本发明涉及铸造领域，尤其涉及一种内齿轮的铸造工艺。
背景技术：
齿轮是传动系统中的重要部件之一，主要起到传递动力和扭矩的作用；现有技术的制造工艺下，使用时间久会发生故障，例如，点蚀、裂纹和断裂等故障，一旦齿轮发生故障对传动系统造成的影响时不言而喻的，对整个传动系统造成安全隐患，而且现有齿轮的铸造存在诸多不合理的因素，工艺繁琐，生产成本较高，结构强度不够的缺陷。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供内齿轮的铸造工艺，该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。
为了实现上述目的，本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：
s10：制作标注泡沫内齿轮模型；
s20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤s10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；
s30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1400～1580℃，保温时间为0.5～0.8h；
s40：将步骤s30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；
s50：待浇注完成1.5-2小时后，对砂箱进行自然冷却至300～400℃，进行保温20～40min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；
s60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；
s70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。
优选地，所述步骤s30中保温温度为1490℃，保温时间为0.7h。
优选地，在步骤s50中，待浇注完成1.7小时后，对砂箱进行自然冷却至350℃，进行保温30min。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。
具体实施方式
下面对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：s10：制作标注泡沫内齿轮模型；s20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤s10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；s30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1400℃，保温时间为0.5h；s40：将步骤s30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；s50：待浇注完成1.5小时后，对砂箱进行自然冷却至300℃，进行保温20min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；s60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；s70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。
实施例2
本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：s10：制作标注泡沫内齿轮模型；s20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤s10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；s30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1580℃，保温时间为0.8h；s40：将步骤s30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；s50：待浇注完成2小时后，对砂箱进行自然冷却至400℃，进行保温40min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；s60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；s70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。
实施例3
本发明提出一种内齿轮的铸造工艺，包括如下步骤：s10：制作标注泡沫内齿轮模型；s20：在砂箱内铺设底砂并将底砂锤实，然后将步骤s10中的内齿轮模型放入砂箱内，边填砂边振动以保证砂箱填砂紧实；s30：获取钢锭坯料，对钢锭坯料进行加热至熔融状态，并进行保温，保温温度为1490℃，保温时间为0.7h；s40：将步骤s30中的钢水沿着浇道浇注到砂箱内，内齿轮模型汽化消失，形成内齿轮，在浇注过程中浇注速度均匀；s50：待浇注完成1.7小时后，对砂箱进行自然冷却至350℃，进行保温30min，然后直至冷却至自然环境温度，将型砂和内齿轮产品一同倒出，并将冷却后的内齿轮铸件切割掉浇冒口；s60：清理内齿轮表面，然后放入抛丸机进行表面抛丸处理，直至表面干净；s70：进行毛刺打磨，热考整形，完成后期处理，经光检验合格后入库。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该铸造工艺简单，提高钢质的利用率，提高铸造精度，结构强度高，提升生产效率。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。