技术领域本发明涉及锌金属冶炼中的除氯方法，具体涉及一种利用净化一段浆化渣替代干铜渣除氯的方法。
背景技术：
湿法炼锌系统中的氯离子的存在，使得浸出车间的设备和电解车间的阴阳极板腐蚀加剧，影响设备和阴阳极板的使用寿命和阴极锌的产品质量，为了加强氯离子的监控，减轻氯离子的危害，在氯离子浓度较高时进行去除。除氯化学原理：cu2++cu+2cl-＝cu2cl2，反应过程为：反应槽加入中上清，开启搅拌，向反应槽内泵入电解废液适量，控制前液酸含量(10g/l)和槽内温度(50℃－60℃)。同时在反应槽内加入铜渣、锰粉、硫酸铜。每隔20分钟取样分析铜离子，氯离子各一次，要控制溶液含酸1－2g/l，调整反应槽内加入硫酸铜和锰粉的量，控制后液铜离子含量cu2+2－3g/l，后液氯离子合格后(200mg/l)，送往压滤，滤液送浸出车间，滤渣退物资处。除氯所用铜渣为综合铜渣，需要进行晾晒氧化后运输至除氯工段使用。而铜渣容易结块，造成操作特别困难，工人劳动强度大；除氯不仅需要二价铜离子，还需要单质铜，所以在除氯过程中需要补加硫酸铜，以便更加有效除去溶液中的氯离子，硫酸铜、锰粉消耗量大；除氯工序为间断做槽，处理量有限。
技术实现要素：
本发明为了克服现有技术存在的不足，提供一种利用净化一段浆化渣替代干铜渣除氯的方法。该除氯方法简单，操作方便，减少辅材消耗，降低劳动强度。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种利用净化一段浆化渣替代干铜渣除氯的方法，包括以下步骤：
(1)在净液一段浆化槽通入压缩空气氧化单质铜为铜离子，压缩空气压力：0.4mpa，压缩空气流量：0.47m3/min，单质铜氧化原理：2cu+o2＝2cuo，浆化槽铜离子含量：cu2+0.1－0.2g/l；
(2)将氧化后的一段浆化渣打往除氯工段浆化中间槽；
(3)反应槽加入中上清，开启搅拌，向反应槽内泵入电解废液，中上清与废液比例为14：1－15：1，加入0.45-0.8g/l锰粉，调整电解废液量使前液酸含量(10g/l)，调整槽内温度(50℃－60℃)。
(4)将浆化中间槽内浆化液泵入反应槽，每隔20分钟取样分析铜离子、氯离子各一次，控制浆化液加入量，使反应溶液含酸1－2g/l，后液铜离子含量cu2+2－3g/l，后液氯离子合格后(cl-≤200mg/l)，送往压滤；
(5)经压滤机的滤液送浸出车间，氯化亚铜渣退物资处。
本发明的有益效果是：1、增大中上清处理量，未实行前，每天处理200m3中上清，改用新方法后，每天处理中上清300m3左右；2、节约硫酸铜消耗，改造前每槽加25-50kg硫酸铜，改造后由于一段浆化铜量充足，不需要再加入硫酸铜；3、减小工人劳动强度。
附图说明图1为一段浆化渣替代干铜渣除氯的流程图。
具体实施方式
实施例1：一种利用净化一段浆化渣替代干铜渣除氯的方法，包括以下步骤：
(1)在净液一段浆化槽通入压缩空气氧化单质铜为铜离子，净化一段浆化渣为铜镉渣，压缩空气压力：0.4mpa，压缩空气流量：0.47m3/min，单质铜氧化原理：2cu+o2＝2cuo，浆化槽铜离子含量：cu2+0.1g/l；
(2)将氧化后的一段浆化渣打往除氯工段浆化中间槽；
(3)反应槽加入中上清，开启搅拌，向反应槽内泵入电解废液，中上清与废液比例为14：1，加入0.45-0.8g/l锰粉,调整电解废液量使前液酸含量(10g/l)，调整槽内温度(50℃－60℃)；
(4)将浆化中间槽内浆化液泵入反应槽，每隔20分钟取样分析铜离子、氯离子各一次，控制浆化液加入量，使反应溶液含酸1g/l，后液铜离子含量cu2+2g/l，后液氯离子合格后(cl-≤200mg/l)，送往压滤；
(5)经压滤机的滤液送浸出车间，氯化亚铜渣退物资处。
实施例2：一种利用净化一段浆化渣替代干铜渣除氯的方法，包括以下步骤：
(1)在净液一段浆化槽加通入压缩空气氧化单质铜为铜离子，净化一段浆化渣为铜镉渣，压缩空气压力：0.4mpa，压缩空气流量：0.47m3/min，单质铜氧化原理：2cu+o2＝2cuo，浆化槽铜离子含量：cu2+0.2g/l；
(2)将氧化后的一段浆化渣打往除氯工段浆化中间槽；
(3)反应槽加入中上清，开启搅拌，向反应槽内泵入电解废液，中上清与废液比例为15：1，加入0.45-0.8g/l锰粉,调整电解废液量使前液酸含量10g/l，调整槽内温度(50℃－60℃)。
(4)将浆化中间槽内浆化液泵入反应槽，每隔20分钟取样分析铜离子、氯离子各一次，控制浆化液加入量，使反应溶液含酸2g/l，后液铜离子含量cu2+3g/l，后液氯离子合格后(cl-≤200mg/l)，送往压滤；
(5)经压滤机的滤液送浸出车间，氯化亚铜渣退物资处。
本发明中净化一段浆化渣为铜镉渣，废电解液是指电解车间电解锌的剩下的废液；锰粉是锰矿粉，其中二氧化锰含量50％-55％。