一种便于更换打磨头的模具打磨装置的制作方法

本实用新型涉及模具打磨技术领域，具体为一种便于更换打磨头的模具打磨装置。

背景技术：

模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具，通常情况下，模具有上模和下模两部分组成，将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

打磨装置是模具加工中最为常见的一种，磨头在工作后需要频繁进行更换，但是目前的模具打磨装置还存在着磨头更换不方便的问题，为此，我们推出了一种便于更换打磨头的模具打磨装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种便于更换打磨头的模具打磨装置，具备磨头更换方便的优点，解决了目前的模具打磨装置还存在着磨头更换不方便的问题。

技术方案

为解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：一种便于更换打磨头的模具打磨装置，包括底座，所述底座的上表面固定连接有支撑架，所述支撑架的内顶壁固定镶嵌有减速电机，所述减速电机的输出端连接有转动杆，所述转动杆的外表面固定连接有卡块，所述转动杆的底端套设有第一轴承，所述第一轴承内圈的内侧壁开设有与卡块相适配的滑槽，所述第一轴承内圈的底面固定连接有磨头，所述减速电机的外表面固定连接有调节箱，所述第一轴承的外表面固定连接有卡筒。

进一步的，所述调节箱的内侧壁固定连接有第二轴承，所述第二轴承的内圈固定连接有螺纹杆，所述螺纹杆远离第二轴承的一端贯穿调节箱的内侧壁并延伸至调节箱的外部，所述调节箱的内部设有l型卡杆，所述l型卡杆的顶端开设有与螺纹杆相适配的螺纹孔，所述调节箱的底面开设有滑孔，所述l型卡杆的底端贯穿滑孔并延伸至调节箱的下方，通过设置l型卡杆可以对卡筒进行固定，达到了结构简单，生产成本低的优点。

进一步的，所述底座的上表面固定镶嵌有液压推杆，所述液压推杆的顶端固定连接有放置板，通过设置放置板与液压推杆可以将需要打磨的工件放置其表面，使工件与磨头相接触。

进一步的，所述放置板的上表面开设有放置槽，所述放置槽的深度不超过两厘米，通过设置放置槽可以避免工件在放置板的表面发生滑动，提高了放置板的工作稳定性。

进一步的，所述螺纹杆远离调节箱的一端固定连接有转把，所述转把的外表面套设有衬套，通过设置转把与衬套可以避免工作人员在使用过程中直接对手部造成摩擦，提高了螺纹杆的转动效率。

进一步的，所述螺纹杆的外表面与调节箱相接触处套设有第三轴承，所述第三轴承的内圈与螺纹杆的外表面固定连接，通过设置第三轴承降低螺纹杆与调节箱之间的摩擦强度，提高了螺纹杆的工作效率。

进一步的，所述底座的底面固定连接有底脚，所述底脚的底面固定连接有防滑垫，通过设置防滑垫提高了底脚与接触面的摩擦强度，避免打磨装置在使用过程中发生滑动。

1、该便于更换打磨头的模具打磨装置，通过转把带动螺纹杆自转，通过螺纹杆的自转推动两个l型卡杆相互远离，当l型卡杆的底端于卡筒的内部抽出后，停止转动转把，磨头会随着第一轴承自然脱落，将新的第一轴承与磨头套设在转动杆的底端后反转转把即可完成磨头的更换作业，达到了磨头更换方便的效果。

2、该便于更换打磨头的模具打磨装置，通过设置放置板与液压推杆可以将需要打磨的工件放置其表面，使工件与磨头相接触，通过设置第三轴承降低螺纹杆与调节箱之间的摩擦强度，提高了螺纹杆的工作效率，通过设置转把与衬套可以避免工作人员在使用过程中直接对手部造成摩擦，提高了螺纹杆的转动效率。

附图说明

图1为本实用新型第一轴承立体图；

图2为本实用新型调节箱剖视图；

图3为本实用新型第一轴承俯视图；

图4为本实用新型l型卡杆侧视图。

图示说明：1、底座；2、支撑架；3、减速电机；4、转动杆；5、卡块；6、第一轴承；7、滑槽；8、磨头；9、调节箱；10、卡筒；11、第二轴承；12、螺纹杆；13、l型卡杆；14、螺纹孔；15、滑孔；16、液压推杆；17、放置板；18、放置槽；19、转把；20、第三轴承；21、底脚；22、防滑垫。

具体实施方式

如图1-4所示，本实用新型提供一种技术方案：一种便于更换打磨头的模具打磨装置，包括底座1，底座1的底面固定连接有底脚21，底脚21的底面固定连接有防滑垫22，通过设置防滑垫22提高了底脚21与接触面的摩擦强度，避免打磨装置在使用过程中发生滑动，底座1的上表面固定镶嵌有液压推杆16，液压推杆16的型号为ymd-606，液压推杆16的顶端固定连接有放置板17，通过设置放置板17与液压推杆16可以将需要打磨的工件放置其表面，使工件与磨头相接触，放置板17的上表面开设有放置槽18，放置槽18的深度不超过两厘米，通过设置放置槽18可以避免工件在放置板17的表面发生滑动，提高了放置板17的工作稳定性，底座1的上表面固定连接有支撑架2，支撑架2的内顶壁固定镶嵌有减速电机3，减速电机3的型号为zh-400-60-s，减速电机3的输出端连接有转动杆4，转动杆4的外表面固定连接有卡块5，转动杆4的底端套设有第一轴承6，第一轴承6内圈的内侧壁开设有与卡块5相适配的滑槽7，第一轴承6内圈的底面固定连接有磨头8，减速电机3的外表面固定连接有调节箱9，调节箱9的内侧壁固定连接有第二轴承11，第二轴承11的内圈固定连接有螺纹杆12，螺纹杆12远离调节箱9的一端固定连接有转把19，转把19的外表面套设有衬套，通过设置转把19与衬套可以避免工作人员在使用过程中直接对手部造成摩擦，提高了螺纹杆12的转动效率，螺纹杆12的外表面与调节箱9相接触处套设有第三轴承20，第三轴承20的内圈与螺纹杆12的外表面固定连接，通过设置第三轴承20降低螺纹杆12与调节箱9之间的摩擦强度，提高了螺纹杆12的工作效率，螺纹杆12远离第二轴承11的一端贯穿调节箱9的内侧壁并延伸至调节箱9的外部，调节箱9的内部设有l型卡杆13，l型卡杆13的顶端开设有与螺纹杆12相适配的螺纹孔14，调节箱9的底面开设有滑孔15，l型卡杆13的底端贯穿滑孔15并延伸至调节箱9的下方，通过设置l型卡杆13可以对卡筒10进行固定，达到了结构简单，生产成本低的优点，第一轴承6的外表面固定连接有卡筒10。

使用时，首先将减速电机3和液压推杆16分别与市政电源相连通，当需要对磨头8进行更换时，转动转把19，通过转把19带动螺纹杆12自转，通过螺纹杆12的自转推动两个l型卡杆13相互远离，当l型卡杆13的底端于卡筒10的内部抽出后，停止转动转把19，磨头8会随着第一轴承6自然脱落，将新的第一轴承6与磨头8套设在转动杆4的底端后反转转把19即可完成磨头8的更换作业，当需要对工件进行打磨时，启动减速电机3即可依次带动转动杆4卡块5、第一轴承6内圈与磨头8对工件进行打磨。

技术特征：

1.一种便于更换打磨头的模具打磨装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的上表面固定连接有支撑架(2)，所述支撑架(2)的内顶壁固定镶嵌有减速电机(3)，所述减速电机(3)的输出端连接有转动杆(4)，所述转动杆(4)的外表面固定连接有卡块(5)，所述转动杆(4)的底端套设有第一轴承(6)，所述第一轴承(6)内圈的内侧壁开设有与卡块(5)相适配的滑槽(7)，所述第一轴承(6)内圈的底面固定连接有磨头(8)，所述减速电机(3)的外表面固定连接有调节箱(9)，所述第一轴承(6)的外表面固定连接有卡筒(10)。

2.根据权利要求1所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述调节箱(9)的内侧壁固定连接有第二轴承(11)，所述第二轴承(11)的内圈固定连接有螺纹杆(12)，所述螺纹杆(12)远离第二轴承(11)的一端贯穿调节箱(9)的内侧壁并延伸至调节箱(9)的外部，所述调节箱(9)的内部设有l型卡杆(13)，所述l型卡杆(13)的顶端开设有与螺纹杆(12)相适配的螺纹孔(14)，所述调节箱(9)的底面开设有滑孔(15)，所述l型卡杆(13)的底端贯穿滑孔(15)并延伸至调节箱(9)的下方。

3.根据权利要求1所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述底座(1)的上表面固定镶嵌有液压推杆(16)，所述液压推杆(16)的顶端固定连接有放置板(17)。

4.根据权利要求3所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述放置板(17)的上表面开设有放置槽(18)，所述放置槽(18)的深度不超过两厘米。

5.根据权利要求2所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述螺纹杆(12)远离调节箱(9)的一端固定连接有转把(19)，所述转把(19)的外表面套设有衬套。

6.根据权利要求2所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述螺纹杆(12)的外表面与调节箱(9)相接触处套设有第三轴承(20)，所述第三轴承(20)的内圈与螺纹杆(12)的外表面固定连接。

7.根据权利要求1所述的一种便于更换打磨头的模具打磨装置，其特征在于：所述底座(1)的底面固定连接有底脚(21)，所述底脚(21)的底面固定连接有防滑垫(22)。

技术总结
本实用新型公开了一种便于更换打磨头的模具打磨装置，涉及模具打磨技术领域，包括底座，所述底座的上表面固定连接有支撑架，所述支撑架的内顶壁固定镶嵌有减速电机，所述减速电机的输出端连接有转动杆，所述转动杆的外表面固定连接有卡块，所述转动杆的底端套设有第一轴承，所述第一轴承内圈的内侧壁开设有与卡块相适配的滑槽，所述第一轴承内圈的底面固定连接有磨头，所述减速电机的外表面固定连接有调节箱，所述第一轴承的外表面固定连接有卡筒，所述调节箱的内侧壁固定连接有第二轴承，所述第二轴承的内圈固定连接有螺纹杆，所述调节箱的内部设有L型卡杆。该便于更换打磨头的模具打磨装置，具备磨头更换方便的优点。

技术研发人员：邹春雷;金宇峰;张孝忠;段德印;徐世美;李金鹏;李儒
受保护的技术使用者：大连思泰博冶金技术有限公司
技术研发日：2020.04.26
技术公布日：2020.12.11