一种汽车轮毂的铸造方法与流程

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种汽车轮毂的铸造方法。

背景技术：

随着汽车工业的飞速发展，轮毂的结构形式日新月异，从而对汽车轮毂的要求也越来越高，一般的铸造工艺无法满足产品的特性，需要的设备精度及技术也随之提升，现有的产品需要重量轻且性能强度好。传统的铸造均采用由下到上中心浇注的方式，因铸造方向性的问题导致产品盘面不敢提前冷却，因提前冷却产品肋尾会出现补缩不足等缺陷，只能延后冷却时间待产品补缩0k后再进行冷却，这样就会使得整个产品肋骨的结晶相对粗大，从而导致产品的机械强度下降，为了提升产品强度只能增加产品厚度，如此，便导致生产成本的增加，而且产品重量大，不能满足轻量化的市场需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种汽车轮毂的铸造方法，用以解决现有技术中的汽车轮毂中心浇注的铸造方式导致生产成本大、重量大的问题。

本发明提供了一种汽车轮毂的铸造方法，具体包括如下步骤：

(1)倾铸模安装

将喷涂好的倾铸模用天车吊到倾铸机台上，打开下模锁模油缸，将倾铸模卡放在机台四个固定定位键上，将下模与机台锁固，随后将四个边模油缸往前移动至边模内，并用连接滑块将边模与油缸连接完成，翻转机构将上机台板翻转180°扣合在上模上，最好将上模与上机台板锁固；

(2)倾铸模烘烤

将烘烤枪放入倾铸模内使用瓦斯烘烤倾铸模至温度≥300℃，撤掉烘烤枪；

(3)倾铸成型

将上模下降与下模合到位，再将四块边模合到位，然后旋转机构驱动倾铸机台旋转90°，同时，倾铸模随之翻转90°，此时定量炉感应到信号，定量炉根据控制箱给定的重量自动放汤至倾铸模内，放汤完毕后倾铸模随倾铸机台回转90°复位，20秒后开始进行冷却，冷却完毕后，四个边模先打开，下模在油缸拉力作用下下降与产品分离，上机台板带着上模上升到指定高度后再翻转180°复位，上模的脱模顶销将产品顶出等待取料；

(4)产品冷却

产品顶出后，机械手感应到信号，根据设定好的路径取出产品并置于冷却水槽中进行冷却；

(5)去冒口

机械手将冷却好的产品送入去冒口机将其补缩台去除，随后机械手再将产品放置到输送带上传送出来。

进一步的，所述步骤(3)中放汤的汤温为695-705℃。

进一步的，所述步骤(3)中冷却水的温度为25-30℃，水冷时间10-20秒，冷却完毕时倾铸模温度为300-350℃。

进一步的，所述步骤(4)中冷却水温度为60-80℃，冷却时间120秒。

进一步的，所述步骤(5)中去冒口机采用双刀，第一把刀用于去除中心冒口，第二把刀用于去除产品左耳补缩台。

采用上述本发明技术方案的有益效果是：

本发明采用倾铸工艺，通过侧边浇汤并结合倾斜翻转复位的速度来完成补汤过程，在翻转的过程中采用速度来控制补缩快慢，下模采用全水冷模式来提前冷却，加速产品冷却效果，从而得到更细小的结晶，产品组织更致密，肋骨的机械强度得到飞跃式的提升，产品重量轻，节能环保，降低生产成本同时铸造过程时间短。

附图说明

图1为本发明倾铸机结构示意图；

图2为本发明倾铸机加汤状态结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-倾铸模，2-机台，3-边模油缸，4-翻转机构，5-上机台板，6-旋转机构，7-定量炉。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图1-2所示，本发明提供了一种汽车轮毂的铸造方法，该铸造方法主要涉及倾铸机，具体包括如下步骤：

(1)倾铸模安装：将喷涂好的倾铸模1(包括上模、下模和四个边模)用天车吊到倾铸机台2上，打开下模锁模油缸，将倾铸模1卡放在机台四个固定定位键上，将下模与机台2锁固，随后将四个边模油缸3往前移动至边模内，并用连接滑块将边模与边模油缸3连接完成，翻转机构4将上机台板5翻转180°扣合在上模上，最好将上模与上机台板5锁固；

(2)倾铸模1烘烤：将烘烤枪放入倾铸模1内使用瓦斯烘烤倾铸模1至温度≥300℃，撤掉烘烤枪；

(3)倾铸成型：将上模下降与下模合到位，再将四块边模合到位，然后旋转机构6驱动倾铸机台2旋转90°，同时，倾铸模1随之翻转90°，此时定量炉感应到信号，定量炉7(用于定量出汤)根据控制箱给定的重量自动放汤至倾铸模1内，汤温为695-705℃，放汤完毕后倾铸模1随倾铸机台2回转90°复位，20秒后开始进行全水冷冷却，冷却水的温度为25-30℃，水冷时间10-20秒，冷却完毕时倾铸模1温度为300-350℃，冷却完毕后，四个边模先打开，下模在油缸拉力作用下下降与产品分离，上机台板5带着上模上升到指定高度后再翻转180°复位，上模的脱模顶销将产品顶出等待取料；

(4)产品冷却：产品顶出后，机械手感应到信号，根据设定好的路径取出产品并置于冷却水槽中进行冷却，冷却水温度为60-80℃，冷却时间120秒；

(5)去冒口：机械手将冷却好的产品送入去冒口机将其补缩台去除，其中，去冒口机采用双刀，第一把刀用于去除中心冒口，第二把刀用于去除产品左耳补缩台，随后机械手再将产品放置到输送带上传送出来。

采用倾铸工艺，通过侧边浇汤并结合倾斜翻转复位的速度来完成补汤过程，在翻转的过程中汤水运动便于加速补缩，采用翻转的速度来控制补缩快慢，下模采用全水冷模式来提前冷却，传统的中心浇注的方式需要在加汤后几个小时才能开始冷却，本发明在1分钟内就可以开始冷却，加速产品冷却效果，从而得到更细小的结晶，产品组织更致密，肋骨的机械强度得到飞跃式的提升，传统中心浇注方式制备的轮毂肋骨的伸长率为3％，而本发明倾铸产品的肋骨伸长率9％，提升66.7％，强度提升后产品就可以进行轻量化，每个轮毂的质量在减轻1000g的情况下其性能强度还能比传统工艺产品提升20％，该工艺方法节约能耗，降低生产成本，同时铸造过程时间短。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：

1.一种汽车轮毂的铸造方法，其特征在于，具体包括如下步骤：

(1)倾铸模安装

将喷涂好的倾铸模用天车吊到倾铸机台上，打开下模锁模油缸，将倾铸模卡放在机台四个固定定位键上，将下模与机台锁固，随后将四个边模油缸往前移动至边模内，并用连接滑块将边模与油缸连接完成，翻转机构将上机台板翻转180°扣合在上模上，最好将上模与上机台板锁固；

(2)倾铸模烘烤

将烘烤枪放入倾铸模内使用瓦斯烘烤倾铸模至温度≥300℃，撤掉烘烤枪；

(3)倾铸成型

将上模下降与下模合到位，再将四块边模合到位，然后旋转机构驱动倾铸机台旋转90°，同时，倾铸模随之翻转90°，此时定量炉感应到信号，定量炉根据控制箱给定的重量自动放汤至倾铸模内，放汤完毕后倾铸模随倾铸机台回转90°复位，20秒后开始进行冷却，冷却完毕后，四个边模先打开，下模在油缸拉力作用下下降与产品分离，上机台板带着上模上升到指定高度后再翻转180°复位，上模的脱模顶销将产品顶出等待取料；

(4)产品冷却

产品顶出后，机械手感应到信号，根据设定好的路径取出产品并置于冷却水槽中进行冷却；

(5)去冒口

机械手将冷却好的产品送入去冒口机将其补缩台去除，随后机械手再将产品放置到输送带上传送出来。

2.根据权利要求1所述的汽车轮毂的铸造方法，其特征在于，所述步骤(3)中放汤的汤温为695-705℃。

3.根据权利要求1所述的汽车轮毂的铸造方法，其特征在于，所述步骤(3)中冷却水的温度为25-30℃，水冷时间10-20秒，冷却完毕时倾铸模温度为300-350℃。

4.根据权利要求1所述的汽车轮毂的铸造方法，其特征在于，所述步骤(4)中冷却水温度为60-80℃，冷却时间120秒。

5.根据权利要求1所述的汽车轮毂的铸造方法，其特征在于，所述步骤(5)中去冒口机采用双刀，第一把刀用于去除中心冒口，第二把刀用于去除产品左耳补缩台。

技术总结
本发明涉及一种汽车轮毂的铸造方法，具体包括如下步骤：(1)倾铸模安装；(2)倾铸模烘烤；(3)倾铸成型：将旋转机构驱动倾铸机台旋转90°，倾铸模随之翻转90°，定量炉根据控制箱给定的重量自动放汤至倾铸模内，放汤完毕后倾铸模随倾铸机台回转90°复位，随后水冷并取出产品；(4)产品冷却；(5)去冒口。本发明采用倾铸工艺，通过侧边浇汤并结合倾斜翻转复位的速度来完成补汤过程，在翻转的过程中采用速度来控制补缩快慢，下模采用全水冷模式来提前冷却，加速产品冷却效果，从而得到更细小的结晶，产品组织更致密，肋骨的机械强度得到飞跃式的提升，产品重量轻，节能环保，降低生产成本同时铸造过程时间短。

技术研发人员：龙海军;曹文长
受保护的技术使用者：苏州源成铝制品制造有限公司
技术研发日：2019.09.03
技术公布日：2019.11.15