轴类锻件余热节能连续退火炉的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了轴类锻件余热节能连续退火炉，包括支撑架和炉体平台，其特征在于：所述的炉体平台的上面设有隧道式退火炉体，在隧道式退火炉体内的底壁两侧均设有圆钢滑轨，在隧道式退火炉体的输入口一侧设有带锻造余热的轴类锻件的输送链，输送链的输出端相对圆钢滑轨的垂直距离与轴类锻件的直径一致；在隧道式退火炉体的输入口外侧设有推动气缸；在隧道式退火炉体的顶部等距离的插入5—10根耐高温的温度表。该退火炉，由于退火炉体进料口与热轴类锻件出料口对接，使热轴类锻件在热状态下直接进入退火炉体内，利用其余温作为退火温度，再依次、连续的在退火炉体内保温和慢速降温，使退火工艺简化、降低了能耗、提高了效率。
【专利说明】轴类锻件余热节能连续退火炉
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种轴类锻件退火炉的改进，属轴类线材热处理【技术领域】，具体地说是一种轴类锻件余热节能连续退火炉。
【背景技术】
[0002]轴类锻件退火是将轴类锻件慢加热到退火温度、并保温一定的时间，然后以适宜的降温速度冷却的过程，目的是降低硬度，改善切削加工性；消除残余应力，稳定尺寸，减少变形与裂纹倾向；细化晶粒，调整组织，消除组织缺陷。在退火过程中，加热是重要的步骤之一，加热到退火温度是重要的参数之一，保温时间和慢速冷却也是不可少的步骤。因此，目前轴类锻件退火所使用的退火炉，包括加热炉、退火炉体、冷却槽和轴类锻件输送装置，退火炉体通常采用井炉或箱式炉退火，首先将轴类锻件送入加热炉，加热到退火温度，保温一定时间，然后慢速降温，最后进入冷却槽。显然，这种退火炉工艺时间长，由于轴类锻件与锻造工序不连续，需要重新加热至退火温度，所以增加了能耗、效率低。通过检索可知，目前尚未见与热轴类锻件出料口对接、直接进入退火炉体内慢速降温的退火炉的报道。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种退火炉体进料口与热轴类锻件出料口对接，使带有锻造余热的轴类锻件直接进入退火炉体内，利用热轴类锻件的余温作为退火温度，在退火炉体内慢速降温，使退火工艺简化、降低能耗、提高效率的轴类锻件余热节能连续退火炉。
[0004]为了达到以上目的，本实用新型所采用的技术方案是:该轴类锻件余热节能连续退火炉，包括支撑架和炉体平台，炉体平台固定设在支撑架的上端，其特征在于:所述的炉体平台的上面设有隧道式退火炉体，在隧道式退火炉体内的底壁两侧均设有圆钢滑轨，圆钢滑轨从隧道式退火炉体的输入口伸出，在隧道式退火炉体的输入口 一侧设有带锻造余热的轴类锻件的输送链，输送链的输出端相对圆钢滑轨的垂直距离与轴类锻件的直径一致；在隧道式退火炉体的输入口外侧设有推动气缸，推动气缸的前端离隧道式退火炉体输入口的距离比带锻造余热的轴类锻件的长度大出3 — 5cm ;在隧道式退火炉体的顶部等距离的插入5—10根耐高温的温度表。
[0005]本实用新型还通过如下措施实施:所述的隧道式退火炉体的长度为轴类锻件长度的20— 40倍，在隧道式退火炉体的输出口下侧设有料筐；所述的隧道式退火炉体的断面为倒“U”形，其宽度和高度为轴类锻件直径的1.5-2倍，内层为保温砖层，外层为陶瓷纤维棉层；所述的隧道式退火炉体的底壁也为保温砖层。
[0006]所述的两根圆钢滑轨之间的距离为轴类锻件直径的1/3 —1/2，圆钢滑轨的直径为轴类锻件直径的1/4一 1/5 ;圆钢滑轨为耐高温的不锈钢。
[0007]本实用新型的有益效果在于:该轴类锻件余热节能连续退火炉，由于退火炉体进料口与热轴类锻件出料口对接，使轴类锻件在热状态下直接进入退火炉体内，利用热轴类锻件的余温作为退火温度，再依次、连续的在退火炉体内保温和慢速降温，使退火工艺简化、降低了能耗、提高了效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型的结构俯视示意图。
[0009]图2为本实用新型的结构沿A— A剖视放大示意图。
[0010]图中:1、支撑架；2、炉体平台；3、隧道式退火炉体；31、保温砖层；32、陶瓷纤维棉层；4、圆钢滑轨；5、轴类锻件；6、输送链；7、推动气缸；8、温度表；9、料筐。
【具体实施方式】
[0011]参照图1、图2制作本实用新型。该轴类锻件余热节能连续退火炉，包括支撑架I和炉体平台2，炉体平台2固定设在支撑架I的上端，其特征在于:所述的炉体平台2的上面设有隧道式退火炉体3，在隧道式退火炉体3内的底壁两侧均设有圆钢滑轨4，圆钢滑轨4从隧道式退火炉体3的输入口伸出，在隧道式退火炉体3的输入口一侧设有带锻造余热的轴类锻件5的输送链6，输送链6的输出端相对圆钢滑轨4的垂直距离与轴类锻件5的直径一致，这样，轴类锻件5从锻造工序移至输送链6上，此时，轴类锻件5的锻出温度为860——890°C，在输送链6的转动下，带锻造余热的轴类锻件5便移动到输送链6的输出端，从输送链6的输出端落入两根圆钢滑轨4的伸出端之间，此时轴类锻件5的温度降至退火初始温度；在隧道式退火炉体3的输入口外侧设有推动气缸7，推动气缸7的前端离隧道式退火炉体3输入口的距离比带锻造余热的轴类锻件5的长度大出3 — 5cm，当带锻造余热的轴类锻件5落入推动气缸7至隧道式退火炉体3输入口之间的两根圆钢滑轨4上时，启动推动气缸7，推动气缸7的推杆便将带锻造余热的轴类锻件5推至隧道式退火炉体3内，此时由于推动气缸7的推杆伸展为最大长度，所以推动气缸7的推杆缩回，等待下一根带锻造余热的轴类锻件5，推入隧道式退火炉体3内的带锻造余热的轴类锻件5在隧道式退火炉体3内保温一段时间，随着以后的带锻造余热的轴类锻件5推入，便把前一根的带锻造余热的轴类锻件5向前推进，实现慢速冷却，最后从隧道式退火炉体3的输出口输出，通过连续的推入带锻造余热的轴类锻件5，前端的退过火的轴类锻件5依次输出；在隧道式退火炉体3的顶部等距离的插入5——10根耐高温的温度表8，用以观测轴类锻件5的温度变化。
[0012]作为本实用新型的改进:所述的隧道式退火炉体3的长度为轴类锻件5长度的20-40倍，使每一件带锻造余热的轴类锻件5有足够的降温时间；在隧道式退火炉体3的输出口下侧设有料筐9，从隧道式退火炉体3的输出口输出的退过火的轴类锻件5落入料筐9内，此时，轴类锻件5已能达到退火最终温度的要求；所述的隧道式退火炉体3的断面为倒“U”形，其宽度和高度为轴类锻件5直径的1.5— 2倍，内层为保温砖层31，外层为陶瓷纤维棉层32，以达到保温要求；所述的隧道式退火炉体3的底壁也为保温砖层。
[0013]所述的两根圆钢滑轨4之间的距离为轴类锻件5直径的1/3 —1/2，圆钢滑轨4的直径为轴类锻件5直径的1/4一 1/5，以保证轴类锻件5能沿圆钢滑轨4滑动，并与隧道式退火炉体3的底壁之间有一定距离；圆钢滑轨4为耐高温的不锈钢。
【权利要求】
1.轴类锻件余热节能连续退火炉，包括支撑架(I)和炉体平台(2)，炉体平台(2)固定设在支撑架(I)的上端，其特征在于:所述的炉体平台(2)的上面设有隧道式退火炉体(3)，在隧道式退火炉体(3)内的底壁两侧均设有圆钢滑轨(4)，圆钢滑轨(4)从隧道式退火炉体(3)的输入口伸出，在隧道式退火炉体(3)的输入口 一侧设有带锻造余热的轴类锻件(5)的输送链(6)，输送链(6)的输出端相对圆钢滑轨(4)的垂直距离与轴类锻件(5)的直径一致；在隧道式退火炉体(3)的输入口外侧设有推动气缸(7)，推动气缸(7)的前端离隧道式退火炉体(3)输入口的距离比带锻造余热的轴类锻件(5)的长度大出3 — 5cm ;在隧道式退火炉体(3)的顶部等距离的插入5 —10根耐高温的温度表(8)。
2.根据权利要求1所述的轴类锻件余热节能连续退火炉，其特征在于:所述的隧道式退火炉体(3)的长度为轴类锻件(5)长度的20— 40倍，在隧道式退火炉体(3)的输出口下侧设有料筐(9);所述的隧道式退火炉体(3)的断面为倒“U”形，其宽度和高度为轴类锻件(5)直径的1.5— 2倍，内层为保温砖层(31)，外层为陶瓷纤维棉层(32)。
3.根据权利要求1所述的轴类锻件余热节能连续退火炉，其特征在于:所述的两根圆钢滑轨(4)之间的距离为轴类锻件(5)直径的1/3 —1/2，圆钢滑轨(4)的直径为轴类锻件(5)直径的 1/4一 1/5。
【文档编号】C21D9/56GK203782193SQ201420206997
【公开日】2014年8月20日 申请日期:2014年4月26日 优先权日:2014年4月26日
【发明者】李玉波 申请人:李玉波