本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种轮毂的铸造方法。
背景技术：
轮毂作为汽车行驶系统中的重要部件之一，也是一种要求较高的保安件，它不仅承载汽车的重量，同时也体现着汽车的外观造型。轮毂性能的优劣直接影响着汽车的安全性能，现有技术中，轮毂的结构强度低，制造成本高。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供轮毂的铸造方法，该方法制造的汽车轮毂结构强度高，制造成本低。
为了实现上述目的，本发明提出一种轮毂的铸造方法，所述铸造方法包括以下步骤：
s10：熔炼：在熔炼炉中对铝进行加热熔炼，当铝溶液温度升至700℃时，加入金属硅，其中所述金属硅的含量为3％～5％，用电磁棒搅拌10～15分钟；当铝溶液的温度升至780℃时，向金属溶液中添加金属镁，其中所述金属镁的含量为5％～10％；
s20：将上述铝合金溶液倒入铸造机中，并使所述铝合金溶液在所述铸造机中的温度维持在720～750℃，第一阶段使所述铝合金溶液充满整个铸造机的铸造腔，压力为320～360mbar，时间为20～24s；第二阶段对铸造腔进行增压处理，使铸造腔内的压力维持在810～816mbar；
s30：在压铸结束后，开模并取出轮毂铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；
s40：将铸件放入冷却水箱中冷却0.5～1.5分钟；
s50：将铸造成型的轮毂进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为545～552℃，固溶时间为4～5小时，时效温度为140～150℃，固溶时间为3～4小时，淬火槽温度设定在60～82℃。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该方法制造的汽车轮毂结构强度高，制造成本低。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
实施例1：
本发明提出一种轮毂的铸造方法，所述铸造方法包括以下步骤：
s10：熔炼：在熔炼炉中对铝进行加热熔炼，当铝溶液温度升至700℃时，加入金属硅，其中所述金属硅的含量为3％，用电磁棒搅拌10分钟；当铝溶液的温度升至780℃时，向金属溶液中添加金属镁，其中所述金属镁的含量为5％；
s20：将上述铝合金溶液倒入铸造机中，并使所述铝合金溶液在所述铸造机中的温度维持在720℃，第一阶段使所述铝合金溶液充满整个铸造机的铸造腔，压力为320mbar，时间为20s；第二阶段对铸造腔进行增压处理，使铸造腔内的压力维持在810mbar；
s30：在压铸结束后，开模并取出轮毂铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；
s40：将铸件放入冷却水箱中冷却0.5分钟；
s50：将铸造成型的轮毂进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为545℃，固溶时间为4小时，时效温度为140℃，固溶时间为3小时，淬火槽温度设定在60℃。
实施例2
本发明提出一种轮毂的铸造方法，所述铸造方法包括以下步骤：
s10：熔炼：在熔炼炉中对铝进行加热熔炼，当铝溶液温度升至700℃时，加入金属硅，其中所述金属硅的含量为5％，用电磁棒搅拌15分钟；当铝溶液的温度升至780℃时，向金属溶液中添加金属镁，其中所述金属镁的含量为10％；
s20：将上述铝合金溶液倒入铸造机中，并使所述铝合金溶液在所述铸造机中的温度维持在750℃，第一阶段使所述铝合金溶液充满整个铸造机的铸造腔，压力为360mbar，时间为24s；第二阶段对铸造腔进行增压处理，使铸造腔内的压力维持在816mbar；
s30：在压铸结束后，开模并取出轮毂铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；
s40：将铸件放入冷却水箱中冷却1.5分钟；
s50：将铸造成型的轮毂进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为552℃，固溶时间为5小时，时效温度为150℃，固溶时间为4小时，淬火槽温度设定在82℃。
实施例3
本发明提出一种轮毂的铸造方法，所述铸造方法包括以下步骤：
s10：熔炼：在熔炼炉中对铝进行加热熔炼，当铝溶液温度升至700℃时，加入金属硅，其中所述金属硅的含量为4％，用电磁棒搅拌12分钟；当铝溶液的温度升至780℃时，向金属溶液中添加金属镁，其中所述金属镁的含量为8％；
s20：将上述铝合金溶液倒入铸造机中，并使所述铝合金溶液在所述铸造机中的温度维持在730℃，第一阶段使所述铝合金溶液充满整个铸造机的铸造腔，压力为340mbar，时间为22s；第二阶段对铸造腔进行增压处理，使铸造腔内的压力维持在814mbar；
s30：在压铸结束后，开模并取出轮毂铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；
s40：将铸件放入冷却水箱中冷却1分钟；
s50：将铸造成型的轮毂进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为550℃，固溶时间为4.5小时，时效温度为145℃，固溶时间为3.5小时，淬火槽温度设定在75℃。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该方法制造的汽车轮毂结构强度高，制造成本低。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。