一种具有隔热功能的淬火炉的制作方法

本发明涉及金属热处理领域，特别涉及一种具有隔热功能的淬火炉。

背景技术：

淬火炉是工件淬火前加热的炉子。淬火是把工件放入炉内加热到临界点以上的淬火温度并保持一段时同，然后把工件迅速地从炉内取出投入淬液内(油或水)淬火。炉子的热源可以用电及燃料，温度可用热电偶来测量。用电及气体、液体燃料的炉子，可以用仪表自动来控制和调节温度。

现有的淬火炉在使用时，加热腔与冷却腔是连通的，导致加热腔内的热量易对冷却腔内的淬火液进行加热的工作，从而使得淬火液的温度升高，从而对淬火液的冷却效果和冷却效率产生影响，不仅如此，现有的淬火炉在使用时，由于工件静置放在淬火液内，导致工件上的热量容易积聚在工件的周围，从而降低了传导效率，从而影响冷却的效率，降低了现有的淬火炉的实用性。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种具有隔热功能的淬火炉。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种具有隔热功能的淬火炉，包括主体、淬火盒和两个淬火装置，两个淬火装置分别设置在主体的两侧的内壁上，所述淬火盒设置在主体内的底部，还包括搅拌机构和隔热机构，所述搅拌机构设置在淬火盒的内部，所述隔热机构设置在淬火盒的上方，所述主体的内部设有plc；

所述搅拌机构包括转动组件、排气组件、两个辅助组件和若干搅拌板，所述转动组件设置在淬火盒内的底部，所述转动组件与搅拌板连接，两个辅助组件分别设置在淬火盒的两侧的内壁上，所述辅助组件与搅拌板连接，所述淬火盒与排气组件连接；

所述隔热机构包括气缸、放置板、隔热板、两个控制组件和两个遮挡组件，所述气缸的缸体竖向设置在主体内的顶部，所述气缸的气杆与放置板连接，所述隔热板平行设置在淬火盒的上方，所述隔热板的外周与主体的内壁连接，所述隔热板上设有开口，所述放置板与开口匹配，所述放置板的外周与开口的内壁密封滑动连接，所述开口的两侧的内壁上均设有凹口，两个控制组件分别设置在两个凹口的内部，两个遮挡组件分别设置在主体的两侧的内壁上，所述遮挡组件设置在隔热板的上方，所述气缸与plc电连接。

作为优选，为了带动搅拌板转动，所述转动组件包括电机和转轴，所述电机设置在淬火盒内的底部，所述电机与转轴的一端传动连接，所述搅拌板以转轴的轴线为中心周向均匀设置在转轴的外周上，所述搅拌板的一侧与转轴的外周连接，所述电机与plc电连接。

作为优选，为了实现搅拌的功能，所述辅助组件包括第一轴承、辅助轴、扭转弹簧和若干辅助板，两个第一轴承分别设置在淬火盒的两侧的内壁上，所述辅助轴的一端与第一轴承的内圈连接，所述辅助板以辅助轴的轴线为中心周向均匀设置在辅助轴的外周上，所述辅助板的一侧与辅助轴连接，所述辅助轴与转轴垂直设置，所述扭转弹簧的两端分别与辅助轴的外周与第一轴承的外圈连接，所述搅拌板的远离转轴的一端与辅助板抵靠。

作为优选，为了排气，所述排气组件包括加热管、两个连管和两个排气管，所述加热管设置在主体内的顶部，所述主体的两侧均设有圆孔，所述加热管的两端分别穿过两个圆孔与两个连管的一端连通，两个连管的另一端分别与淬火盒的两侧连通，所述连管的另一端设置在隔热板的下方，所述加热管通过排气管与主体的外部连通，所述连管内设有单向阀，所述单向阀与plc电连接。

作为优选，为了实现控制的目的，所述控制组件包括开关、橡胶板、驱动块、驱动杆、导向单元和两个第一弹簧，所述开关设置在凹口的远离放置板的一侧的内壁上，所述橡胶板的一侧与开关抵靠，所述橡胶板的另一侧与驱动杆的一端连接，所述驱动杆的另一端与驱动块的一侧连接，所述驱动块的另一侧与放置板抵靠，所述驱动块的形状为半球形，两个第一弹簧的一端分别与橡胶板的靠近开口的一侧的上方和下方连接，所述第一弹簧的另一端与凹口的内壁连接，所述驱动杆上设有条形口，所述导向单元与驱动杆连接。

作为优选，为了限制驱动杆的移动方向，所述导向单元包括导向杆、两个凸块和两个抵靠单元，所述导向杆的两端分别与凹口内的顶部和底部连接，所述导向杆穿过条形口，所述条形口的两侧的内壁上均设有凹槽，所述凸块的一侧与导向杆连接，两个凸块的另一侧分别设置在两个凹槽的内部，所述凸块与凹槽滑动连接，两个抵靠单元分别设置在两个凹槽的内部，所述抵靠单元与凸块连接。

作为优选，为了减小摩擦力，所述抵靠单元包括若干连接单元，所述连接单元均匀设置在凹槽的内部，所述连接单元包括滚轮、两个转杆和两个第二轴承，两个第二轴承分别设置在凹槽内的顶部和底部，两个转杆的一端分别与两个第二轴承的内圈连接，所述滚轮的两侧分别与两个转杆的另一端连接，所述凸块与滚轮抵靠。

作为优选，为了实现遮挡的目的，所述遮挡组件包括电磁铁、遮布、第二弹簧和密封条，两个电磁铁分别设置在主体的两侧的内壁上，所述第二弹簧的两端分别与电磁铁的一侧和密封条的一侧连接，所述密封条的另一侧设有缺口，所述缺口与气缸的气杆匹配，所述遮布的两侧分别与密封条的上方和主体的内壁连接，所述密封条的制作材料为铁。

作为优选，为了限制密封条的移动方向，所述遮挡组件还包括两个限位单元，两个限位单元分别设置在密封条的靠近电磁铁的一侧的上方和下方，所述限位单元包括若干伸缩杆，所述伸缩杆均匀设置在密封条与电磁铁之间，所述伸缩杆的两端分别与密封条的靠近电磁铁的一侧和主体的内壁连接。

本发明的有益效果是，该具有隔热功能的淬火炉通过搅拌机构，实现了搅拌的功能，加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，提高了淬火的效率，实用性更高，与现有的搅拌机构相比，该搅拌机构通过辅助组件还可以实现上下搅拌的功能，从而实现了错流的功能，提升了搅拌的效果，使得工件降温均匀，提升淬火的质量，且淬火时产生的高温水蒸汽可以对隔热板上方的空间进行加热的工作，减少了淬火时热量的流失，通过隔热机构，实现了隔热的目的，使得隔热板上方的热量不会对淬火盒内的淬火液进行加热的工作，避免影响淬火液的冷却效率，从而提高了设备的实用性，与现有的隔热机构相比，该隔热机构通过设置的滚轮，可以减小凸块的磨损，从而不会对驱动杆的导向工作产生影响，从而可以提高橡胶板移动时的稳定性，防止出现橡胶板无法与开关抵靠的情况，从而不会影响隔热工作的正常进行，从而提高了设备的实用性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的具有隔热功能的淬火炉的结构示意图；

图2是本发明的具有隔热功能的淬火炉的遮挡组件的结构示意图；

图3是本发明的具有隔热功能的淬火炉的控制组件的结构示意图；

图4是本发明的具有隔热功能的淬火炉的导向单元的结构示意图；

图中：1.主体，2.淬火盒，3.电机，4.转轴，5.搅拌板，6.辅助板，7.辅助轴，8.扭转弹簧，9.连管，10.加热管，11.排气管，12.气缸，13.放置板，14.隔热板，15.驱动块，16.驱动杆，17.橡胶板，18.开关，19.第一弹簧，20.导向杆，21.凸块，22.滚轮，23.转杆，24.电磁铁，25.第二弹簧，26.密封条，27.伸缩杆，28.遮布。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1所示，一种具有隔热功能的淬火炉，包括主体1、淬火盒2和两个淬火装置，两个淬火装置分别设置在主体1的两侧的内壁上，所述淬火盒2设置在主体1内的底部，还包括搅拌机构和隔热机构，所述搅拌机构设置在淬火盒2的内部，所述隔热机构设置在淬火盒2的上方，所述主体1的内部设有plc；

plc，即可编程逻辑控制器，一般用于数据的处理以及指令的接收和输出，用于实现中央控制。

该具有隔热功能的淬火炉通过搅拌机构，实现了搅拌的功能，加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，提高了淬火的效率，实用性更高，通过隔热机构，实现了隔热的目的，使得隔热板14上方的热量不会对淬火盒2内的淬火液进行加热的工作，避免影响淬火液的冷却效率，从而提高了设备的实用性。

如图1所示，所述搅拌机构包括转动组件、排气组件、两个辅助组件和若干搅拌板5，所述转动组件设置在淬火盒2内的底部，所述转动组件与搅拌板5连接，两个辅助组件分别设置在淬火盒2的两侧的内壁上，所述辅助组件与搅拌板5连接，所述淬火盒2与排气组件连接；

当进行搅拌工作时，控制转动组件工作，使得搅拌板5转动，从而使得搅拌板5对淬火盒2内的淬火液进行搅拌的功能，从而可以加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，从而提高了淬火的效率，实用性更高，搅拌板5转动时可以带动辅助组件工作，从可以使得淬火液能够上下流动，从而实现了错流的功能，提升了搅拌的效果，使得工件降温均匀，提升淬火的质量。

如图2-4所示，所述隔热机构包括气缸12、放置板13、隔热板14、两个控制组件和两个遮挡组件，所述气缸12的缸体竖向设置在主体1内的顶部，所述气缸12的气杆与放置板13连接，所述隔热板14平行设置在淬火盒2的上方，所述隔热板14的外周与主体1的内壁连接，所述隔热板14上设有开口，所述放置板13与开口匹配，所述放置板13的外周与开口的内壁密封滑动连接，所述开口的两侧的内壁上均设有凹口，两个控制组件分别设置在两个凹口的内部，两个遮挡组件分别设置在主体1的两侧的内壁上，所述遮挡组件设置在隔热板14的上方，所述气缸12与plc电连接。

当将加热后的工件要放入淬火液内时，控制气缸12启动，伸长气杆，带动放置板13向下移动，从而带动工件移入淬火盒2内，使得工件浸入淬火液内，当放置板13与开口分离时，使得放置板13与驱动块15分离，从而使得控制组件工作，带动遮挡组件工作，可以将开口遮挡，使得在将工件浸入淬火液内时，减少了隔热板14上方的热量流动至淬火盒2内，从而提升了隔热的效果，实用性更高，当淬火完成后，控制气缸12收回气杆，使得放置板13向上移动，从而带动工件向上移动，使得放置板13移入开口内，从而将开口遮挡，从而实现了隔热的目的，使得隔热板14上方的热量不会对淬火液进行加热的工作，从而不会对淬火液的冷却效率和冷却效果产生影响，同时使得控制组件工作，使得遮挡组件工作，从而不会遮挡工件，从而不会对淬火加热工作产生影响，提高了设备的可靠性。

作为优选，为了带动搅拌板5转动，所述转动组件包括电机3和转轴4，所述电机3设置在淬火盒2内的底部，所述电机3与转轴4的一端传动连接，所述搅拌板5以转轴4的轴线为中心周向均匀设置在转轴4的外周上，所述搅拌板5的一侧与转轴4的外周连接，所述电机3与plc电连接。

作为优选，为了实现搅拌的功能，所述辅助组件包括第一轴承、辅助轴7、扭转弹簧8和若干辅助板6，两个第一轴承分别设置在淬火盒2的两侧的内壁上，所述辅助轴7的一端与第一轴承的内圈连接，所述辅助板6以辅助轴7的轴线为中心周向均匀设置在辅助轴7的外周上，所述辅助板6的一侧与辅助轴7连接，所述辅助轴7与转轴4垂直设置，所述扭转弹簧8的两端分别与辅助轴7的外周与第一轴承的外圈连接，所述搅拌板5的远离转轴4的一端与辅助板6抵靠。

当进行搅拌工作时，控制电机3启动，带动转轴4转动，使得搅拌板5转动，从而使得搅拌板5对淬火盒2内的淬火液进行搅拌的功能，从而可以加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，从而提高了淬火的效率，实用性更高，当搅拌板5转动至与辅助板6抵靠且搅拌板5持续转动时会带动辅助板6转动，使得辅助轴7转动，从而使得扭转弹簧8发生形变，当搅拌板5与辅助板6分离后，在扭转弹簧8的回复力的作用下，使得辅助轴7反向转动，从而带动辅助板6反向转动，从而实现了辅助板6来回转动的功能，可以使得淬火液能够上下流动，从而实现了错流的功能，提升了搅拌的效果，使得工件降温均匀，提升淬火的质量。

作为优选，为了排气，所述排气组件包括加热管10、两个连管9和两个排气管11，所述加热管10设置在主体1内的顶部，所述主体1的两侧均设有圆孔，所述加热管10的两端分别穿过两个圆孔与两个连管9的一端连通，两个连管9的另一端分别与淬火盒2的两侧连通，所述连管9的另一端设置在隔热板14的下方，所述加热管10通过排气管11与主体1的外部连通，所述连管9内设有单向阀，所述单向阀与plc电连接。

当工件放入淬火盒2内时，会产生大量的高温水蒸汽，水蒸汽通过连管9导入加热管10内，再通过排气管11排出，从而可以对隔热板14的上方进行加热的工作，从而可以减少隔热板14上方的热量的流失，不会对淬火工作产生影响，从而不会影响淬火的效率，从而实现了水蒸汽热量利用的功能，从而可以节约使用电能，从而提高了设备的环保性。

作为优选，为了实现控制的目的，所述控制组件包括开关18、橡胶板17、驱动块15、驱动杆16、导向单元和两个第一弹簧19，所述开关18设置在凹口的远离放置板13的一侧的内壁上，所述橡胶板17的一侧与开关18抵靠，所述橡胶板17的另一侧与驱动杆16的一端连接，所述驱动杆16的另一端与驱动块15的一侧连接，所述驱动块15的另一侧与放置板13抵靠，所述驱动块15的形状为半球形，两个第一弹簧19的一端分别与橡胶板17的靠近开口的一侧的上方和下方连接，所述第一弹簧19的另一端与凹口的内壁连接，所述驱动杆16上设有条形口，所述导向单元与驱动杆16连接。

作为优选，为了限制驱动杆16的移动方向，所述导向单元包括导向杆20、两个凸块21和两个抵靠单元，所述导向杆20的两端分别与凹口内的顶部和底部连接，所述导向杆20穿过条形口，所述条形口的两侧的内壁上均设有凹槽，所述凸块21的一侧与导向杆20连接，两个凸块21的另一侧分别设置在两个凹槽的内部，所述凸块21与凹槽滑动连接，两个抵靠单元分别设置在两个凹槽的内部，所述抵靠单元与凸块21连接。

作为优选，为了减小摩擦力，所述抵靠单元包括若干连接单元，所述连接单元均匀设置在凹槽的内部，所述连接单元包括滚轮22、两个转杆23和两个第二轴承，两个第二轴承分别设置在凹槽内的顶部和底部，两个转杆23的一端分别与两个第二轴承的内圈连接，所述滚轮22的两侧分别与两个转杆23的另一端连接，所述凸块21与滚轮22抵靠。

作为优选，为了实现遮挡的目的，所述遮挡组件包括电磁铁24、遮布28、第二弹簧25和密封条26，两个电磁铁24分别设置在主体1的两侧的内壁上，所述第二弹簧25的两端分别与电磁铁24的一侧和密封条26的一侧连接，所述密封条26的另一侧设有缺口，所述缺口与气缸12的气杆匹配，所述遮布28的两侧分别与密封条26的上方和主体1的内壁连接，所述密封条26的制作材料为铁。

当将加热后的工件要放入淬火液内时，控制气缸12启动，伸长气杆，带动放置板13向下移动，从而带动工件移入淬火盒2内，使得工件浸入淬火液内，当放置板13与开口分离时，使得放置板13与驱动块15分离，从而在第一弹簧19的回复力的作用下，使得橡胶板17与开关18分离，从而发送信号给plc，plc控制电磁铁24断电，从而不再吸引密封条26，在第二弹簧25的回复力的作用下，可以带动密封条26向远离电磁铁24的方向移动，从而使得两个密封条26向相互靠近的方向移动，从而带动遮布28移动，当两个密封条26相互抵靠时，可以通过遮布28将开口遮挡，使得在将工件浸入淬火液内时，减少了隔热板14上方的热量流动至淬火盒2内，从而提升了隔热的效果，实用性更高，当淬火完成后，控制气缸12收回气杆，使得放置板13向上移动，从而带动工件向上移动，使得放置板13移入开口内，从而将开口遮挡，同时带动驱动块15移入凹口内，通过驱动杆16带动橡胶板17向靠近开关18的方向移动，压缩第一弹簧19，使得橡胶板17与开关18抵靠，从而发送信号给plc，plc控制电磁铁24通电，吸引密封条26，从而压缩第二弹簧25，使得两个密封条26向相互远离的方向移动，从而使得遮布28不会遮挡工件，从而不会对淬火加热工作产生影响，从而提高了设备的可靠性，当驱动杆16移动时，由于导向杆20穿过驱动杆16的条形口，使得驱动杆16在移动时不会发生转动，使得滚轮22与凸块21发生相对移动，在摩擦力的作用下，可以使得滚轮22转动，从而可以减小了滚轮22与凸块21之间的摩擦力，从而可以减小凸块21的磨损，防止对导向工作产生影响，从而提高了驱动杆16移动时的稳定性，防止橡胶板17在移动时位置发生偏移，从而使得橡胶板17与开关18抵靠牢固，不会出现橡胶部无法与开关18抵靠的现象，从而不会对控制工作造成影响。

作为优选，为了限制密封条26的移动方向，所述遮挡组件还包括两个限位单元，两个限位单元分别设置在密封条26的靠近电磁铁24的一侧的上方和下方，所述限位单元包括若干伸缩杆27，所述伸缩杆27均匀设置在密封条26与电磁铁24之间，所述伸缩杆27的两端分别与密封条26的靠近电磁铁24的一侧和主体1的内壁连接。

通过设置伸缩杆27，在可以不影响密封条26的移动的情况下可以限制密封条26的移动方向，使得密封条26移动稳定，当两个密封条26向相互靠近且相互抵靠时，可以减小两个密封条26之间的间隙，从而可以提升密封性，提升遮挡的效果。

当进行搅拌工作时，控制转动组件工作，使得搅拌板5转动，从而使得搅拌板5对淬火盒2内的淬火液进行搅拌的功能，从而可以加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，从而提高了淬火的效率，实用性更高，搅拌板5转动时可以带动辅助组件工作，从可以使得淬火液能够上下流动，从而实现了错流的功能，提升了搅拌的效果，使得工件降温均匀，提升淬火的质量。当将加热后的工件要放入淬火液内时，控制气缸12启动，伸长气杆，带动放置板13向下移动，从而带动工件移入淬火盒2内，使得工件浸入淬火液内，当放置板13与开口分离时，使得放置板13与驱动块15分离，从而使得控制组件工作，带动遮挡组件工作，可以将开口遮挡，使得在将工件浸入淬火液内时，减少了隔热板14上方的热量流动至淬火盒2内，从而提升了隔热的效果，实用性更高，当淬火完成后，控制气缸12收回气杆，使得放置板13向上移动，从而带动工件向上移动，使得放置板13移入开口内，从而将开口遮挡，同时使得控制组件工作，使得遮挡组件工作，从而不会遮挡工件，从而不会对淬火加热工作产生影响，提高了设备的可靠性。

与现有技术相比，该具有隔热功能的淬火炉通过搅拌机构，实现了搅拌的功能，加快淬火液的流动的速度，从而在工件放入淬火液内时，使得热量不会积聚在工件的周围，从而可以提升降温的速度，提高了淬火的效率，实用性更高，与现有的搅拌机构相比，该搅拌机构通过辅助组件还可以实现上下搅拌的功能，从而实现了错流的功能，提升了搅拌的效果，使得工件降温均匀，提升淬火的质量，且淬火时产生的高温水蒸汽可以对隔热板14上方的空间进行加热的工作，减少了淬火时热量的流失，通过隔热机构，实现了隔热的目的，使得隔热板14上方的热量不会对淬火盒2内的淬火液进行加热的工作，避免影响淬火液的冷却效率，从而提高了设备的实用性，与现有的隔热机构相比，该隔热机构通过设置的滚轮22，可以减小凸块21的磨损，从而不会对驱动杆16的导向工作产生影响，从而可以提高橡胶板17移动时的稳定性，防止出现橡胶板17无法与开关18抵靠的情况，从而不会影响隔热工作的正常进行，从而提高了设备的实用性。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。