一种粉末冶金工艺方法
【专利摘要】本发明公开了一种粉末冶金工艺方法，粉末冶金工艺方法包括以下步骤：a、粉料制备，b、混合压制，c、烧结，d、精压，f、后处理。与现有技术相比，本方法简化了粉末冶金的生产工艺，提高了生产效率，而且成品性能可靠，稳定性强，增加了产品的使用寿命，降低了生产成本，提高了生产效益。
【专利说明】 一种粉末冶金工艺方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种冶金工艺，具体为一种粉末冶金工艺方法。
【背景技术】
[0002]粉末冶金是制取金属或用金属粉末(或金属粉末与非金属粉末的混合物)作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。粉末冶金法与生产陶瓷有相似的地方，因此，一系列粉末冶金新技术也可用于陶瓷材料的制备。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。目前，粉末冶金技术已被广泛应用于交通、机械、电子、航空航天、兵器、生物、新能源、信息和核工业等领域，成为新材料科学中最具发展活力的分支之一。粉末冶金技术具备显著节能、省材、性能优异、产品精度高且稳定性好等一系列优点，非常适合于大批量生产。另夕卜，部分用传统铸造方法和机械加工方法无法制备的材料和复杂零件也可用粉末冶金技术制造，因而备受工业界的重视。
[0003]通常所采用的粉末冶金工艺，对环境污染较大，而在机械行业中，大家也越来越倡导简化生产步骤，提高生产效率。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种工艺简单，成本低，生长效率高的粉末冶金工艺方法。
[0005]本发明是通过以下技术方案来实现的:
一种粉末冶金工艺方法，所述粉末冶金工艺方法包括以下步骤:
a、粉料制备:利用机械破碎法将所需原材料制成粉末；
b、混合压制:把制取的粉末经过筛分与混合，混料均匀并加入适当的增塑剂，将完成混合的粉末送入预设的产品模具，并进行压制成型；
C、烧结:将压制成型的制件进行脱脂处理，然后将压制成型的制件放置在采用还原性气氛的闭式炉中进行烧结，烧结温度约为基体金属熔点的2/3?3/4倍；
d、精压:将所述制件冷却并浸油处理后，放入整形模具中对制件的密度和尺寸形状精度进行精确处理，使制件达到工艺要求范围；
f、后处理:对精压过后的制品进行蒸汽氧化处理，并对制品的表面进行毛刺处理，最后清洗干净。
[0006]进一步地，所述原材料粉末中基粉为铁。
[0007]进一步地，所述步骤a中，所述增塑剂为甘油、草酸中的其中一种。
[0008]进一步地，所述步骤b中，压制压力为14(T840MPa。
[0009]本发明的有益效果是:与现有技术相比，本方法简化了粉末冶金的生产工艺，提高了生产效率，而且成品性能可靠，稳定性强，增加了产品的使用寿命，降低了生产成本，提高了生产效益。
【具体实施方式】
[0010]一种粉末冶金工艺方法，粉末冶金工艺方法包括以下步骤:a、粉料制备:利用机械破碎法将所需原材料制成粉末；b、混合压制:把制取的粉末经过筛分与混合，混料均匀并加入适当的增塑剂，将完成混合的粉末送入预设的产品模具，并进行压制成型；c、烧结:将压制成型的制件进行脱脂处理，然后将压制成型的制件放置在采用还原性气氛的闭式炉中进行烧结，烧结温度约为基体金属熔点的2/3?3/4倍；d、精压:将制件冷却并浸油处理后，放入整形模具中对制件的密度和尺寸形状精度进行精确处理，使制件达到工艺要求范围；f、后处理:对精压过后的制品进行蒸汽氧化处理，并对制品的表面进行毛刺处理，最后清洗干净。原材料粉末中基粉为铁，步骤a中，增塑剂为甘油、草酸中的其中一种，步骤b中，压制压力为140?840MPa。
[0011]与现有技术相比，本方法简化了粉末冶金的生产工艺，提高了生产效率，而且成品性能可靠，稳定性强，增加了产品的使用寿命，降低了生产成本，提高了生产效益。
【权利要求】
1.一种粉末冶金工艺方法，其特征在于:所述粉末冶金工艺方法包括以下步骤: a、粉料制备:利用机械破碎法将所需原材料制成粉末； b、混合压制:把制取的粉末经过筛分与混合，混料均匀并加入适当的增塑剂，将完成混合的粉末送入预设的产品模具，并进行压制成型； C、烧结:将压制成型的制件进行脱脂处理，然后将压制成型的制件放置在采用还原性气氛的闭式炉中进行烧结，烧结温度约为基体金属熔点的2/3?3/4倍； d、精压:将所述制件冷却并浸油处理后，放入整形模具中对制件的密度和尺寸形状精度进行精确处理，使制件达到工艺要求范围； f、后处理:对精压过后的制品进行蒸汽氧化处理，并对制品的表面进行毛刺处理，最后清洗干净。
2.根据权利要求1所述一种粉末冶金工艺方法，其特征在于:所述原材料粉末中基粉为铁。
3.根据权利要求1所述一种粉末冶金工艺方法，其特征在于:所述步骤a中，所述增塑剂为甘油、草酸中的其中一种。
4.根据权利要求1所述一种粉末冶金工艺方法，其特征在于:所述步骤b中，压制压力为 140?840MPa。
【文档编号】B22F3/16GK104308157SQ201410527162
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年10月9日 优先权日:2014年10月9日
【发明者】不公告发明人 申请人:昆山煌佳精密模具有限公司