本发明涉及特殊钢生产领域,具体涉及38b3圆钢的正火工艺。
背景技术:
特殊钢生产企业一般采用车底式(又称台车式)热处理炉对圆钢进行正火处理。车底式热处理炉的炉底为一个可移动的台车,工件布置在台车表面均匀分布的专用垫铁上,加热时由牵引机构将台车拉入炉内,加热后,由牵引机构将台车拉出炉外卸料。
车底式热处理炉一般采用火焰炉进行加热,加热燃料可采用天然气、焦炉煤气、发生炉煤气、燃油、煤等燃料,也有用电加热的。车底式热处理炉密封性较差,热损失较大,因而炉子热效率不高,存在同炉性能不均匀、生产效率低、热处理效果差等问题。
技术实现要素:
本发明的目的是提供一种38b3圆钢的正火处理方法,获得满足用户技术要求的组织和性能,解决同炉性能不均、生产效率低的问题。
本发明具体采用如下技术方案:
一种38b3圆钢的感应加热正火处理方法,其特征在于:
轧制阶段:高温加热1080~1160℃、高温终轧850~890℃、轧后快冷,冷却速度≤3℃/s;
中频感应加热正火阶段:采用感应线圈内单根钢棒直线运行方式加热,感应线圈工作频率3000~4000hz;加热温度820~850℃,钢棒运行速度1~3m/min,保温时间2~6min;
正火冷却阶段:空气冷却时间20~60s,然后进入缓冷段,采用金属套筒内单根钢棒直线运行方式缓冷,钢棒运行速度1~3m/min,运行时间3~7min,出口上冷床时钢棒温度≤50℃。
本发明感应加热正火方法处理得到的38b3圆钢满足以下性能:
1、规格为φ20~40mm的38b3圆钢感应加热正火材可得到均匀分布的块状铁素体+片状珠光体的正组织,实际晶粒度可控制在7~10级。
2、规格为φ20~40mm的38b3圆钢感应加热正火材的硬度:横截面硬度160~210hbw,1/4d处硬度170~210hbw,同一横截面1/4d处硬度散差可控制在≤10hbw。
本发明的感应加热正火方法,解决了现有38b3圆钢正火工艺中热效率不高、同炉加热不均、产品性能不均的问题,能够获得满足组织和性能要求的38b3圆钢产品,提高了产品质量,提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明感应正火方法处理得到的38b3圆钢的金相图。
具体实施方式
下面结合附图,以具体实施例对本发明技术方案进行详细描述。
本发明生产工艺路线:38b3圆钢轧制→中频感应加热→空冷
实施例一
1.138b3圆钢轧制工艺:
高温加热1110℃、高温终轧860℃、轧后快冷,冷却速度≤3℃/s。圆钢规格φ28mm。
1.238b3中频感应加热正火工艺:将感应线圈固定在辊道上,采用感应线圈内单根钢棒直线运行方式(即内穿式,单根钢棒在辊轮传动带动下从感应线圈内直线穿过)。感应线圈工作频率3000hz。钢棒加热温度830℃、钢棒运行速度3m/min,运行时间6min。
1.338b3钢正火冷却工艺:
空气冷却时间30s,然后进入缓冷段。缓冷段采用套筒内单根钢棒直线运行方式缓冷(套筒是两端开口的筒体,材质可采用钢质、铜质制作,也可用感应设备的感应线圈替代,套筒固定在辊道上,钢棒在辊轮传动带动下从套筒内直线穿过),钢棒运行速度3m/min,运行时间6min,套筒出口上冷床时钢棒的温度≤50℃。
实施例二
2.138b3圆钢轧制工艺:高温加热1120℃、高温终轧870℃、轧后快冷,冷却速度≤3℃/s;圆钢规格φ29mm。
2.238b3中频感应加热正火工艺:固定感应线圈,采用感应线圈内单根钢棒直线运行方式。感应线圈工作频率3500hz。温度钢棒加热温度835℃、钢棒运行速度3m/min,运行时间6min。
2.338b3钢正火冷却工艺:
空气冷却时间40s,然后进入缓冷段。缓冷段采用套筒内单根钢棒直线运行方式缓冷,钢棒运行速度3m/min,运行时间6min,套筒出口上冷床时钢棒的温度≤50℃。
实施例三
3.138b3圆钢轧制工艺:高温加热1130℃、高温终轧880℃、轧后快冷,冷却速度≤3℃/s;圆钢规格φ30mm。
3.238b3中频感应加热正火工艺:固定感应线圈,采用感应线圈内单根钢棒直线运行方式。感应线圈工作频率4000hz。钢棒加热温度840℃、钢棒运行速度3m/min,运行时间6min。
3.338b3钢正火冷却工艺:
空气冷却时间50s,然后进入缓冷段。缓冷段采用套筒内单根钢棒直线运行方式缓冷,钢棒运行速度3m/min,运行时间6min,套筒出口上冷床时钢棒的温度≤50℃。
如图1为本发明感应加热正火方法处理得到的38b3圆钢的金相图,为均匀分布的块状铁素体+片状珠光体的正组织,实际晶粒度可控制在7~10级,符合组织性能要求。