一种改善乘用车差速器质量的壳体的制作方法

本实用涉及乘用车差速器制造技术领域，尤其涉及一种改善乘用车差速器质量的壳体。

背景技术：

大多数的铸造供应商没有差速器结构的开发设计能力，只能按照客户的输入直接进行工艺的开发与生产，这样则会造成差速器的成型工艺复杂，前期开发周期长，后期差速器废品率上升，降低了生产效率，最终体现在生产成本的居高不下。主要存在法兰面壁厚较薄，冒口颈高度上不足，基于重力铸造工艺，难以有效起到补缩效果结构在高度上，厚度过度不均，中间较薄，冒口无法补缩下面中心柱体。另外，法兰面到差速器底端面距离较大，为避免金属液直接从浇道充进铸件型腔带来冲砂风险，冒口位置可选性有限以上不合理的差速器结构，难以按照凝固顺序成型，铸件在凝固收缩过程中，易形成孤立的液体而得不到补缩，造成铸件上形成缩松，严重时形成缩孔。

技术实现要素：

本实用新型目的是为了解决现有技术中存在的缺点，合理的设计了法兰端面高度及铸件冒口位置。

为了实现上述目的，本实用采用了如下技术方案：

一种改善乘用车差速器质量的壳体,包括有壳体主体，所述壳体主体上的法兰局部高度为18cm,该法兰上表面设有若干凹槽，该法兰圆周方向上设有两个冒口位置。

进一步的技术方案，距离该法兰端面的远端壳体主体底端的距离为152cm。

进一步的技术方案，该法兰圆周方向的腰线采用分型面设计，该分型面成三角形面。

与现有技术相比，本实用的有益效果：

将法兰面局部高度设计到18cm，即加大冒口颈的高度，使冒口在高度上，更充分补缩铸件，降低缩松产生风险，法兰圆周方向上设有两个冒口位置，从而避免金属液直接充进砂模而产生冲砂风险，即造成铸件表面出现砂眼，该法兰圆周方向的腰线采用分型面设计，该分型面成三角形面，有效的避免铸造后毛刺的产生。

附图说明

图1为本实用实施1的结构示意图；

图2为本实用图1的内部结构图；

图3为本实用冒口结构示示意图；

图4为本实用图1的俯视图；

图5为本实用图1的腰线分型面结构示意图。

图中：1壳体主体、2法兰、3腰线、4冒口。

具体实施方式

下面将结合本实用实施例中的附图，对本实用实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1：

参照图1-3，其中一种改善乘用车差速器质量的壳体,包括有壳体主体1，所述壳体主体1上的法兰局部高度a为18cm,该法兰上表面设有若干凹槽，该若干凹槽位置分布如图4，标记①的两个凹槽填充高度为4nm,标记②四个凹槽填充高度为2nm,标记③的二个凹槽填充高度为1nm,上述位置填充不同高度的材料目的是弱化因法兰面直径大补缩距离远和因凹槽深易形成凝固瓶颈而带来的不利影响，优化补缩通道，降低缩松产生的风险；

本实施例中，该法兰圆周方向上设有两个冒口位置，从而避免金属液直接充进砂模而产生冲砂风险，即造成铸件表面出现砂眼；

本实施例中，该法兰圆周方向的腰线3采用分型面设计，该分型面成三角形面，有效的避免了铸造后毛刺的产生。

综上所述，本实用新型通过借助辅助软件根据现有结构和铸造方案，并结合cae模拟软件，对产品进行分析和结构的优化。

以上所述，仅为本实用较佳的具体实施方式，但本实用的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用揭露的技术范围内，根据本实用的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用的保护范围之内。

技术特征：

1.一种改善乘用车差速器质量的壳体,包括有壳体主体，所述壳体主体上的法兰局部高度为18cm,该法兰上表面设有若干凹槽，该法兰圆周方向上设有两个冒口位置。

2.根据权利要求1所述一种改善乘用车差速器质量的壳体，其特征在于，该凹槽设有8个。

3.根据权利要求1所述一种改善乘用车差速器质量的壳体，其特征在于，该法兰圆周方向的腰线采用分型面设计，该分型面成三角形面。

技术总结
本实用公开了一种改善乘用车差速器质量的壳体,包括有壳体主体，所述壳体主体上的法兰局部高度为18cm,该法兰上表面设有若干凹槽，该凹槽设有8个，该法兰圆周方向上设有两个冒口位置，该法兰圆周方向的腰线采用分型面设计，该分型面成三角形面。将法兰面局部高度设计到18cm，即加大冒口颈的高度，使冒口在高度上，更充分补缩铸件，降低缩松产生风险，法兰圆周方向上设有两个冒口位置，从而避免金属液直接充进砂模而产生冲砂风险，即造成铸件表面出现砂眼，该法兰圆周方向的腰线采用分型面设计，该分型面成三角形面，有效的避免铸造后毛刺的产生。

技术研发人员：孟祥锋;张小强;付志平
受保护的技术使用者：乔治费歇尔金属成型科技(昆山)有限公司
技术研发日：2020.08.24
技术公布日：2021.06.22