一种阶梯式进料型压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体涉及一种阶梯式进料型压铸模具。

背景技术：

在现有的生产汽车类产品工艺中，通常采用压铸模具的方式在生产一些产品。然而，现有技术中采用侧连接的方式，从侧壁对产品进行填充铸模，如图5所示，这样不仅容易导致产品受到拉伤，模具的耐久性也将大大降低，每生产几千模次，动模芯子就会受到严重的冲蚀，只能被迫将芯子拆下来重新抛光，这样严重影响了生产效率。

现有的解决方案是对动模芯子进行涂层处理，虽然能够解决受到冲蚀的问题，但模具的生产成本却增高了。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足，本实用新型提供了一种阶梯式进料型压铸模具，所要解决的技术问题是如何设计一种新型的进料系统，既能避免由于进料而带来的产品拉上、模具冲蚀等问题，又能够不扩大生产成本，保证生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案是：一种阶梯式进料型压铸模具，包括动模仁和对称设置在动模仁上的一组动模芯子，动模仁上还设置有分流锥，分流锥位于这组动模芯子的对称轴上；

动模仁上还对称开设有一组进料通道，进料通道包括下料端和出料端，下料端与分流锥相接，出料端与动模芯子相接，靠近出料端在进料通道内形成有呈向上趋势的阶梯部，在出料端的左右两端各开设有填充槽，填充槽的顶端与动模仁的上表面齐平，填充槽的底端低于出料端。

进一步地，分流锥镶嵌设置在动模仁的一侧边上。

进一步地，阶梯部有多个。

进一步地，进料通道呈不规则弯曲状。

本技术方案所带来的有益效果是：通过底连接的方式使得填充液从产品型腔的底部对产品进行填充，填充液转弯进入型腔时的圆弧大小可以比较自由的确定，大大减小了填充液的流动阻力，更避免了填充液对型壁的冲击，防止芯子受到冲蚀。同时通过阶梯进料的方式提高了填充效率，有效节省了生产成本。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型一种阶梯式进料型压铸模具在实施方式中的结构示意图；

图2为本实用新型一种阶梯式进料型压铸模具在实施方式中的俯视图；

图3为图2中a-a处的剖视图；

图4为采用本技术方案对产品进行填充时的结构图；

图5为产品的侧面剖视图；

图6为现有技术所采用的技术方案对产品进行填充时的结构图；

图中：1-动模仁、2-动模芯子、3-分流锥、4-进料通道、41-下料端、42-出料端、43-阶梯部、44-填充槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1至3所示，这种阶梯式进料型压铸模具包括动模仁1和对称设置在动模仁1的上表面上的一组动模芯子2，当然在实际情况中，动模芯子2可以有多组。动模仁1上还设置有分流锥3，每个分流锥3各对应一组或多组动模芯子，同时，其所对应的分流锥3还要位于这组动模芯子2的对称轴上，这样可以使得从分流锥3分流的填充液能够相互平均的流向两个动模芯子2对产品进行直接填充。

动模仁1的上表面上还对称开设有一组进料通道4，一组进料通道4对应一组动模芯子2，每个进料通道4包括下料端41和出料端42，下料端41与分流锥3相接，出料端42与动模芯子2相接，这样可以使得从分流锥3分流的填充液会从下料端41通过进料通道4流向出料端42，随后对动模芯子2处的产品进行填充。同时，靠近出料端42在进料通道4内形成有呈向上趋势的阶梯部43，这样可以使得填充液在即将流道出料端42时会受到一个向上的推力，从而提升填充的效率。在出料端42的左右两端各开设有填充槽44，其填充槽44的顶端与动模仁1的上表面齐平，其底端又低于出料端42，这样可以使得当填充液流到出料端42处时，位于出料端42两端的填充液会先流到填充槽44中，随后之后的填充液则会顺流向上自填充槽44处竖直向上填充到产品的型腔当中，实现了通过底连接的方式对产品进行填充，填充液转弯进入型腔时的圆弧大小可以比较自由的确定，从而大大减小了填充液在此处的流动阻力，同时避免了现有技术中填充液对型壁的冲击。如图4和图6所示，分别为采用本技术方案对产品进行填充时与现有技术所采用的技术方案对产品进行填充时的结构图。

在本实施例中，分流锥3镶嵌设置在动模仁1的一侧边上，这样也是可以使得整体更加稳定，填充液不易流出，提高了填充效率。

在本实施例中，阶梯部43有多个，当然，在此处也不宜有太多个，否则高度差不够反而会减慢填充液的流速，通常情况下是两到三个。

在本实施例中，进料通道4呈不规则弯曲状，这样主要可以充分利用动模仁1的空间从而积攒足够多的填充液，在流动到阶梯部43时能够获得较大的推力向上流动，从而提高填充效率。

综上所述，本实用新型一种阶梯式进料型压铸模具，对模具的进料系统进行了改善，通过底连接的方式使得填充液从产品型腔的底部对产品进行填充，填充液转弯进入型腔时的圆弧大小可以比较自由的确定，大大减小了填充液的流动阻力，同时避免了填充液对型壁的冲击，不仅提高了生产效率，更有效节省了生产成本。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种阶梯式进料型压铸模具，其特征在于：包括动模仁(1)和对称设置在所述动模仁(1)上的一组动模芯子(2)，所述动模仁(1)上还设置有分流锥(3)，所述分流锥(3)位于这组所述动模芯子(2)的对称轴上；

所述动模仁(1)上还对称开设有一组进料通道(4)，所述进料通道(4)包括下料端(41)和出料端(42)，所述下料端(41)与所述分流锥(3)相接，所述出料端(42)与所述动模芯子(2)相接，靠近所述出料端(42)在所述进料通道(4)内形成有呈向上趋势的阶梯部(43)，在所述出料端(42)的左右两端各开设有填充槽(44)，所述填充槽(44)的顶端与所述动模仁(1)的上表面齐平，所述填充槽(44)的底端低于所述出料端(42)。

2.根据权利要求1所述的一种阶梯式进料型压铸模具，其特征在于：所述分流锥(3)镶嵌设置在所述动模仁(1)的一侧边上。

3.根据权利要求1所述的一种阶梯式进料型压铸模具，其特征在于：所述阶梯部(43)有多个。

4.根据权利要求1所述的一种阶梯式进料型压铸模具，其特征在于：所述进料通道(4)呈不规则弯曲状。

技术总结
本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体涉及一种阶梯式进料型压铸模具，包括动模仁和对称设置在动模仁上的一组动模芯子，动模仁上还设置有分流锥，动模仁上还对称开设有一组进料通道，进料通道包括下料端和出料端，靠近出料端在进料通道内形成有呈向上趋势的阶梯部，在出料端的左右两端各开设有填充槽，填充槽的顶端与动模仁的上表面齐平，填充槽的底端低于出料端，本实用新型对模具的进料系统进行了改善，通过底连接的方式使得填充液从产品型腔的底部对产品进行填充，填充液转弯进入型腔时的圆弧大小可以比较自由的确定，大大减小了填充液的流动阻力，同时避免了填充液对型壁的冲击，不仅提高了生产效率，更有效节省了生产成本。

技术研发人员：武基勇
受保护的技术使用者：无锡昊新模具制造有限公司
技术研发日：2019.10.23
技术公布日：2020.08.04