一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯的制作方法

本发明涉及一种铸件砂芯，尤其涉及一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯。

背景技术：

润滑油冷却器壳体铸件是一种长筒状壳体铸件，在通常情况下这种长筒状铸件是从铸件的中间分型平躺着生产，这样铸造生产操作简便，节约成本，生产效率比较高；但是这种壳体铸件几个内腔要求全部加工且不能有渣孔、气孔、缩松类铸造缺陷，平躺式生产方式不能达到铸件的内在质量要求。

技术实现要素：

本发明克服了目前铸造方法引起的铸件渣孔、气孔、缩松问题，提供了一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，操作简单，解决铸件质量缺陷问题，提升铸件质量和生产效率。

一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，采用立式组芯铸造工艺生产，润滑油冷却器壳体铸件的型芯由7个芯子组成，包括底部下芯，主体芯、2#主体芯与3#主体大芯组合为内腔芯，1#边芯和2#边芯为边芯，上部顶端芯。

芯子从下至上分别如下设计：底部下芯为最下端的芯子，整体呈方形，底部下芯设置浇注系统横浇道，底部下芯对3#主体大芯、边芯的起到组芯定位所用。底部下芯上的中间部位设置有与3#主体大芯匹配的定位芯头，对3#主体大芯进行定位固定，确保尺寸的准确性。

为了更好定位1#边芯、2#边芯，在底部下芯的方形边框上设置了与1#边芯、2#边芯匹配的定位子母扣，既保证了铸件的尺寸准确性，降低了合箱操作的难度，同时大大降低了跑火风险。

为了防止1#边芯、2#边芯下芯出错，在底部下芯定位子母扣的一侧设置了正反防错定位台，在1#边芯、2#边芯上设置了与底部下芯上相匹配的防错定位台子母扣。

3#主体大芯是中间大芯，和主体芯、2#主体芯一起形成了铸件的内腔结构，为了简化操作，主体芯、2#主体芯与3#主体大芯形成了一个整体，简化了组芯操作，降低了操作难度。

为了铸件结构的准确，不造成皮厚超差，在3#主体大芯两端都设置有定位芯头，其下部的定位芯头与底部下芯上设置的芯头相匹配，其上部的定位芯头与上部顶端芯的定位芯头相匹配，3#主体大芯和底部下芯、上部顶端芯形成了相互定位的整体，确保了铸件尺寸的准确精度。

1#边芯、2#边芯是两块边芯，按照底部下芯的防错定位结构依次下芯、组芯，在边芯上设置浇注系统直浇道，组芯过程中直浇道和横浇道的对齐。

上部顶端芯是最顶端的芯子，在其上设置有3#主体大芯的定位芯头和与1#边芯、2#边芯相匹配的子母定位槽；同时在上部顶端芯上设置出气气眼。

为了解决铸件缩松、渣气孔类铸造缺陷，采取铸件当冒口工艺，直接把筒状的铸件做长150～200mm作为铸件的冒口，简化操作，起到溢流排渣排气、补缩的作用，有效减少铸件的渣气孔和缩松缩孔缺陷；提高了冒口的准确率，提升了铸件的质量。

组芯埋箱时为了防止在浇注过程中铸件的跑火，提升生产效率，采取多件组合埋箱工艺，一箱多件埋箱，把组好的4件或6件型芯一起套砂箱埋箱。打箱时，直接放砂箱流砂，提升了效率降低了成本。为了平稳浇注，减少渣气孔类铸造缺陷，采用底注式带过滤网的浇注系统。

本发明砂芯采用立式组芯工艺生产，有效控制铸件壁厚，在各个芯头上设置定位子母扣，确保铸件的关键尺寸的控制；同时避免了铸件渣孔、气孔、缩松问题。本发明采用铸件当冒口工艺简化了操作，实现出气排渣补缩，提升了铸件质量。采用正反防错定位结构，防止芯子跑偏错位，避免跑火缺陷。本发明有效提高润滑油冷却器壳体铸件的质量，合格率达到了95％以上，降低了铸件的不良率，生产效率提升30％。

附图说明

图1：底部下芯结够示意图

图2：内腔芯示意图

图3：组边芯后示意图

图4：组芯后示意图

其中，底部下芯-1，主体芯-2，3#主体大芯-3，2#主体芯-4，,1#边芯-5，2#边芯-6，上部顶端芯-7，定位芯头-8，横浇道-9，直浇道-10，定位子母扣-11，正反防错定位台-12，出气气眼-13

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。请注意，下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

实施例一：

如图1-图4，一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，由7个芯子组成，包括底部下芯1、主体芯2、2#主体芯4与3#主体大芯3组合为内腔芯、1#边芯5和2#边芯6为边芯、上部顶端芯7。

如图1，底部下芯1整体呈方形，底部下芯1设置浇注系统横浇道9，底部下芯中间部位设置有与3#主体大芯匹配的定位芯头8，在底部下芯的方形边框上分别设置与1#边芯、2#边芯匹配的定位子母扣11，在底部下芯的定位子母扣11的一侧分别设置了正反防错定位台12。

如图2，3#主体大芯3是中间大芯，主体芯2、2#主体芯4标在3#主体大芯3一起形成了铸件的整体内腔芯，简化了组芯操作，降低了操作难度。在3#主体大芯3两端都设置有定位芯头，3#主体大芯3的下端设置的定位芯头与底部下芯上的定位芯头8相匹配，3#主体大芯3和底部下芯1形成相互定位整体，确保铸件尺寸精确度。

如图3，内腔芯与底部下芯1组芯后，进行边芯组芯，在1#边芯、2#边芯上分别设置了与底部下芯1上正反防错定位台12相匹配的防错定位台子母扣，1#边芯上设置有直浇道10。组芯过程中直浇道10和横浇道9的对齐。

如图4，上部顶端芯7是最顶端的芯子，在其上设置有3#主体大芯的定位芯头和与1#边芯、2#边芯相匹配的子母定位槽；同时在上部顶端芯7上设置对称的出气气眼17。

本发明砂芯可以进行立式组芯工艺生产，有效控制铸件壁厚，在各个芯头上设置定位子母扣，确保铸件的关键尺寸的控制；同时避免了铸件渣孔、气孔、缩松问题。

实施例二：

一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，铸件生产过程中，采用组芯立式铸造工艺生产，通过在各个芯头上设置子母扣定位，确保铸件的关键尺寸控制、防止芯子组芯出错。

为了平稳浇注，减少渣气孔类铸造缺陷，采用底注式带过滤网的浇注系统。

为解决铸件缩松、渣气孔类铸件缺陷，采用铸件当冒口工艺，铸件的高度随型做最高150～200mm，起到溢流排渣排气、补缩的作用，有效减少铸件的渣气孔和缩松缩孔缺陷，最后在加工的时候把铸件上多余的部分加工去除出。

采用一箱多件埋箱工艺，防止了铸件的跑火，同时提升了生产效率。采取多件组合埋箱工艺，把组好的4件或6件砂芯放在一起套砂箱埋箱，优选的，可取消平底的设置，直接把组芯放在平整地面上，直接放砂箱流砂子，浇注冷却后直接打箱，这样省去了先用砂箱打底的一道工序，提升了效率又降低了成本。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型，同时，对于本领域的一般技术人员，依据

本技术：
的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。

技术特征：

1.一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述润滑油冷却器壳体铸件的砂芯包括底部下芯、内腔芯、边芯、上部顶端芯；所述内腔芯为1#主体芯、3#主体大芯、2#主体芯组合的整体芯；所述边芯设置有1#边芯和2#边芯；所述3#主体大芯的下端设置有与所述底部下芯相匹配的定位芯头；所述底部下芯上设置有与所述边芯相匹配的定位子母扣；所述3#主体大芯的上端设置有与所述上部顶端芯相匹配的定位芯头；所述型芯进行立式组芯；组芯后采用多件组合埋箱。

2.根据权利要求1所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述底部下芯上设置横浇道。

3.根据权利要求2所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述底部下芯设置为方形。

4.根据权利要求3所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，底部下芯的所述定位子母扣设置在所述底部下芯的方形边框上。

5.根据权利要求4所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，底部下芯的所述定位子母扣的一侧设置有正反防错定位台。

6.根据权利要求5所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述1#边芯和所述2#边芯上设置有与所述正反防错定位台相匹配的定位台子母扣。

7.根据权利要求6所述的润滑油冷却器壳体铸件的铸造方法，其特征在于，所述边芯上设置有直浇道。

8.根据权利要求7所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述上部顶端芯上设置有与所述1#边芯和所述2#边芯相匹配的子母定位槽。

9.根据权利要求1所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述上部顶端芯上设置有气眼。

10.根据权利要求1所述的润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，其特征在于，所述润滑油冷却器壳体铸件的高度比实际高度长150～200mm。

技术总结
本发明涉及一种润滑油冷却器壳体铸件的砂芯，所述润滑油冷却器壳体铸件的砂芯包括底部下芯、内腔芯、边芯、上部顶端芯；所述内腔芯为主体芯、3#主体大芯、2#主体芯组合的整体芯；所述边芯设置有1#边芯和2#边芯；所述3#主体大芯的下端设置有与所述底部下芯相匹配的定位芯头；所述底部下芯上设置有与所述边芯相匹配的定位子母扣；所述3#主体大芯的上端设置有与所述上部顶端芯相匹配的定位芯头；所述型芯进行立式组芯；组芯后采用多件组合埋箱。本发明克服了现有铸造方法引起的渣孔、气孔、缩松问题，操作简单，解决铸件的跑火和质量缺陷问题，提升铸件质量和生产效率。

技术研发人员：程行东;张红奇;田鑫;苏少静;纳建虹
受保护的技术使用者：四川共享铸造有限公司
技术研发日：2020.12.31
技术公布日：2021.04.30