本发明属于铸造技术领域，特别涉及一种生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法。
背景技术：
随着发动机排放要求的进一步提高，需要供给燃料的充分燃烧，工作温度逐步升高,对发动机排气系统的零件质量提出了更高的要求。特别是涡轮增压技术的使用更加广泛，对涡轮增压器壳体的材料提出了更高的温度要求。在发动机工作温度达到950℃以下使用时，一般采用高镍奥氏体球铁。根据目前发动机研发技术的革新，实际的工作温度已经超过950℃，更高达到1150℃。在此背景下,以高合金化的耐热钢材料生产的涡轮增压器壳体顺势而生。但因为合金含量高，cr量超过25％，镍量超过11％(有一部分ni量达到19％以上)，钢液的黏度大，流动性差.另外涡轮增压器壳体的结构复杂，壁厚不均，最薄3mm，最厚40mm以上。在实际生产过程中,不易浇注成型。工艺上除提高浇注温度外，需要一种合适的生产方法，方可满足高合金耐热钢涡轮增压器壳体的规模化生产。
技术实现要素：
为解决现有技术和实际情况中存在的上述问题，本发明提供了一种生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法。采用壳型工艺，将准备好的壳型放置在托盘上，进入壳型烘干系统；使壳型在烘干系统中处于一定时间：60-120min；烘干系统设定一定的保温温度区间：100-180℃；保证待浇注的壳型型腔内达到一定的温度：80-150℃。
优选地，需要浇注时，开始向外输送壳型；不浇注时，壳型在烘干系统中处于保温状态。
本发明耐热钢生产涡轮增压器壳体新方法的有益效果：
1、相比一般的壳型浇注方法，本方法可以实现涡轮增压器薄壁位置顺利成型(3mm)，使厚薄不均匀的高合金耐热钢涡轮增压器壳体规模化量产得以实现。
2、相比一般的壳型浇注方法，本方法可以实现涡轮增压器壳体更低的浇注温度，可以节省电耗，从而节省能源,有利于环保。
3、相比一般的壳型浇注方法，本方法可以实现涡轮增压器壳体更低的浇注温度，可以节省熔炼设备耐火材料的消耗，有利于降低生产成本。
4、相比一般的负压造型方法，不需要使用专用砂箱，减少真空设备的投资，减少企业固定资产的投资,可以加大科技研发费用,提高企业技术实力。
5、相比一般的壳型浇注方法和负压造型方法，因壳型型腔内具备一定温度，避免和减少形成气孔的不良缺陷，提高产品质量,降低了生产成本。
具体实施方式
实施例1
一种生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法：采用壳型工艺，将准备好的壳型放置在托盘上，进入壳型烘干系统；使壳型在烘干系统中处于一定时间：60min；烘干系统设定保温温度：100℃；保证待浇注的壳型型腔内达到80℃。
需要浇注时，开始向外输送壳型；不浇注时，壳型在烘干系统中处于保温状态。
实施例2
一种生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法，采用壳型工艺，将准备好的壳型放置在托盘上，进入壳型烘干系统；使壳型在烘干系统中处于一定时间：120min；烘干系统设定保温温度：180℃；保证待浇注的壳型型腔内达到150℃。
需要浇注时，开始向外输送壳型；不浇注时，壳型在烘干系统中处于保温状态。
实施例3
一种生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法，采用壳型工艺，将准备好的壳型放置在托盘上，进入壳型烘干系统；使壳型在烘干系统中处于一定时间：100min；烘干系统设定保温温度：130℃；保证待浇注的壳型型腔内达到110℃。
需要浇注时，开始向外输送壳型；不浇注时，壳型在烘干系统中处于保温状态。
本发明一种生产耐热钢涡轮增压器壳体的新方法可以在适当降低浇注温度的情况下，保证涡轮增压器壳体薄壁位置顺利成型。可以使规模化生产得到实现。可以提供质量稳定的耐热钢涡轮增压器壳体产品。
采用本发明生产耐热钢涡轮增压器壳体新方法,结构复杂,壁厚薄的产品要求壳型型腔内温度高,保温时间长；结构简单,壁厚厚的产品要求壳型型腔内温度低，保温时间短。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。