用于压缩机螺杆转子的成型模具的制作方法

本发明属于机械制造装置技术领域，涉及一种用于压缩机螺杆转子的成型模具。

背景技术：

螺杆转子是螺杆压缩机的关键零件，其型线复杂，加工要求高，压缩机工作的可靠性、效率和噪声很大程度上取决于螺杆转子的设计与制造，因此，其制造技术的研究一直是行业发展的重要研究课题。多数空气压缩机螺杆转子生产厂家釆用粗铣-调质-精铣的工艺路线，个别厂家引进国外数控螺杆转子磨床，采用粗铣-调质-精磨的加工工艺。虽然我国螺杆转子的加工从铣削已经发展到磨削，但都是在棒料上进行切削加工，加工完成之后进行后处理，且前期加工周期长，效率低，从而严重制约着我国压缩机行业的进一步发展。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种用于压缩机螺杆转子的成型模具，解决了现有技术中存在的螺杆转子前期加工速度较慢、采用的工装较多、工作效率较低的问题。

本发明所采用的技术方案是，用于压缩机螺杆转子的成型模具，包括模架，模架底部固定有升降驱动装置，升降驱动装置上端固定连接有下模，下模上方设置有与下模相配合的上模，上模固定在模架上，上模的上固定盖设有上端盖，上端盖上连接有浇道，下模和上模合模后内部形成螺杆转子的成形型腔，浇道与成形型腔连通。

本发明的特征还在于，

模架底部固定连接有底板，升降驱动装置固定在底板上。

升降驱动装置包括固定在底板上的电机，电机的输出轴上固定连接有小齿轮，小齿轮啮合有大齿轮，大齿轮内固定连接有螺母，螺母内连接有与其配合的螺杆，下模的下表面固定在螺杆的顶端。

底板上固定有连接件，电机固定在连接件上，电机的输出轴固定连接有连接轴，小齿轮通过键a固定在连接轴上。

底板上设置有通孔，螺杆穿过通孔，螺母和大齿轮通过键b固定连接。

螺母外侧壁中部绕其外侧壁设置有凸台，大齿轮固定在凸台上方的螺母上。

螺母位于凸台的下方的一端陶设有下端盖，下端盖固定在模架上。

螺母上位于大齿轮上方套设有挡板，挡板12固定在模架19上，螺母和挡板之间设置有轴承。

上模内的上端设有成形螺杆转子上端轴肩的成型腔，上模的下端设置有用于成形螺杆转子的空间曲面的成型腔，下模内设有用于成形螺杆转子的下端轴肩的成型腔，三个成型腔形成螺杆转子的成形型腔，浇道与上模内上端的成型腔连通，下模成型腔下表面设置有凸台a。

上模外侧壁上固定套设有固定板，固定板固定在模架上。

本发明的有益效果是：本发明采用模具成形螺杆转子，利用螺杆螺母的传动方式带动模具脱模，能够实现复杂型线螺杆转子的一次性快速成形毛坯，效率高，减少生产工装，结构简单，使用方便。

附图说明

图1是本发明用于压缩机螺杆转子的成型模具的立体图；

图2是图1的主视图；

图3是图2的a-a剖视图。

图中，1.浇道，2.上端盖，3.型腔，4.固定板，5.上模，6.螺杆，7.下模，8.螺母，9.下端盖，10.键b，11.大齿轮，12.挡板，13.小齿轮，14.键a，15.连接轴，16.底板，17.连接件，18.电机，19.模架，20.通孔，21.凸台，22.凸台a。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

本发明用于压缩机螺杆转子的成型模具，其结构如图1-3所示，包括模架19，模架19底部固定有升降驱动装置，升降驱动装置上端固定连接有下模7，下模7上方设置有与下模7相配合的上模5，上模5固定在模架19上，上模5的上固定盖设有上端盖2，上端盖2上连接有浇道1，下模7和上模5合模后内部形成螺杆转子的成形型腔3，浇道1与成形型腔3连通。

模架19底部固定连接有底板16，升降驱动装置固定在底板16上。

升降驱动装置包括固定在底板16上的电机18，电机18的输出轴上固定连接有小齿轮13，小齿轮13啮合有大齿轮11，大齿轮11内固定连接有螺母8，螺母8内连接有与其配合的螺杆6，下模7的下表面固定在螺杆6的顶端。

底板16上固定有连接件17，电机18固定在连接件17上，电机18的输出轴固定连接有连接轴15，小齿轮13通过键a14固定在连接轴15上。

底板16上设置有通孔20，螺杆6穿过通孔20，以便螺杆6能够穿过孔，上下运动，螺母8和大齿轮11通过键b10固定连接。

螺母8外侧壁中部绕其外侧壁设置有凸台21，大齿轮11固定在凸台21上方的螺母8上。

螺母8位于凸台21的下方的一端陶设有下端盖9，下端盖9固定在模架19上。

螺母8上位于大齿轮11上方套设有挡板12，挡板12固定在模架19上，螺母8和挡板12之间设置有轴承，以便螺母8能够正常的转动，同时，挡板12可以限制大齿轮11轴向向上运动。

上模5内的上端设有成形螺杆转子上端轴肩的成型腔，上模5的下端设置有用于成形螺杆转子的空间曲面的成型腔，下模7内设有用于成形螺杆转子的下端轴肩的成型腔，三个成型腔形成螺杆转子的成形型腔3，浇道1与上模5内上端的成型腔连通，下模7成型腔下表面设置有凸台a22，凸台a22便于螺杆转子脱模使用。

上模5外侧壁上固定套设有固定板4，固定板4固定在模架19上。

本发明用于压缩机螺杆转子的成型模具的工作过程为：工作前检查装置的结构是否完好，检查无误后开始工作，起动电机18，由连接轴15带动小齿轮13转动，小齿轮13与大齿轮11相啮合，大齿轮11带动螺母8转动，由于下端盖9和挡板12的作用，限制螺母8不产生轴向移动，螺母8转动，带动螺杆6向上运动，直至与下模7与上模5接触，人为将上模5和下模7连接使用螺栓固定连接，此时，形成了螺杆转子的成形形腔3；浇道1与浇注设备相连，加热熔融的金属熔融体经过浇道1注入闭合的模具成形型腔3中，经过浇注、保压、冷却等的工艺过程之后，准备开模；人为打开将上模5和下模7的连接零件，电机18反向转动，带动小齿轮13与大齿轮11运动，从而带动螺母8反向转动，在螺杆6的带动下，下模7会发生转动，同时向下运动；在下模7向下运动的时候，由于在下模7中设置有相应的凸台，会使得下模7在运动的过程中，带动成形后的螺杆转子与下模7产生一致的运动，电机18运动，直至使得螺杆转子与上模5分离；最后，将下模7与成形后的螺杆转子分离，完成一次螺杆转子成型过程。

技术特征：

1.用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，包括模架(19)，所述模架(19)底部固定有升降驱动装置，所述升降驱动装置上端固定连接有下模(7)，所述下模(7)上方设置有与所述下模(7)相配合的上模(5)，所述上模(5)固定在所述模架(19)上，所述上模(5)的上固定盖设有上端盖(2)，所述上端盖(2)上连接有浇道(1)，所述下模(7)和上模(5)合模后内部形成螺杆转子的成形型腔(3)，所述浇道(1)与所述成形型腔(3)连通。

2.根据权利要求1所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述模架(19)底部固定连接有底板(16)，所述升降驱动装置固定在所述底板(16)上。

3.根据权利要求2所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述升降驱动装置包括固定在所述底板(16)上的电机(18)，所述电机(18)的输出轴上固定连接有小齿轮(13)，所述小齿轮(13)啮合有大齿轮(11)，所述大齿轮(11)内固定连接有螺母(8)，所述螺母(8)内连接有与其配合的螺杆(6)，所述下模(7)的下表面固定在所述螺杆(6)的顶端。

4.根据权利要求3所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述底板(16)上固定有连接件(17)，所述电机(18)固定在所述连接件(17)上，所述电机(18)的输出轴固定连接有连接轴(15)，所述小齿轮(13)通过键a(14)固定在所述连接轴(15)上。

5.根据权利要求3所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述底板(16)上设置有通孔(20)，所述螺杆(6)穿过所述通孔(20)，所述螺母(8)和所述大齿轮(11)通过键b(10)固定连接。

6.根据权利要求5所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述螺母(8)外侧壁中部绕其外侧壁设置有凸台(21)，所述大齿轮(11)固定在所述凸台(21)上方的螺母(8)上。

7.根据权利要求6所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述螺母(8)位于凸台(21)的下方的一端套设有下端盖(9)，所述下端盖(9)固定在所述模架(19)上。

8.根据权利要求6所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述螺母(8)上位于大齿轮(11)上方套设有挡板(12)，所述挡板12固定在所述模架19上，所述螺母(8)和挡板(12)之间设置有轴承。

9.根据权利要求1所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述上模(5)内的上端设有成形螺杆转子上端轴肩的成型腔，上模(5)的下端设置有用于成形螺杆转子的空间曲面的成型腔，所述下模(7)内设有用于成形螺杆转子的下端轴肩的成型腔，三个所述成型腔形成螺杆转子的成形型腔(3)，所述浇道(1)与上模(5)内上端的成型腔连通，所述下模(7)成型腔下表面设置有凸台a(22)。

10.根据权利要求9所述的用于压缩机螺杆转子的成型模具，其特征在于，所述上模(5)外侧壁上固定套设有固定板(4)，所述固定板(4)固定在所述模架(19)上。

技术总结
本发明公开了一种用于压缩机螺杆转子的成型模具，包括模架，模架底部固定有升降驱动装置，升降驱动装置上端固定连接有下模，下模上方设置有与下模相配合的上模，上模固定在模架上，上模的上固定盖设有上端盖，上端盖上连接有浇道，下模和上模合模后内部形成螺杆转子的成形型腔，浇道与成形型腔连通。本发明的用于压缩机螺杆转子的成型模具，解决了现有技术中存在的螺杆转子加工方法速度较慢、采用的工装较多、工作效率较低的问题。

技术研发人员：何亚银;耶晓东;李志峰;梁智鸿;梁依
受保护的技术使用者：陕西理工大学
技术研发日：2020.08.18
技术公布日：2020.12.04