一种轴承套圈余温退火炉的制作方法

本实用新型涉及一种热处理炉，特别涉及一种轴承套圈余温退火炉。

背景技术：

为了使不锈钢钢材获得最佳性能，或为用户进行不锈钢进一步加工使用创造条件，不锈钢热轧卷在出厂前要进行热处理，热处理分为退火、正火、淬火等方式，对不锈钢生产者而言，不论何种热处理习惯上统称为退火。退火主要设备为退火炉。退火炉是工业炉的一种，在机械零件生产中被广泛应用。

一般通过退火炉对炉内的产品进行加热，消除内部应力，改善零件内部组织，从而获得满足生产和使用质量要求的工业产品。传统零件套圈毛坯加工工艺为：下料—加热—锻造—冷却—加热—退火—冷却—喷砂。现有的退火炉需要用电或天然气进行两次加热，从而实现轴承套圈锻件退火，该现有技术能耗高、零件材料氧化损耗大、不利于环保。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型公开了一种轴承套圈余温退火炉。

本实用新型所采用的技术方案如下：

一种轴承套圈余温退火炉，包括炉体、热电偶、传输机构和保温装置；热电偶安装在炉体的顶部；传输机构安装在炉体的下方；

炉体包括炉壳、中空的炉腔、前炉门和后炉门；炉腔的第一端和第二端分别开设有开口；前炉门安装在炉腔的第一端开口；后炉门安装在炉腔的第二端开口；

传输机构包括支撑底座、多条输送轨道、链条和齿轮；多条输送轨道并排固定在支撑底座上方；齿轮通过穿过齿轮的中心的轴承分别固定在支撑底座的左右两侧的底板上；链条绕过支撑底座和支撑底座的两侧的齿轮；输送带平铺在输送轨道上；

保温装置包括包裹炉壳的金属板材和保温层；所述保温层贴附在炉腔的内侧。

其进一步的技术特征为：前炉门有多个，多个前炉门并排安装在炉腔的第一端开口；多个前炉门与多条输送轨道一一对应。

其进一步的技术特征为：所述齿轮包括第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮；第一齿轮和第二齿轮固定在支撑底座的左侧；第三齿轮固定在支撑底座的右侧。

其进一步的技术特征为：所述轴承套圈余温退火炉还包括安装在后炉门上的升降装置；所述升降装置包括固定架；固定架竖直通长设置滑动杆；所述滑动杆的一端固定有轴销，轴销横向穿过滑轮的中心；所述滑动杆的另一端与后炉门的顶端抵接。

其进一步的技术特征为：输送轨道的右端固定有落料斜坡。

其进一步的技术特征为：所述保温层为200mm厚的高纯陶瓷纤维板。

其进一步的技术特征为：所述轴承套圈余温退火炉还包括传输机构外部连接的励磁调速电机，励磁调速电机驱动齿轮。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型为针对轴承套圈的去应力退火炉。本实用新型不需要电或天然气进行第二次加热，仅利用轴承套圈锻件的余温进行退火，从而节约能源，减少排放，减少材料损耗，节能环保。

采用传统退火工艺的退火炉需要用电240度/吨，本实用新型不需要用电，节约电费192元/吨；使用本实用新型减少一次加热工序，节约材料火耗0.5％，节约材料费25元/吨；缩短生产周期1.5h/吨。

附图说明

图1为本实用新型的剖面图。

图2为本实用新型的正视图。

图中：1、炉壳；2、炉腔；31、前炉门；32、后炉门；4、热电偶；5、传输机构；51、支撑底座；52、输送轨道；53、链条；54、第一齿轮；55、第二齿轮；56、第三齿轮；6、保温装置；61、保温层；7、升降装置；71、滑轮；8、落料斜坡。

具体实施方式

下面结合附图，说明本实施例的具体实施方式。

图1为本实用新型的剖面图。如图1所示，一种轴承套圈余温退火炉，包括炉体、热电偶4、传输机构5和保温装置6。热电偶4沿炉体的顶部的长度方向竖直分布。传输机构5安装在炉体的下方。

传输机构5包括支撑底座51、多条输送轨道52、链条53、第一齿轮54、第二齿轮55和第三齿轮56。输送轨道52固定在支撑底座51上方。本实施例中输送轨道52有四条，链条53为板式链条。链条53的左侧安装有第一齿轮54和第二齿轮55，链条53的右侧安装有第三齿轮56。第一齿轮54通过穿过第一齿轮54中心的轴承固定在支撑底座51的左侧的底板上。第二齿轮55和第三齿轮56同第一齿轮54的安装方式。链条53绕过支撑底座51、第一齿轮54、第二齿轮55和第三齿轮56，链条53围成一个倒梯形，输送带平铺在输送轨道52上。链条53的两侧呈圆弧状。传输机构5外部连接励磁调速电机。对励磁调速电机的功率和型号的选择是本领域的公知常识，可以由本领域技术人员根据需要选择和调整。励磁调速电机运行时，励磁调速电机的主轴驱动第三齿轮56绕第三齿轮56的中心旋转，第三齿轮56带动链条53旋转，链条53的旋转带动第一齿轮54和第二齿轮55的运转。调节第三齿轮56的速度，使传输机构5的转速可做均匀平滑变化。根据加工轴承套圈的节拍调整轴承套圈在余温退火炉内的运行速度。

炉体包括炉壳1、中空的炉腔2、多个前炉门31和后炉门32。炉腔2的第一端和第二端分别开设有开口。

图2为本实用新型的正视图。结合图1、图2，本实施例中前炉门31有四个，四个前炉门31并排安装在炉腔2的第一端开口。四个前炉门31与四条输送轨道52一一对应。轴承套圈放置在输送轨道52上进行退火处理可避免轴承套圈分散。每个前炉门31通过脚踏开关人工控制，轴承套圈经锻造辗压后由操作工将套圈按次序放进相应的通道内。每次只开一个前炉门31，有效防止热量的散失。四个轴承套圈为一个节拍，同时进入。后炉门32在炉腔2的第二端开口。后炉门32上安装有升降装置7。升降装置7包括固定架。固定架竖直通长设置滑动杆。滑动杆的长度与固定架的长度相同。滑动杆的一端连接有轴销，轴销横向穿过滑轮71的中心。滑轮71可绕轴销转动。滑动杆的另一端与后炉门32的顶端抵接。后炉门32在初始时是常闭状态，待轴承套圈装满一炉时，升降装置7利用滑轮71向上拉后炉门32，使后炉门32处于半开状态，轴承套圈连续出炉。输送轨道52的右端固定有落料斜坡8，轴承套圈出后炉门32后可以由落料斜坡8滑下。

保温装置6包括包裹炉壳1的金属板材和保温层61。保温层61为200mm厚的高纯陶瓷纤维板，贴附在炉腔2的侧壁和上壁的内侧。

轴承套圈在炉内一般停留2～3小时，热电偶4有多个，多个热电偶4竖向插入炉顶。本实施例中多个热电偶4沿炉体的顶部等距分布。多个热电偶4具有不同距离的排列来实现监控余温退火炉内的温度。离前炉门31最近的两个热电偶4监控炉内温度为700℃，第三个热电偶4监控炉内温度为600℃，第四个热电偶4监控炉内温度小于530℃。轴承套圈出炉前的温度为500℃。

以制造型号为353130B的铁路轴承套圈的外圈为例，制备此型号的轴承套圈使用的材料为G20CrNi2MoA，G20CrNi2MoA是一种优质的合金渗碳钢。使用本实用新型的轴承套圈的加工工艺流程为：材料G20CrNi2MoA进入温度为1180℃的锻造加热炉内，随炉加热40min～60min。材料G20CrNi2MoA的温度加热至1130℃时出炉，进行锻造。锻造成环形的轴承套圈毛坯，此时轴承套圈的余温为1000℃，将轴承套圈毛坯进入余温退火炉。余温退火炉的热电偶4监控余温温度。离前炉门31最近的两个热电偶4监控炉内温度为700℃，第三个热电偶4监控炉内温度为600℃，第四个热电偶4监控炉内温度小于530℃。轴承套圈出炉前的温度为500℃。包裹炉壳1的金属板材和保温层61使余温退火炉保温。轴承套圈毛坯随炉的输送带运转保温2h，利用轴承套圈的余温退火。经余温退火后，轴承套圈毛坯的硬度达到210HB，该硬度能够满足套圈的内部组织与力学性能以及后面的车削加工等制备铁路轴承套圈的工序的要求。最后轴承套圈毛坯从后炉门32的出料口出炉，轴承套圈毛坯冷却至室温。

以上描述是对本实用新型的解释，不是对实用新型的限定，本实用新型所限定的范围参见权利要求，在不违背本实用新型的基本结构的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。