一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法与流程

1.本发明属于含金矿石的选冶方法，尤其涉及一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法。


背景技术：

2.目前国内外在难处理金矿资源领域，普遍采用含金矿石预处理、氰化提金的选冶工艺，预处理的目的主要是解决硫化矿物包裹金的问题，预处理技术主要为生物氧化、热压氧化、焙烧氧化三种，根据原料的差异及国家地区具体情况而采用相应的处理技术，预处理后的矿物提金技术均为传统的氰化提金技术。任何单一工艺都具有一定的局限性，随着环保意识的提高，矿产资源的日益匮乏，需要开发一种针对于多硫化物微细粒浸染型含金矿石的联合工艺，达到综合经济效益高、矿石有价元素利用率高的目的。
3.长春黄金研究院有限公司开发的cg505系列浸金剂采用中国专利cn105032622b《一种选矿药剂的两段合成方法》、通过两段合成工艺制备，产品品质高，杂质少，具有浸金能力强、药剂毒性低、适应性广的特点，生产工艺安全环保，且能满足黄金矿山严苛的环保要求，该浸金剂通过“协同浸出”与“原位治理”作用，不仅可替代氰化物实现金的高效浸出，同时可使浸出尾液达到国家排放标准。


技术实现要素：

4.本发明提供一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法，用于处理多硫化物微细粒浸染型含金矿石。
5.本发明采取的技术方案是，包括下列步骤：
6.(一)、焙烧：在-0.074mm含量占80％～90％条件下，在600℃～700℃条件下对进行焙烧，焙烧时间1h～3h；
7.(二)、制酸：利用焙烧产生的so2烟气制硫酸；
8.(三)、酸浸：以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；
9.(四)、浸出：酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，进行浸出工艺。
10.本发明所述步骤(一)中矿石为多硫化物微细粒浸染型含金矿石。
11.本发明所述步骤(四)中浸出工艺采用cg505系列浸金剂。
12.本发明与现行的常规选冶方法相比，优点是：可有效地提高多硫化物微细粒浸染型含金矿石的金浸出率；无环保治理压力，综合利用多硫化物微细粒浸染型含金矿石中的有价元素，有价元素综合利用率高，经济效益显著。
附图说明
13.图1是本发明的流程图。
具体实施方式
14.实施例1
15.包括下列步骤：
16.(一)、焙烧：在-0.074mm含量占80％条件下，在600℃条件下对矿石进行焙烧，焙烧时间1h；
17.(二)、制酸：利用焙烧产生的so2烟气制硫酸；
18.(三)、酸浸：以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；
19.(四)、浸出：酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，采用cg505系列浸金剂进行浸出工艺。
20.实施例2
21.(一)、焙烧：在-0.074mm含量占85％条件下，在650℃条件下对矿石进行焙烧，焙烧时间2h；
22.(二)、制酸：利用焙烧产生的so2烟气制硫酸；
23.(三)、酸浸：以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；
24.(四)、浸出：酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，采用cg505系列浸金剂进行浸出工艺。
25.实施例3
26.(一)、焙烧：在-0.074mm含量占90％条件下，在700℃条件下对矿石进行焙烧，焙烧时间3h；
27.(二)、制酸：利用焙烧产生的so2烟气制硫酸；
28.(三)、酸浸：以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；
29.(四)、浸出：酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，采用cg505系列浸金剂进行浸出工艺。
30.上述实施例中，所述步骤(一)中矿石为多硫化物微细粒浸染型含金矿石。
31.cg505系列浸金剂采用中国专利cn105032622b《一种选矿药剂的两段合成方法》制备。
32.下边通过具体实例来进一步说明本发明。
33.选用某矿业有限公司的多硫化物微细粒浸染型含金矿石，其成分au 2.49g/t，ag 2.12g/t，as 0.824％、cu 0.019％、pb 0.005％、zn 0.14％、fe 10.25％、sb 0.005％、c 2.55％、s 9.95％。
34.一、焙烧
35.在矿石细度为-0.074mm含量80％，焙烧温度600℃，焙烧时间1.5h的条件下，焙砂、烟尘产率分别为77.32％、14.64％，烟气so2含量109000mg/m3；
36.二、制酸
[0037]“两吸两转”制酸工艺，产出98％浓硫酸250kg/t
混合砂
；
[0038]
三、硫酸酸浸
[0039]
采取酸液循环使用的方式，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，保持酸浸矿浆温度80℃，酸浸2h；
[0040]
四、浸出：
[0041]
酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，采用cg505浸出。
[0042]
五、分析结果
[0043]
浸出结束后，将浸渣进行洗涤，抽滤，烘干后，送分析室测定金含量，计算金的浸出率。其结果如表1所示。
[0044]
表1试验结果
[0045][0046]
可见本发明金的浸出率得到有效地提高，浸渣中的金含量相对最低。


技术特征：
1.一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法，其特征在于，包括下列步骤：(一)、焙烧：在-0.074mm含量占80％～90％条件下，在600℃～700℃条件下对进行焙烧，焙烧时间1h～3h；(二)、制酸：利用焙烧产生的so2烟气制硫酸；(三)、酸浸：以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；(四)、浸出：酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱ph至11.5，进行浸出工艺。2.根据权利要求1所述的一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法，其特征在于：所述步骤(一)中矿石为多硫化物微细粒浸染型含金矿石。3.根据权利要求1所述的一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法，其特征在于：所述步骤(四)中浸出工艺采用cg505系列浸金剂。

技术总结
本发明涉及一种多硫化物微细粒浸染型含金矿石选冶联合方法，属于含金矿石的选冶方法。在-0.074mm含量占80％～90％条件下，在600℃～700℃条件下对进行焙烧，焙烧时间1h～3h；利用焙烧产生的SO2烟气制硫酸；以硫酸产率与焙砂产率的比值确定硫酸用量，按照矿浆浓度50％，将焙砂与酸液混合，酸浸矿浆温度保持在80℃，酸浸时间2h；酸浸矿浆压滤后，酸液回用，酸渣调碱pH至11.5，进行浸出工艺。优点是：可有效地提高多硫化物微细粒浸染型含金矿石的金浸出率；无环保治理压力，综合利用多硫化物微细粒浸染型含金矿石中的有价元素，有价元素综合利用率高，经济效益显著。经济效益显著。


技术研发人员：王鹏 郝福来 李健
受保护的技术使用者：长春黄金研究院有限公司
技术研发日：2021.11.09
技术公布日：2022/3/25