本发明涉及砂型铸造技术领域，尤其涉及一种提高模样脱模性的涂覆胶体及涂覆层的制备方法。
背景技术：
在铸造的前序生产中，造型起模是非常重要一环，如何提高起模效率，降低起模难度成为急需解决的问题。造型起模过程中砂型的成型、强度及表面质量都将严重影响铸件半成品的质量，进而影响铸件的质量。所以如何解决提高模样的起模性，并且保证砂型质量，对于实现企业效率倍增具有重要意义。
实际生产时，往往采用在模具上涂刷脱模剂，起到砂型与模样间的润滑作用。但是这种方法在实际生产时有着很大的局限性。
（1）脱模剂主对模具具有一定的腐蚀作用且其中的化学溶剂易挥发，挥发气体具有一定的气味和毒性，长时间吸入和接触危害模具维护人员的身体健康。
（2）型砂中含有大量的泥土和灰尘，造型时很容易对脱模剂造成污染。从而使脱模剂的润滑作用大大的降低。
（3）每次生产前都需要重新喷涂脱模剂，严重影响生产周期，而且对于大型模具，人工喷涂时间长，难度高都严重制约了涂覆质量和效率。
技术实现要素：
有必要提出一种提高模具脱模性的提高模样脱模性的涂覆胶体。
还有必要提出一种涂覆层的制备方法。
一种提高模样脱模性的涂覆胶体，所述涂覆胶体是由氧化铁粉与油性树脂按照重量比为1.5～2.5:98～102的比例混合而成的。
一种利用所述的提高模样脱模性的涂覆胶体制备涂覆层的方法，包括以下步骤：
将氧化铁粉与油性树脂按照重量比为1.5～2.5:98～102的比例混合搅拌至少20min，至混合胶体呈现金属光泽；
使用软毛刷将混合胶体均匀涂覆在模具表面，涂覆厚度不小于1.5mm，以使混合胶体填充渗入至模具表面间隙内，与模具表面形成粘接效果良好的涂覆层；
待涂覆层干燥后，使用200目砂纸将涂覆层表面打磨细化，打磨至目测能够看到模具表面颜色，形成连续的、光洁的、耐腐蚀的、不易损坏的涂覆层，然后使用测厚仪或测厚板测量涂覆层的厚度至符合工艺要求。
使用本发明的涂覆胶体形成涂覆层后，可以取代现在每件生产前对模具进行涂覆脱模剂维护的操作，有效的降低了模具的表面粗糙度。很大程度的提高起模的效率，降低模具的维护成本，提高了起模后的砂型表面质量，起模合格率提升10%，砂型、砂芯的修补率降低20%。避免了砂型、砂芯的起模报废和铸件的后续夹砂等报废，保证了铸件的表面质量。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对作进一步的说明。
本发明实施例提供了一种提高模样脱模性的涂覆胶体，所述涂覆胶体是由氧化铁粉与油性树脂按照重量比为1.5～2.5:98～102的比例混合而成的。
本发明中涂覆胶体是由氧化铁粉与油性树脂组成的，不含有其他物质，避免将其他元素或物质引入至砂型或砂芯中，而且油性树脂粘性高，干燥后与模具粘附结实，降低了模具表面粗糙度，起到了很好隔离型砂或芯砂与模具表面的作用。
进一步，所述氧化铁粉与油性树脂的重量比为2：100。
进一步，所述氧化铁粉的粒度为150目～325目，所述氧化铁粉的成分为纯度不低于99%的三氧化二铁粉。
本发明实施例还提供一种利用所述的提高模样脱模性的涂覆胶体制备涂覆层的方法，包括以下步骤：
将氧化铁粉与油性树脂按照重量比为1.5～2.5:98～102的比例混合搅拌至少20min，至混合胶体呈现金属光泽；
使用软毛刷将混合胶体均匀涂覆在模具表面，涂覆厚度不小于1.5mm，以使混合胶体填充渗入至模具表面间隙内，与模具表面形成粘接效果良好的涂覆层；
待涂覆层干燥后，使用200目砂纸将涂覆层表面打磨细化，打磨至目测能够看到模具表面颜色，形成连续的、光洁的、耐腐蚀的、不易损坏的涂覆层，然后使用测厚仪或测厚板测量涂覆层的厚度至符合工艺要求。
进一步，在将氧化铁粉与油性树脂混合搅拌的步骤中，先按比例分别称取氧化铁粉和油性树脂至不同的容器中，然后选用另一个盛放容器，将油性树脂缓慢倒入所述盛放容器中，在油性树脂缓慢倒入的过程中，随流加入氧化铁粉，在油性树脂倒完之前将氧化铁粉加完。
进一步，所述模具为木模具。
进一步，“使用软毛刷将混合胶体均匀涂覆在模具表面”的步骤为：首先，使用软毛刷先将混合胶体刷涂在模具表面，形成基层涂覆层，待该基层涂覆层干燥至不沾手时，刷涂第二层涂覆层、第三层涂覆层，至涂覆层的厚度不小于1.5mm。
进一步，刷涂基层涂覆层时，采用软毛刷粘取混合胶体后沿着与木模纹路垂直的方向刷涂在木模表面，以使混合胶体充分填充在木模表面间隙内。
本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。
以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。