稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片及其制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片及其制造方法，将金刚石粉末与稀土改性钨基结合剂充分混合，该稀土改性钨基结合剂包含钨40～75份、镍2～6份、铁2～5份、锡8～30份、铜7～20份、锰0.4～1份、稀土元素0.1～1份；将上述混合物冷压成型后，在900～960℃，140～200KN下进行真空热压烧结25～35分钟；随后在840～900℃，80～120MPa下进行热等静压烧结5～10分钟，得到金刚石圆锯片刀头；将金刚石圆锯片刀头装接在圆锯片基体上，即得金刚石圆锯片。本发明可以显著提高金刚石颗粒的把持力，增加金刚石圆锯片的耐磨性，从而提高金刚石圆锯片的加工性能和使用寿命。
【专利说明】稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片及其制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片及其制造方法。
【背景技术】
[0002]金刚石圆锯片广泛应用于混凝土、耐火材料、石材、陶瓷等硬脆材料的切割加工。常用金刚石圆锯片刀头胎体包括铁基和钴基。铁基胎体具有较高的力学性能，对金刚石也有较好的润湿性，并且成本低廉，但其自锐性欠佳；而钴基胎体具有很好的成形性和可烧结性，对金刚石的润湿性好，粘结力大，韧性好，自锐性也好，是金刚石工具领域应用最广的一种胎体，但是钴基胎体上的金刚石靠机械方式把持，导致金刚石颗粒不能完全出露进行有效切削，而且还会因拉拔力的作用使其严重损耗，使得金刚石颗粒脱落现象严重，影响金刚石圆锯片的打磨效率和使用寿命。在制造胎体的金属结合剂中，有时会添加少量钨粉，这是因为金属钨除了能与其他金属产生固熔强化外，还是强碳化物形成元素，可以和金刚石发生反应产生化学冶金结合力，与一般的金属结合剂只是机械地将金刚石包裹和嵌合相比，化学冶金结合力的产生有利于提高胎体对金刚石的包镶力、增强把持力，因此可以预计钨基结合剂金刚石圆锯片将具有优异的性能。但是钨的熔点高达3940°C，以钨作为金属结合剂进行烧结所需要的温度远远超过金刚石所承受的能力，容易导致金刚石颗粒的石墨化，因此目前大多都采用的是烧结温度相对较低的碳化钨基结合剂，单纯的金属钨基结合剂还未见报道。但碳化钨基结合剂一方面钨元素本身已经形成碳化物，其与金刚石产生化学冶金结合力的效果被削弱；另一方面碳化钨基结合剂所需的烧结温度依然较高，只适合与耐热性能较好的金刚石配合使用，成本较高，应用范围窄。因此，若能解决金属钨基结合剂烧结温度高的问题，将会为金刚石圆锯片的制造技术打开一扇新的大门。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片及其制造方法。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案之一是:
[0005]一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，包括:
[0006]I)将金刚石粉末与稀土改性钨基结合剂充分混合，该稀土改性钨基结合剂按质量份数包含以下组分:鹤40?75份、镍2?6份、铁2?5份、锡8?30份、铜7?20份、锰0.4?I份、稀土元素0.1?I份；
[0007]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度900?960°C，烧结压力140?200KN，烧结时间25?35分钟；
[0008]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度840?900°C，烧结压力80?120MPa，烧结时间5?10分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0009]4)将金刚石圆锯片刀头装接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
[0010]一实施例中:所述金刚石粉末为人造单晶金刚石粉末，且其金刚石浓度为50%?100%，粒度为 35/40 ?170/200。
[0011]一实施例中:所述稀土元素为镧或镧的化合物中的至少一种。
[0012]一实施例中:所述镧的化合物为氧化镧、硫酸镧、硝酸镧、氯化镧中的至少一种。
[0013]一实施例中:所述步骤4)中，将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
[0014]一实施例中:所述步骤4)中，将金刚石圆锯片刀头热压烧结在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
[0015]本发明解决其技术问题所采用的技术方案之二是:
[0016]一种根据稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法制造的稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片。
[0017]本发明所述的金刚石浓度为行业术语，指单位体积金属结合剂内金刚石的质量，以4.4克拉/厘米3为金刚石浓度100%。
[0018]本发明所述的胎体为行业术语，指包裹金刚石的金属烧结体，起到把持金刚石的作用，作为金刚石工具中的工作部分，例如刀头、工作层等。
[0019]本发明中所述的人造单晶金刚石粉末为目前市场上销售的产品。
[0020]本发明中所述的钨、镍、铁、锡、铜、锰均为单质金属粉末，均为目前市场上销售的女口广叩ο
[0021]本发明中所述的镧、氧化镧、硫酸镧、硝酸镧、氯化镧均为目前市场上销售的产品。
[0022]本技术方案与【背景技术】相比，它具有如下优点:
[0023]1.本发明所提供的稀土改性钨基结合剂，各组分相辅相成，将烧结温度从近四千摄氏度降低至金刚石可承受的范围，解决了一直以来钨基结合剂因烧结温度高而难以实际应用的缺陷，成功实现了钨基结合剂金刚石圆锯片的制造，并利用钨与金刚石反应产生的化学冶金结合力，提高了金刚石颗粒在金刚石圆锯片胎体上的把持力，得到的金刚石圆锯片硬度高，切削力强，耐磨损，为高性能金刚石圆锯片的制造开创了新局面。
[0024]2.本发明在钨基结合剂中加入了稀土元素，具有控制金属结合剂晶粒长大的效果，且在本发明的较佳实施例中采用了稀土元素的化合物，晶粒大小可控性更好，得到的金属结合剂晶粒不会过大或过小，粒径更稳定，增强了金刚石圆锯片的硬度和韧性，也提高了耐磨性能和耐冲击性能，效果比稀土元素单质更好，进一步提供了高性能金刚石圆锯片制造方法的新思路。
【具体实施方式】
[0025]下面通过实施例具体说明本发明的内容:
[0026]实施例1
[0027]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨75%、镍5%、铁4%、锡8%、铜7%、锰0.5%、氧化镧0.5%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为40/50的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度75%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0028]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度950°C，烧结压力150KN，烧结时间30分钟；
[0029]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度850°C，烧结压力90MPa，烧结时间7分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0030]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0031]实施例2
[0032]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨70 %、镍5 %、铁4 %、锡11 %、铜9 %、锰0.5 %、氧化镧0.5%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为40/50的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度75%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0033]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度950°C，烧结压力150KN，烧结时间30分钟；
[0034]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度850°C，烧结压力90MPa，烧结时间7分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0035]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0036]实施例3
[0037]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨60 %、镍5 %、铁4 %、锡17 %、铜13 %、锰0.5 %、氧化镧0.5%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为40/50的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度75%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0038]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度950°C，烧结压力150KN，烧结时间30分钟；
[0039]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度850°C，烧结压力90MPa，烧结时间7分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0040]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0041]实施例4
[0042]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨55 %、镍5 %、铁4 %、锡20 %、铜15 %、锰0.5 %、氧化镧0.5%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为40/50的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度75%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0043]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度950°C，烧结压力150KN，烧结时间30分钟；
[0044]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度850°C，烧结压力90MPa，烧结时间7分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0045]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0046]实施例5
[0047]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨40%、镍5%、铁4%、锡30%、铜20%、锰0.5%、氧化镧0.5%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为40/50的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度75%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0048]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度950°C，烧结压力150KN，烧结时间30分钟；
[0049]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度850°C，烧结压力90MPa，烧结时间7分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0050]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0051]实施例6
[0052]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:钨65%、镍2%、铁5%、锡15%、铜10%、锰0.7%、氯化镧0.1%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为170/200的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度50%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0053]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度930°C，烧结压力150KN，烧结时间25分钟；
[0054]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度900°C，烧结压力120MPa，烧结时间5分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0055]4)将金刚石圆锯片刀头在930°C，压力150KN的条件下热压烧结在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0056]实施例7
[0057]I)制备稀土改性钨基结合剂:以该稀土改性钨基结合剂总质量计，包含以下组分:鹤50%、镍4%、铁2%、锡25%、铜18%、锰I %、硫酸镧I%，上述组分充分混合后利用高能球磨研磨均匀即得；将粒度为35/40的人造单晶金刚石粉末按金刚石浓度100%与上述稀土改性钨基结合剂充分混合；
[0058]2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度900°C，烧结压力200KN，烧结时间35分钟；
[0059]3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度870°C，烧结压力lOOMPa，烧结时间10分钟，得到金刚石圆锯片刀头；
[0060]4)将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。采用水重法检测该金刚石圆锯片的致密度，经测试，其致密度达95%以上。
[0061]以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。
【权利要求】
1.一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:包括: 1)将金刚石粉末与稀土改性钨基结合剂充分混合，该稀土改性钨基结合剂按质量份数包含以下组分:钨40?75份、镍2?6份、铁2?5份、锡8?30份、铜7?20份、锰0.4?I份、稀土元素0.1?I份； 2)按所需金刚石圆锯片刀头的外形利用相应模具将上述混合物冷压成型后，进行真空热压烧结，烧结温度900?960°C，烧结压力140?200KN，烧结时间25?35分钟； 3)真空热压烧结后，进行热等静压烧结，烧结温度840?900°C，烧结压力80?120MPa，烧结时间5?10分钟，得到金刚石圆锯片刀头； 4)将金刚石圆锯片刀头装接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
2.根据权利要求1所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:所述金刚石粉末为人造单晶金刚石粉末，且其金刚石浓度为50%?100%，粒度为35/40 ?170/200。
3.根据权利要求1所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:所述稀土元素为镧或镧的化合物中的至少一种。
4.根据权利要求3所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:所述镧的化合物为氧化镧、硫酸镧、硝酸镧、氯化镧中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:所述步骤4)中，将金刚石圆锯片刀头焊接在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
6.根据权利要求1所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法，其特征在于:所述步骤4)中，将金刚石圆锯片刀头在900?960°C，140?200KN条件下热压烧结在圆锯片基体上，得到金刚石圆锯片。
7.一种根据权利要求1所述的一种稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片制造方法制造的稀土改性钨基结合剂金刚石圆锯片。
【文档编号】B22F5/00GK104128605SQ201410355311
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年7月24日 优先权日:2014年7月24日
【发明者】黄国钦, 徐西鹏, 郭桦, 黄辉, 姜峰 申请人:华侨大学