一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备的制作方法

本实用新型涉及压铸设备技术领域，具体为一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备。

背景技术：

生铁薄压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的生铁浇入压铸机的入料口，经压铸机压铸，铸造出模具限制的形状和尺寸的生铁零件。

在生铁薄压铸件自动化加工过程中需要将毛坯料和废料分离，现有技术中常采用平面二维机械手对铸件进行搬运，平面二维机械手不能进行竖直方向移动，当平面二维机械手拾取铸件到皮带输送机上方，并通过释放铸件，让铸件自由掉落到皮带输送机上，此时如果平面二维机械手与皮带输送机间距过大，释放结束后，铸件容易受到强大的反作用力，容易造成铸件从皮带输送机上滚落，或者落点不是皮带中心，导致铸件在输送过程中“跑偏”。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，包括铸件搬运设备，所述铸件搬运设备包括位于平面二维机械手下方的缓冲架，以及位于缓冲架下方的皮带输送机，所述缓冲架正下方设有机架，所述机架上表面分别与第一气缸的后端盖和铰支座固定连接，所述第一气缸的活塞杆和铰支座分别与缓冲架下表面相铰接，所述缓冲架的左侧壁与第二气缸的前端盖固定连接，所述第二气缸的活塞杆贯穿缓冲架后固定连接推板，所述缓冲架内侧壁设有与其一体成型的隔板，所述隔板设有第一通孔，所述推板伸入第一通孔后与平板固定连接，所述平板与缓冲架内底壁相滑动配合，所述隔板设有可上下移动的挡板，所述平板设有卡槽，所述挡板下表面为与卡槽右侧相吻合的斜面。

优选的，所述隔板设有第二通孔，所述第二通孔中设有导向套，所述导向套外壁与隔板固定连接，且导向套内壁套接且滑动配合挡板。

优选的，所述挡板固定连接限位板，且挡板外周设有弹簧，所述弹簧底端与限位板固定连接，且弹簧顶端与隔板下表面固定连接，弹簧在限位板呈矩形均匀分布。

优选的，所述卡槽的正向竖直截面为直角梯形，且其右侧斜面与水平面呈四十五度夹角，所述挡板下表面与水平面呈四十五度夹角。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1．本实用新型通过缓冲架作为于平面二维机械手和皮带输送机之间的缓冲装置，避免铸件从平面二维机械手上直接掉落到皮带输送机，降低了铸件落在皮带输送机上时受到的反作用力，防止铸件从皮带输送机上滚落或“跑偏”；

2．本实用新型构造简明，结构紧凑，利用第二气缸推动平板改变挡板伸出隔板的长度，从而改变铸件掉落到皮带输送机的时间，以及降低铸件掉落到皮带输送机的速度，避免铸件掉落速度过大，从而保证铸件可以平稳落到皮带输送机；

3．本实用新型通过在挡板外周设有弹簧，并利用弹簧存储的弹性势能推动挡板向下移动，加快挡板向下移动的速度。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型中缓冲架第一工作状态结构示意图；

图3为本实用新型中缓冲架第二工作状态结构示意图；

图4为图2中a部放大结构示意图。

图中：1缓冲架、2皮带输送机、3机架、4第一气缸、5铰支座、6第二气缸、7推板、8隔板、9平板、10挡板、11限位板、12弹簧、13导向套、14卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，包括铸件搬运设备，铸件搬运设备包括位于平面二维机械手下方的缓冲架1，以及位于缓冲架1下方的皮带输送机2，缓冲架1正下方设有机架3，机架3上表面分别与第一气缸4的后端盖和铰支座5固定连接，第一气缸4的活塞杆和铰支座5分别与缓冲架1下表面相铰接，缓冲架1的左侧壁与第二气缸6的前端盖固定连接，第二气缸6的活塞杆贯穿缓冲架1后固定连接推板7。缓冲架1内侧壁设有与其一体成型的隔板8，隔板8设有第一通孔，第一通孔为细长的矩形通孔，生铁薄压铸件不会落入第一通孔中。推板7伸入第一通孔后与平板9固定连接，平板9与缓冲架1内底壁相滑动配合，隔板8设有可上下移动的挡板10，平板9设有卡槽14，挡板10下表面为与卡槽14右侧相吻合的斜面。

如图4所示，在本实施例中，隔板8设有第二通孔，第二通孔中设有导向套13，导向套13外壁与隔板8固定连接，且导向套13内壁套接且滑动配合挡板10，即导向套13约束了挡板10进行移动的方向。同时为了加快挡板10向下移动的速度，挡板10固定连接限位板11，且挡板10外周设有弹簧12，弹簧12底端与限位板11固定连接，且弹簧12顶端与隔板8下表面固定连接，弹簧12在限位板11呈矩形均匀分布，当挡板10地面失去平板9的约束时，弹簧12释放其存储的弹性势能，并推动挡板10向下移动。

第一气缸4和第二气缸6均采用斯麦特双作用气缸，该气缸的有杆腔和无杆腔各有一个接气口，并用一个二位五通单电控电磁阀控制，电磁阀电性连接时间控制器，通过电磁阀控制气缸的活塞杆进行伸缩。

启动第一气缸4，第一气缸4的活塞杆推动缓冲架1以铰支座5的铰轴为中心做旋转，使得缓冲架1可以与水平面呈一定角度，使得落在隔板8上的逐渐可以缓慢落入皮带输送机2上，缓冲架1作为于平面二维机械手和皮带输送机2之间的缓冲装置，避免铸件从平面二维机械手上直接掉落到皮带输送机2，降低了铸件落在皮带输送机2上时受到的反作用力，防止铸件从皮带输送机2上滚落或“跑偏”。

如图2为缓冲架1第一工作状态结构示意图，此时第二气缸6的活塞杆行程最小，挡板10的下表面与平板9上表面相抵接，即挡板10伸出隔板8的长度达到最大，挡板10伸出的部分可以阻挡掉落在隔板8上的铸件移动。

启动第二气缸6，第二气缸6的活塞杆推动推板7在第一通孔中移动，直至第二气缸6的活塞杆行程达到最大，即如图3所示，此时，挡板10的下表面伸入卡槽14中，挡板10的上表面与隔板8上表面平齐，挡板10不在阻挡铸件，由于缓冲架1处于倾斜放置，在自身重力的作用下，铸件从隔板8自由滑落到皮带输送机2上。再次启动第二气缸6后，使得推板7推动平板9相左移动，直至挡板10与平板9的斜面相抵接，由于卡槽14的正向竖直截面为直角梯形，且其右侧斜面与水平面呈四十五度夹角，挡板10下表面与水平面呈四十五度夹角，在平板9的推动下，挡板10上移并直至达到图2的位置。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，包括铸件搬运设备，所述铸件搬运设备包括位于平面二维机械手下方的缓冲架（1），以及位于缓冲架（1）下方的皮带输送机（2），其特征在于：所述缓冲架（1）正下方设有机架（3），所述机架（3）上表面分别与第一气缸（4）的后端盖和铰支座（5）固定连接，所述第一气缸（4）的活塞杆和铰支座（5）分别与缓冲架（1）下表面相铰接，所述缓冲架（1）的左侧壁与第二气缸（6）的前端盖固定连接，所述第二气缸（6）的活塞杆贯穿缓冲架（1）后固定连接推板（7），所述缓冲架（1）内侧壁设有与其一体成型的隔板（8），所述隔板（8）设有第一通孔，所述推板（7）伸入第一通孔后与平板（9）固定连接，所述平板（9）与缓冲架（1）内底壁相滑动配合，所述隔板（8）设有可上下移动的挡板（10），所述平板（9）设有卡槽（14），所述挡板（10）下表面为与卡槽（14）右侧相吻合的斜面。

2.根据权利要求1所述的一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，其特征在于：所述隔板（8）设有第二通孔，所述第二通孔中设有导向套（13），所述导向套（13）外壁与隔板（8）固定连接，且导向套（13）内壁套接且滑动配合挡板（10）。

3.根据权利要求1或2所述的一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，其特征在于：所述挡板（10）固定连接限位板（11），且挡板（10）外周设有弹簧（12），所述弹簧（12）底端与限位板（11）固定连接，且弹簧（12）顶端与隔板（8）下表面固定连接，弹簧（12）在限位板（11）呈矩形均匀分布。

4.根据权利要求1所述的一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，其特征在于：所述卡槽（14）的正向竖直截面为直角梯形，且其右侧斜面与水平面呈四十五度夹角，所述挡板（10）下表面与水平面呈四十五度夹角。

技术总结
本实用新型涉及压铸设备技术领域，具体为一种用于生铁薄压铸的自动压铸成型设备，包括铸件搬运设备，铸件搬运设备包括位于平面二维机械手下方的缓冲架，以及位于缓冲架下方的皮带输送机，缓冲架的左侧壁设有第二气缸，第二气缸的活塞杆固定连接推板，缓冲架设有隔板，推板贯穿隔板后与平板固定连接，隔板设有可上下移动的挡板，平板设有卡槽，挡板下表面为与卡槽右侧相吻合的斜面，有益效果为：本实用新型通过缓冲架作为于平面二维机械手和皮带输送机之间的缓冲装置，避免铸件从平面二维机械手上直接掉落到皮带输送机，降低了铸件落在皮带输送机上时受到的反作用力，防止铸件从皮带输送机上滚落或“跑偏”。

技术研发人员：郭向阳
受保护的技术使用者：平顶山市美伊金属制品有限公司
技术研发日：2019.08.13
技术公布日：2020.04.10