一种中间包排渣装置的制作方法

本实用新型涉及一种中间包排渣装置，属于冶金行业连铸设备技术领域。

背景技术：

中间包排渣装置是承接中间包溢出的钢水和熔渣的关键设施，一方面，中间包内渣层超过规定厚度，为防止卷渣进入结晶器，影响铸坯质量，必须通过提高钢水液面高度的方法将多余的熔渣排出；另一方面大包漏钢、大包滑板无法关闭等事故状态下的钢水，若大包回转台无法回转，也会进入排渣装置。目前，国内大部分的排渣装置均使用排渣槽，即从中间包溢流槽排出的钢渣直接流入排渣槽，排渣槽历经数次排渣流满后，便不能继续排渣作业，必须停机，用天车将排渣槽吊走、更换。然而，随着中间包寿命的提高以及中间包快换技术的应用，连铸机的连浇炉数大大提高，单体排渣槽装置已经无法满足排渣的需求，成为制约连铸机连浇炉数提高和作业率提升的瓶颈。为此需要设计中间包排渣装置，代替传统的中间包排渣槽，可满足在铸机生产状态下，无限次排渣需求，消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈，可满足连续中间包快换需求，而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种中间包排渣装置，代替传统的中间包排渣槽，可满足在铸机生产状态下，无限次排渣需求，消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈，可满足连续中间包快换需求，而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载。

解决上述技术问题的技术方案是：

一种中间包排渣装置，包括过渡槽、过渡槽支架、旋转溜槽，所述过渡槽一端置于中间包溢流槽下方，为u型结构，通过过渡槽支架焊接在中包车横梁上方，所述旋转溜槽为u型结构，一端置于过渡槽下方，一端设置有排渣口，排渣口置于渣罐上方。

所述旋转溜槽设置排渣口一侧还设置有排废钢口，所述旋转溜槽和排废钢口构成连续弧形结构，所述弧形结构半径4-10米，所形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配，所述排废钢口置于事故包上方。

所述过渡槽置于中间包溢流槽下方50-100毫米。

所述旋转溜槽置于过渡槽下方50-100毫米。

所述排渣口置于渣罐上方1-2米。

所述排废钢口置于事故包上方1.5-2.5米。

所述旋转溜槽与水平方向呈20-45度角。

所述过渡槽的上口宽度为800-1400毫米，所述过渡槽包括耐火砖内衬、过渡槽钢壳，所述过渡槽钢壳为由厚度3-5毫米的钢板焊接而成u型结构槽，所述过渡槽钢壳上部设置耐火砖内衬，所述耐火砖内衬由耐火砖砌筑而成。

所述过渡槽的耐火砖内衬、过渡槽钢壳之间设置有过渡槽支撑底板，所述支撑底板由厚度为4-10毫米厚的钢板焊接而成。

所述旋转溜槽上口宽度800-1600毫米，所述旋转溜槽包括旋转溜槽工作层、旋转溜槽钢壳，所述旋转溜槽工作层设置于旋转溜槽钢壳上部，所述旋转溜槽钢壳由厚度3-5毫米的钢板焊接而成，所述旋转溜槽工作层为耐火砖砌筑而成。

本实用新型的有益效果是：本实用新型结构简单，使用方便，可满足在铸机生产状态下，无限次排渣需求，消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈，可满足连续中间包快换需求，而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载，提高了铸机作业率。

附图说明

图1是本实用新型装置示意图；

图2是本实用新型装置过渡槽示意图；

图3是本实用新型装置旋转溜槽俯视图；

图4是本实用新型装置旋转溜槽示意图；

图中标记为：过渡槽1、过渡槽支架2、中包车横梁3、旋转溜槽4、中间包溢流槽5、耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7、过渡槽支撑底板8、事故包9、渣罐10、旋转溜槽工作层11、旋转溜槽钢壳12、黄沙13、排渣口14、排废钢口15。

具体实施方式

以下结合附图，通过实例对本实用新型作进一步说明。

参照图1-4，一种中间包排渣装置，包括过渡槽1、过渡槽支架2、旋转溜槽4，过渡槽1一端置于中间包溢流槽5下方，为u型结构，通过过渡槽支架2焊接在中包车横梁3上方，所述旋转溜槽4为u型结构，一端置于过渡槽1下方，一端设置有排渣口14，排渣口14置于渣罐10上方。所述旋转溜槽4设置排渣口14一侧还设置有排废钢口15，所述旋转溜槽4和排废钢口15构成连续弧形结构，所述弧形结构半径6米，形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配，以保证大包关不上流时，转包过程中，钢水进入旋转溜槽，防止钢水落到地面对设备造成损坏或造成人员烫伤。排废钢口15置于事故包9上方。过渡槽1置于中间包溢流槽5下方80毫米，以防过渡槽与中间包溢流槽距离过近，影响中包车起、降操作或距离过远，钢渣对过渡槽砖衬冲击过大，影响砖衬使用寿命。旋转溜槽4置于过渡槽1下方70毫米。排渣口14置于渣罐10上方1.4米。排废钢口15置于事故包9上方2米。旋转溜槽4与水平方向呈30度角，以保证钢渣顺利流下。过渡槽1的上口宽度为900毫米，过渡槽1包括耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7，过渡槽钢壳7为由厚度4毫米的钢板焊接而成u型结构槽，过渡槽钢壳7上部设置耐火砖内衬6，耐火砖内衬6由耐火砖砌筑而成，砖缝尺寸0.7毫米，以防排渣时，耐火砖受热膨胀，造成砖衬鼓胀损坏。过渡槽1的耐火砖内衬6、过渡槽钢壳7之间设置有过渡槽支撑底板8，支撑底板8由厚度为6毫米厚的钢板焊接而成，对砖衬起支撑作用，以免在排渣时砖衬受热膨胀变形，砖衬损坏。旋转溜槽4的上口宽度为1000毫米，所述旋转溜槽4包括旋转溜槽工作层11、旋转溜槽钢壳12，旋转溜槽工作层11设置于旋转溜槽钢壳12上部，旋转溜槽钢壳1由厚度4毫米的钢板焊接而成，旋转溜槽工作层11为耐火砖砌筑而成。

正常排渣作业时，打开旋转溜槽4通往渣罐10通道，提高中间包液面，使熔渣通过中间包溢流槽5、过渡槽1、旋转溜槽4，流向渣罐10。如经多次排渣后，渣罐10排满，可随时指挥天车将渣罐10吊走进行更换，不会耽误生产时间。

当发生大包滑板无法关闭、大包漏钢等事故，在确保旋转半径内无人的情况下，可直接转包，旋转过程中溢出的少量钢水进入旋转溜槽4，流向事故包9或渣罐10，若大包回转台无法旋转，钢水从中间包溢流槽5溢出，可随即开启通向事故包9通道，并关闭通向渣罐10通道，使事故钢水流向事故包9。

河北某钢厂，采用上述方案后，有效的解决了中间包排渣问题，消除了传统中间包排渣槽对连浇炉数的限制瓶颈，满足了无限次连续中间包快换作业的排渣需求，提高了铸机作业率，具有全国推广价值。

技术特征：

1.一种中间包排渣装置，其特征在于包括过渡槽（1）、过渡槽支架（2）、旋转溜槽（4），所述过渡槽（1）一端置于中间包溢流槽（5）下方，为u型结构，通过过渡槽支架（2）焊接在中包车横梁（3）上方，所述旋转溜槽（4）为u型结构，一端置于过渡槽（1）下方，一端设置有排渣口（14），排渣口（14）置于渣罐（10）上方。

2.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述旋转溜槽（4）设置排渣口（14）一侧还设置有排废钢口（15），所述旋转溜槽（4）和排废钢口（15）构成连续弧形结构，所述弧形结构半径4-10米，所形成的弧线与大包旋转轨迹相匹配，所述排废钢口（15）置于事故包（9）上方。

3.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述过渡槽（1）置于中间包溢流槽（5）下方50-100毫米。

4.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述旋转溜槽（4）置于过渡槽（1）下方50-100毫米。

5.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述排渣口（14）置于渣罐（10）上方1-2米。

6.如权利要求2所述中间包排渣装置，其特征在于所述排废钢口（15）置于事故包（9）上方1.5-2.5米。

7.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述旋转溜槽（4）与水平方向呈20-45度角。

8.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述过渡槽（1）的上口宽度为800-1400毫米，所述过渡槽（1）包括耐火砖内衬（6）、过渡槽钢壳（7），所述过渡槽钢壳（7）为由厚度3-5毫米的钢板焊接而成u型结构槽，所述过渡槽钢壳（7）上部设置耐火砖内衬（6），所述耐火砖内衬（6）由耐火砖砌筑而成。

9.如权利要求8所述中间包排渣装置，其特征在于所述过渡槽（1）的耐火砖内衬（6）、过渡槽钢壳（7）之间设置有过渡槽支撑底板（8），所述支撑底板（8）由厚度为4-10毫米厚的钢板焊接而成。

10.如权利要求1所述中间包排渣装置，其特征在于所述旋转溜槽（4）上口宽度800-1600毫米，所述旋转溜槽（4）包括旋转溜槽工作层（11）、旋转溜槽钢壳（12），所述旋转溜槽工作层（11）设置于旋转溜槽钢壳（12）上部，所述旋转溜槽钢壳（12）由厚度3-5毫米的钢板焊接而成，所述旋转溜槽工作层（11）为耐火砖砌筑而成。

技术总结
本实用新型涉及一种中间包排渣装置，属于冶金行业连铸设备技术领域。包括过渡槽（1）、过渡槽支架（2）、旋转溜槽（4），所述过渡槽（1）一端置于中间包溢流槽（5）下方，为U型结构，通过过渡槽支架（2）焊接在中包车横梁（3）上方，所述旋转溜槽（4）为U型结构，一端置于过渡槽（1）下方，一端设置有排渣口（14），排渣口（14）置于渣罐（10）上方。本实用新型结构简单，使用方便，可满足在铸机生产状态下，无限次排渣需求，消除了传统中间包排渣槽容量限制瓶颈，可满足连续中间包快换需求，而且在大包回转台无法回转时实现钢水与钢渣的分隔承载，提高了铸机作业率。

技术研发人员：赵建平;王帅;王彬;张军国;刘曙光
受保护的技术使用者：唐山钢铁集团有限责任公司;河钢股份有限公司唐山分公司
技术研发日：2020.04.17
技术公布日：2021.08.13