本发明涉及冶金技术领域，特别是涉及一种降低q460c-2低合金钢冶炼成本的方法。
背景技术：
随着工业的发展，成本对于钢铁企业至关重要，q460c-2属于低合金高强钢，但因钢种特性要求低p控制，在实施中，通常采用硅锰合金和金属锰合金化，正常情况下每炉需要加入金属锰1吨，但由于金属锰价格较高，导致吨钢成本急剧上升，不利于市场价格的竞争，因此，基于冶炼技术角度，实现q460c-2低合金钢的成本控制，成为目前亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明实施例提供了一种降低q460c-2低合金钢冶炼成本的方法，以达到降低q460c-2低合金钢冶炼成本的技术效果。
本发明实施的一方面，提供了一种降低q460c-2低合金钢冶炼成本的方法，其特征在于，包括：
上炉溅渣处理后的终渣全部留在炉内用于本炉冶炼，炉内加入废钢30-35吨，铁水170-180吨准备冶炼，终渣目标：碱度3.0-3.5，tfe含量18-25％，mgo含量7-9％；
在吹炼开吹阶段：氧枪枪位控制在1.9-2.1m，氧枪流量为37000m3/h，着火后，加入本炉次石灰总加入量70％的石灰，轻烧白云石总加入量60％的轻烧白云石，全部加完后，氧枪流量保持不变，氧枪枪位逐步压枪0.1-0.2m，并分多批次加入返矿2-3吨；
吹炼中期，利用副枪tsc静态计算，tsc要求达到：温度1550-1570℃，c控制在0.40-0.60％，碳磷比不小于0.9；
吹炼后期，采用高枪位、低流量软吹模式，氧枪枪位提升至2.0-2.2m，氧枪流量调整为30000-32000m3/h，加入本炉次石灰总加入量30％的石灰，轻烧白云石总加入量40％的轻烧白云石，根据化渣情况加入一定量的返矿，终点前2分钟，氧枪枪位逐步压至拉碳枪位1.4m，氧枪流量调整为37000m3/h；
吹炼结束后，下副枪tso测温、定碳、取样，在倒炉倒渣20％，终点温度1590-1610℃，确定终点成分是否合适，确认后出钢，终点成分目标：c含量0.05-0.06％，p≤0.015％；
出钢过程先加入铝饼150kg，再加入硅锰合金2500kg，金属锰400kg，保证挡渣效果，出钢后，采用枪位1.6-1.8m溅渣，溅渣后将炉渣全部留在炉内进行下一炉冶炼。
与现有技术相比,本发明的有益效果在于：应用本发明提供的方案，通过前期脱磷和后期脱磷两个方面，利用前期低温、大渣量和后期高氧化性、高碱度、大渣量来达到高效去磷的目的，为利用硅锰合金进一步替代金属锰进而降低冶炼成本提供保障。
可选的，在吹炼开吹阶段，分多批次加入返矿2-3吨时，每批次加入500kg返矿。
可选的，吹炼后期，根据化渣情况加入一定量的返矿时，返矿加入量为1吨。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施方式，对本发明做进一步详细说明。在此，本发明的示意性实施方式及其说明用于解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
降低q460c-2低合金钢冶炼成本的方法，具体包括：
上炉溅渣处理后的终渣全部留在炉内用于本炉冶炼，炉内加入废钢30-35吨，铁水170-180吨准备冶炼，终渣目标：碱度3.0-3.5，tfe含量18-25％，mgo含量7-9％；
在吹炼开吹阶段：氧枪枪位控制在1.9-2.1m，氧枪流量为37000m3/h，着火后，加入本炉次石灰总加入量70％的石灰,约5-6吨石灰，轻烧白云石总加入量60％的轻烧白云石,约1.5吨轻烧白云石，全部加完后，氧枪流量保持不变，氧枪枪位逐步压枪0.1-0.2m，并分多批次加入返矿2-3吨；促进前期的快速成渣，形成低温、大渣量、高氧化性、高碱度去磷环境。
吹炼中期，利用副枪tsc静态计算，tsc要求达到：温度1550-1570℃，c控制在0.40-0.60％，碳磷比不小于0.9；达到中期去磷效果。
吹炼后期，采用高枪位、低流量软吹模式，氧枪枪位提升至2.0-2.2m，氧枪流量调整为30000-32000m3/h，加入本炉次石灰总加入量30％的石灰，轻烧白云石总加入量40％的轻烧白云石，根据化渣情况加入一定量的返矿，终点前2分钟，氧枪枪位逐步压至拉碳枪位1.4m，氧枪流量调整为37000m3/h；
吹炼结束后，下副枪tso测温、定碳、取样，在倒炉倒渣20％，终点温度1590-1610℃，确定终点成分是否合适，确认后出钢，终点成分目标：c含量0.05-0.06％，p≤0.015％；
出钢过程先加入铝饼150kg，再加入硅锰合金2500kg，金属锰400kg，保证挡渣效果，,杜绝回磷,出钢后，采用枪位1.6-1.8m溅渣，溅渣后将炉渣全部留在炉内进行下一炉冶炼。
在实施中，在吹炼开吹阶段，分多批次加入返矿2-3吨时，每批次加入500kg返矿。
在实施中，吹炼后期，根据化渣情况加入一定量的返矿时，返矿加入量为1吨。
通过冶炼技术控制，转炉终点磷控制在0.016％以下，金属锰加入量在400kg以下，每炉节约600kg，降低q460c-2低合金钢冶炼成本，提高企业竞争力。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。
1.一种降低q460c-2低合金钢冶炼成本的方法，其特征在于，包括：
上炉溅渣处理后的终渣全部留在炉内用于本炉冶炼，炉内加入废钢30-35吨，铁水170-180吨准备冶炼，终渣目标：碱度3.0-3.5，tfe含量18-25％，mgo含量7-9％；
在吹炼开吹阶段：氧枪枪位控制在1.9-2.1m，氧枪流量为37000m3/h，着火后，加入本炉次石灰总加入量70％的石灰，轻烧白云石总加入量60％的轻烧白云石，全部加完后，氧枪流量保持不变，氧枪枪位逐步压枪0.1-0.2m，并分多批次加入返矿2-3吨；
吹炼中期，利用副枪tsc静态计算，tsc要求达到：温度1550-1570℃，c控制在0.40-0.60％，碳磷比不小于0.9；
吹炼后期，采用高枪位、低流量软吹模式，氧枪枪位提升至2.0-2.2m，氧枪流量调整为30000-32000m3/h，加入本炉次石灰总加入量30％的石灰，轻烧白云石总加入量40％的轻烧白云石，根据化渣情况加入一定量的返矿，终点前2分钟，氧枪枪位逐步压至拉碳枪位1.4m，氧枪流量调整为37000m3/h；
吹炼结束后，下副枪tso测温、定碳、取样，在倒炉倒渣20％，终点温度1590-1610℃，确定终点成分是否合适，确认后出钢，终点成分目标：c含量0.05-0.06％，p≤0.015％；
出钢过程先加入铝饼150kg，再加入硅锰合金2500kg，金属锰400kg，保证挡渣效果，出钢后，采用枪位1.6-1.8m溅渣，溅渣后将炉渣全部留在炉内进行下一炉冶炼。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在吹炼开吹阶段，分多批次加入返矿2-3吨时，每批次加入500kg返矿。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，吹炼后期，根据化渣情况加入一定量的返矿时，返矿加入量为1吨。