铁质矿的比例并不受特别限制，只要在所得到的含有硫酸铁的浸出液中游离酸的含量在40~45g/l范围内即可，换句话说，在最终得到的含有硫酸铁的浸出液中仍然含40~45g/l的未完全反应的硫酸，即为硫酸浸出反应所加入的硫酸的量是过量的。
[0033]根据本发明的实施例，用于实施上述硫酸对铁质矿浸出处理反应的反应器的种类并不受特别限制，本领域技术人员可选择任何已知反应器。反应试剂加入反应器的加入方式并不受特别限制，例如可以并加方式或对加方式，优选对加方式。根据本发明实施例，在进行硫酸浸出过程时，可通过机械搅拌方式将硫酸与铁质矿混合均匀，以便提高硫酸浸出铁质矿的效果。根据本发明的实施例，搅拌速度可以为200~300rpm,优选250rpm。由此，可以进一步提闻硫酸浸出铁质矿的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0034]S200:第一中和处理
[0035]在对含有硫酸铁的浸出液进行第一中和处理之前，对含有硫酸铁的浸出液进行过滤，得到含63重量％二氧化硅的滤渣，该滤渣由于含硅高可用于建材行业。在该步骤中，可以在95~100摄氏度的温度下，利用镁质矿对SlOO步骤中所得到的含有硫酸铁的浸出液进行第一中和处理，以便将浸出液中游离酸的含量降至5g/l。根据本发明实施例，在利用镁质矿在与硫酸铁的浸出液进行第一中和处理之前，可以预先将镁质矿进行粉碎，例如可以将铁质矿进行粉碎至粒度不大于75微米(200目)的颗粒占95重量％以上。进行第一中和处理时，所采用硫酸铁的浸出液与镁质矿的比例并不受特别限制，只要将所得到的含有硫酸铁的浸出液中游离酸的含量降至5g/L即可，由此可以将pH值调节至1.0~2.5之间。根据本发明的实施例，镁质矿与硫酸铁的浸出液加入反应器的方式并不受特别限制，根据本发明实施例，在进行第一中和处理时，可以将在95~100摄氏度的温度下进行该中和反应，并且根据本发明的实施例，加热的方式并不受特别限制，可采用电加热、燃烧生热等方法。根据本发明的实施例，在进行第一中和处理时，由于反应温度接近沸点，因而可以确保第一中和处理反应中，镁质矿会与含有硫酸铁浸出液发生化学反应，主要如下:
[0036]H2S04+Mg0=MgS04+H20
[0037]Fe2 (SO4) 3+3H20=Fe203+3H2S04
[0038]从上述反应式，可以看出第一中和处理时，主要会发生两种反应，一是镁质矿中含镁化合物与所述含硫酸铁 浸出液中残余游离酸发生中和反应，根据本发明实施例，含镁化合物可以包括氧化镁、碳酸镁和氢氧化镁的至少之一。二是随着含硫酸铁的浸出液中游离酸被中和，当所述含硫酸铁浸出液的PH值调节至1.0~2.5时，含硫酸铁的浸出液中三价铁离子发生水解反应，生成含铁氧化物。另外，镁质矿中的镍、钴等有价组分被酸溶出，从而便于后续进一步回收含镍钴产品。
[0039]根据本发明的实施例，上述反应可以在常压下进行，由此，可以提高该方法的安全性能，降低设备投入，从而降低了实施所述制备类铁精矿的成本。
[0040]根据本发明的实施例，用于实施上述中和反应的反应器的种类并不受特别限制，本领域技术人员可选择任何已知反应器。反应试剂加入反应器的加入方式并不受特别限制，例如可以并加方式或对加方式，优选对加方式。根据本发明实施例，在进行第一中和处理时，可通过机械搅拌方式将镁质矿与含有硫酸铁的浸出液混合均匀，以便提高第一中和处理的效率。根据本发明的实施例，搅拌速度可以为200~300rpm，优选250rpm。根据本发明实施例，对反应器的加热方式并不受特别限制，例如可以是电加热或燃烧加热方式。由此，可以进一步提闻中和反应的效率，从而进一步提闻对含镇残积矿的处理效率。
[0041]S3OO:第二中和处理
[0042]根据本发明实施例，经过第一中和处理后，对含硫酸铁的浸出液过滤，得到含60重量％的二氧化硅和滤液，该滤液中含铁44~50g/l，镍6g/l。将碱性中和试剂加入到经过第一中和处理后滤液中。
[0043]根据本发明实施例，该步骤是在常压，95~105摄氏度的温度下进行的，主要发生的下列化学反应:
[0044]or+H+=H2O
[0045]Fe2 (S04) 3+3H20=Fe203+3H2S04
[0046]碱性中和试剂种类并不受特别限制，可以选自含镁、镍或钴的氧化物、氢氧化物或碳酸盐。换句话说，碱性中和试剂可以选自下列的至少一组:
[0047]( I)含镁的氧化物、氢氧化合物或碳酸盐的至少之一；
[0048](2)含镍的氧化物、氢氧化合物或碳酸盐的至少之一；以及
[0049](3)含钴的氧化物、氢氧化合物或碳酸盐的至少之一。
[0050]由此，可以进一步利用碱性中和试剂提高第二中和的处理效率。
[0051]根据本 发明实施例，碱性中和试剂的形式并不受特别限制，可以以液体状态的碱性中和试剂加入到第一中和处理后的滤液中，也可以以固体状态的碱性中和试剂加入到第一中和处理后的滤液中。只要可以和滤液中铁离子水解后产生的硫酸发生中和反应即可。
[0052]根据本发明实施例，碱性中和试剂与滤液的比例并不受特别限制，只要可以充分中和滤液中铁离子水解产生的硫酸即可，换句话说，含硫酸铁的滤液的PH值维持在1.5~2.0。由此，进一步提闻喊性中和试剂与滤液发生中和反应的效率。从而，进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0053]根据本发明的实施例，用于实施上述中和反应的反应器的种类并不受特别限制，本领域技术人员可选择任何已知反应器。反应试剂加入反应器的加入方式并不受特别限制，例如可以并加方式或对加方式，优选对加方式。根据本发明实施例，在进行第二中和处理时，可通过机械搅拌方式将碱性中和试剂与含有硫酸铁的浸出液混合均匀，以便提高第二中和处理的效率。根据本发明的实施例，搅拌速度可以为200~300rpm，优选250rpm。根据本发明实施例，对反应器的加热方式并不受特别限制，例如可以是电加热或燃烧加热方式。由此，可以进一步提闻中和和水解反应的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0054]S400:碱洗
[0055]根据本发明实施例，在实施该步骤之前，首先将S300步骤中进行第二中和处理得到中和后浆液过滤，洗涤，得到含铁化合物的沉淀物和含镍、钴的滤液。其中，含铁化合物沉淀物中含铁55重量％，含硫3重量％，含镍0.02重量％，含水12重量％，其中含铁化合物主要以Fe4 (OH) 10S04形式存在。通过洗涤后的含铁化合物的沉淀物与碱性试剂加入反应器，使其充分反应。
[0056]根据本发明实施例，含铁化合物的沉淀物与碱性试剂反应是在常压，95~105摄氏度的温度下进行的，以确保碱洗反应的正常进行，发生的化学反应主要如下:
[0057]Fe4 (OH) 10S04=2Fe203+H2S04+4H20
[0058]含铁化合物的混合物与碱性试剂的比例并不受特别限制，在本发明一个实施例中，碱性试剂与含铁化合物中的铁的质量比为2.5:1，且它们在反应器的中的反应时间也不受特别限制，例如优选反应3~6小时。根据本发明实施例，碱性试剂的种类并不受特别限制，可以选自氢氧化钠或氢氧化钾的至少之一，另外，碱性试剂的浓度并不受特别限制，例如碱性试剂的浓度可以为I~40g/L，优选10g/l的氢氧化钠或氢氧化钾。
[0059]根据本发明实施例，碱性试剂的形式并不受特别限制，可以以液体状态的碱性试剂加入到第三中和处理后的滤液中，也可以以固体状态的碱性中和试剂加入到第三中和处理后的滤液中。只要可以和沉淀物中Fe4(OH)ltlSO4的充分反应即可。
[0060]根据本发明的实施例，用于实施上述碱洗反应的反应器的种类并不受特别限制，本领域技术人员可选择任何已知反应器。反应试剂加入反应器的加入方式并不受特别限制，例如可以并加方式或对加方式，优选对加方式。根据本发明实施例，在进行碱洗过程时，可通过机械搅拌方式将碱性试剂与含铁化物物的混合物混合均匀，以便提高碱洗的效率。根据本发明的实施例，搅拌速度可以为200~300rpm,优选250rpm。根据本发明实施例,对反应器的加热方式并不受特别限制，例如可以是电加热或燃烧加热方式。由此，可以进一步提闻喊洗反应的效率，从而进一步提闻制备类铁精矿的效率。
[0061]根据本发明实施例，对于第二中和处理后得到的含镍、钴滤液可以返回到回收镍钴步骤。由此，获得含有镍钴的产品，从而进一步提高资源的有效回收和合理利用。也减少了处理后废液对土地资源和水资源的污染。
[0062]另外，根据本发明实施例，本发明制备类铁精矿是在常压，接近沸点温度下进行的。由于在制备类铁精矿过程中对压强及温度要求并不是特别高，即在制备类铁精矿对设备要求不高。说明了本发明提出的制备类铁精矿方法设备投入费用低，可减少企业运营成本。
[0063] 根据本发明实施例，所述碱性中和试剂为选自镁、镍和钴的至少之一的氧化物、氢氧化物或碳酸盐。所述镁的氧化物、氢氧化物或碳酸盐可从本发明制备类铁精矿后的废水中获得，实现资源循环利用。
[0064]下面通过具体实施例对本发明进行描述，需要说明的是，下面的实施例仅仅是为了说明的目的，而不以任何方式限制本发明的范围。另外，如无明确说明，在下面实施例中所采用的试剂均为市售可得的。
[0065]实施例1从含镍残积矿浸出液中沉铁的间断试验
[0066]使用3L玻璃烧杯，电加热维持含镍残积矿浸出液中温度95~105°C,机械搅拌速度250rpm，用氢氧化镁浆液将浸出液pH值调节至1.3，反应过程中用pH计实时监测，反应3~6h，浸出液中85~95%Fe沉淀，其中镍含量0.15%，铁渣含铁约为54%。
[0067]实施例2从含镍残积矿浸出液沉铁的连续试验
[0068]用4个3L烧杯串联组成反应容器，机械搅拌，电加热维持反应温度100~105°C，在第2，4烧杯上装pH计以监测浸出液酸度，维持浸出液pH值为1.3~2.0，一台5L澄清器。
[0069]将含镍残积矿浸出液(700ml/h)及氢氧化镁浆同时定量泵加入第一反应器，澄清器上清液含Fe2~3g/l，底流含铁55%含硫3.0~2.5%，过滤后碱洗产出含硫1.0~1.5%的类赤铁矿。
[0070]实施例3
[0071]在常压，95~100摄氏度的温度下，利用硫酸对铁质矿进行浸出，得到含有硫酸铁的浸出液(浸出浆液中含铁约40g/l (Fe2+〈0.002g/l))，含游离酸约40_45g/l，Ni6g/1)。将浸出液过滤产出滤渣(含Si0263%)和滤液。在常压、温度95~100°C及机械搅拌速度为250rpm的条件下，利用镁质矿(含Mgl8_20%)中和所得到滤液中Fe3+水解反应生成的酸，虑液中游离酸浓度从40~45g/l降到4.5~5g/l。同时镁质矿中镍、钴等有价组分被酸溶出，当PH值降到1.5-2.0，由此，可以实现从浸出液中除铁。将利用镁质矿中和后的混合溶液进行过滤处理，并向滤液中加入氢氧化镁浆液，以便中和沉铁时所析出的硫酸，该反应过程中用PH计测定，维持pH至1.0~2.5，反应3~6h后，经检测，80~90%Fe被沉淀出来，沉淀物为类铁精矿，其中铁含量55%，硫含量约2%，镍含量0.15%。
[0072]上例说明从含镍残积矿浸出液中在常压下近于沸点温度下铁以类赤铁矿沉淀是可行的。与黄钠铁矾沉铁相比，产出赤铁矿渣含铁高、含硫低，过滤速度快、渣含水低，渣主
要由类赤铁矿组成.[0073]
[0074]
[0075]在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0076]尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对`上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
【权利要求】
1.一种制备类铁精矿的方法，其特征在于，包括下列步骤: 将含镍残积矿分为镁质矿和铁质矿； 在95~100摄氏度的温度下，利用硫酸对所述铁质矿进行浸出处理，以便获得含有硫酸铁的浸出液，其中，所述含有硫酸铁的浸出液中游离酸的含量为40~45g/l ； 将所述含有硫酸铁的浸出液过滤，以便得到第一高硅滤渣和第一滤液；在95~100摄氏度的温度下，利用所述镁质矿对所述第一滤液进行第一中和处理，以便将所述经过第一中和处理的第一滤液的PH调节至1.0~2.5，将所述经过第一中和处理的第一滤液过滤，以便得到第二高硅滤渣和第二滤液； 在95~105摄氏度温度下,利用碱性中和试剂对第二滤液进行第二中和处理并过滤，洗涤，得到含铁化合物沉淀； 在85~90摄氏度温度下，利用碱性试剂对所述含铁化合物沉淀进行碱洗后烘干，得到类赤铁精矿和含镍钴溶液。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述镁质矿含有18~20重量％的镁。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱性中和试剂为选自镁、镍和钴至少之一的氧化物、氢氧化物或碳酸盐。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一中和处理和所述第二中和处理的至少之一是在含氧氛围下进行的。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含氧氛围是由纯氧、空气、双氧水、高滤酸钾或它们的组合提供的，优选纯氧、空气或它们的组合。·
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一中和反应、第二中和反应和碱洗的至少之一是在常压下进行的。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在进行第一中和处理之前对所述含硫酸铁的浸出液进行过滤，得到含63重量％硅渣和第一滤液。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在进行第二中和处理之前对所述第一中和处理的中和后浆液进行过滤，得到含60重量％硅渣和第二滤液。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述第二滤液含铁浓度为44~50g/l，含镍浓度为6g/l。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在进行碱洗之前对所述第二中和处理的中和后浆液进行过滤，以便得到含铁化合物沉淀。
11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱性中和试剂为选自氢氧化钠或氢氧化钾的至少之一。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碱洗采用的碱液的浓度为10g/l，所述碱液与所述含铁化合物沉淀的质量比为2.5/1。
13.一种类铁精矿，其特征在于，所述类铁精矿是由权利要求1~12任一项所述的方法制备的。
【文档编号】C22B3/08GK103710542SQ201410014464
【公开日】2014年4月9日 申请日期:2014年1月13日 优先权日:2014年1月13日
【发明者】陆业大, 殷书岩, 时炜, 郑明臻, 戴江洪, 傅建国, 孙宁磊, 王魁珽 申请人:中国恩菲工程技术有限公司