一种高纯净度热作模具钢H13的冶炼方法与流程

一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法
技术领域
1.本技术涉及钢铁冶金领域，具体而言，涉及一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法。


背景技术：

2.热作模具钢h13主要应用于通讯构件模具及合金冲压模具等领域，对钢水纯净度要求较高，因本钢种合金元素要求高，合金加入量大，冶炼过程控制难度大，钢中易出现大尺寸夹杂物。高端热作模具钢对其使用的疲劳寿命有着苛刻的要求，其中钢中夹杂物对其使用寿命有显著影响。
3.现有技术cn108950131b公开了一种h13模具钢的冶炼方法，采用了钢水入lf炉，通入氩气的同时，加入石灰、铝粒等进行脱氧操作以及加入脱磷专用包芯线进行脱磷处理；vd真空处理后加入铁矿粉。
4.cn107151762b公开了一种合金模具钢1.2311的冶炼连铸方法，采用转炉终点c含量按0.03％～0.06％控制，出钢后将剩余合金完全加入钢水表面；lf炉精炼过程，使用5档一次性升温的同时加入白灰进行脱氧，升温结束后进行软吹氩处理。
5.cn106609314b公开了一种优质h13钢制备方法，采用电炉-lf精炼炉-vd脱气处理-模铸坯料制备工艺，其中对精炼过程的渣系进行了严格的控制，vd脱气处理后加入稀土。
6.cn111004961a公开了一种热作模具钢h13的连铸生产工艺，包括：配料
→
感应炉熔化料头、钢屑
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精炼炉还原微合金化
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vd真空精炼炉脱气
→
连铸，感应炉原材料由h13料头(钢屑)50～65％、21crmo10料头35～50％按照比例配入组成，以降低精炼成本。
7.其它现有技术还有：cn111172353a、cn107974637b、cn106086673b、cn109536840b、cn108385021a等。
8.上述现有技术存在着所制钢的纯净度不高，工艺、设备要求复杂，需添加mg、稀土等，成本较高，或工序延长、生产效率较低等问题。


技术实现要素：

9.本技术实施例的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，通过不同阶段吹氩制度的调整优化，渣料、合金的加入方式以及脱氧工艺的优化等，解决热作模具钢h13易出现大尺寸夹杂物的问题，实现了所制钢中氧含量≤12ppm，b、d类夹杂物≤1.0级，ds类夹杂物≤1.5级，而且整个冶炼工艺对设备要求不高，成本低和生产效率较高。
10.第一方面，本技术提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其特征在于，包括：转炉冶炼、lf精炼、rh真空处理和软吹，具体工艺步骤如下：
11.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c≥0.10wt％、o≤300ppm；出钢过程中先加入铝铁2.0～2.5kg/t对钢水进行脱氧，之后加入c、si、mn、cr的合金，最后加入渣料石灰和低钛合成渣，通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量30～60nm3/h；
12.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，提升钢水温度至1610～1620℃，升温过程中控制底吹氩气流量20～40nm3/h，并进行合金吊加操作；合金吊加完成后，继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量35～50nm3/h，并进行脱氧操作；对钢水进行取样检测前，进一步提高底吹氩气流量至45～60nm3/h，搅拌4-6min；根据检测取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量30～45nm3/h；钢水出站前15min，降低底吹氩气流量至10～25nm3/h；
13.(3)rh真空处理：真空处理≥35min；
14.(4)软吹：真空处理结束后，软吹20～40min。
15.在一些实施方式中，步骤(2)中，所述脱氧操作具体为：在合金吊加完成后，分2～3批加入石灰3.0～5.0kg/t，同时向钢水中喂入铝线0.015～0.035wt％对钢水进行深度脱氧，再加入铝渣球0.8～1.2kg/t对炉渣进行脱氧。
16.在一些实施方式中，步骤(2)中，所述合金吊加操作具体为：先通过料仓加入钼铁和部分低碳铬铁，升温至1610～1620℃后，通过料斗吊加低碳铬铁、钒铁。
17.在一些实施方式中，rh真空处理结束后，不须向钢包中喂入钙线进行脱钙处理。
18.在一些实施方式中，步骤(1)中，渣料石灰加入量为2.0～4.0kg/t，低钛合成渣加入量为5.0～7.0kg/t。
19.在一些实施方式中，步骤(1)中，转炉出钢采用留钢操作，通过出钢时炉内留钢水避免出钢过程下渣。
20.在一些实施方式中，步骤(3)中，rh真空处理的真空度为小于0.266kpa。
21.第二方面，提供一种前述冶炼方法所制备的热作模具钢h13，其特征在于，所述热作模具钢h13的成分包括(wt％)：
22.c：0.36～0.40％、si：0.96～1.04％、mn：0.37～0.43％、cr：5.10～5.30％、als：0.010～0.025％、v：0.90～0.95％；mo：1.28～1.36％，p：≤0.011％、s：≤0.002％，ti：≤0.0030％，n：≤0.0080％；余量为铁和不可避免的杂质。
23.在一些实施方式中，所述热作模具钢h13的氧含量≤12ppm，b、d类夹杂物≤1.0级，ds类夹杂物≤1.5级。
24.第三方面，本技术提供一种前述热作模具钢h13的用途，其特征在于，所述热作模具钢h13用作通讯构件模具或合金冲压模具。
25.本技术实施例提供的高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，有益效果包括：
26.1)本技术通过制定转炉冶炼、lf精炼时不同处理阶段的吹氩制度，充分利用底吹氩气以促进夹杂物上浮去除，提高了热作模具钢h13的纯净度。
27.2)在渣料加入方式方面，摒弃了目前常规的到站加入渣料的方式，而是待吊加合金完成后，再分别前后加入石灰、铝线和铝渣球，由此可有效避免钙铝镁酸盐类夹杂物的生成，提高钢的纯净度。
28.3)在合金的吊加操作方面，采用了升温的同时，先通过料仓加入钼铁和部分低碳铬铁，升温至1610～1620℃后，再通过料斗吊加剩余的低碳铬铁、钒铁的方式，由此可有效缩短取样前lf处理时间，并且避免了因合金加入后所带入夹杂物来不及上浮去除的问题。
29.4)rh真空处理后，本技术不须进行钙处理，进一步降低ds夹杂物超标的风险。
30.5)通过rh真空处理结束后的软吹控制，进一步促进夹杂物上浮去除，改善了钢水
可浇性。
附图说明
31.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
32.图1为实施例1所制钢的夹杂物形貌图；
33.图2为实施例2所制钢的夹杂物形貌图；
34.图3为实施例3所制钢的夹杂物形貌图；
35.图4为对比例1所制钢的夹杂物形貌图；
36.图5为对比例2所制钢的夹杂物形貌图。
具体实施方式
37.本技术实施方式提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，包括：转炉冶炼、lf精炼、rh真空处理和软吹，具体工艺步骤如下：
38.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c≥0.10wt％(例如0.11wt％、0.12wt％、0.13wt％、0.14wt％、0.15wt％、0.16wt％或0.20wt％等)、o≤300ppm；出钢过程中先加入铝铁2.0～2.5kg/t(例如2.1kg/t、2.2kg/t、2.3kg/t或2.4kg/t等，其中kg/t单位是指1吨钢水中，物料加入量为多少kg，下同)对钢水进行脱氧，之后加入c、si、mn、cr的合金，最后加入渣料石灰和低钛合成渣，通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量30～60nm3/h(例如32nm3/h、35nm3/h、38nm3/h、40nm3/h、42nm3/h、45nm3/h、48nm3/h、55nm3/h或59nm3/h)；
39.在一些实施方式中，转炉出钢采用留钢操作，以避免出钢过程下渣，减少了出钢过程增氧。
40.在一些实施方式中，所述铝铁中al含量为40％wt％左右。
41.在一些实施方式中，转炉出钢过程中，合金加入量不超过37kg/t；由此，可防止因大量合金的加入堵塞透气砖，导致底吹不良。
42.在一些实施方式中，渣料石灰主要组成为cao；加入量为2.0～4.0kg/t(例如2.5kg/t、3.0kg/t或3.5kg/t等)。
43.在一些实施方式中，低钛合成渣主要组成为cao、al2o3、mgo；加入量为5.0～7.0kg/t(例如5.5kg/t、6.0kg/t或6.5kg/t等)。
44.转炉出钢过程中，通过控制底吹氩气的流量，可在促进渣料熔化的同时，实现脱氧产物的去除；若氩气流量太大，超过60nm
3/
h，这会造成钢水大量二次氧化，导致钢中夹杂物增加；若氩气流量太低，会造成加入渣料熔化效果差，夹杂物上浮去除效果差。
45.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，升温过程中控制底吹氩气流量20～40nm3/h(例如22nm3/h、25nm3/h、27nm3/h、30nm3/h、33nm3/h、35nm3/h、37nm3/h或39nm3/h等)，并进行合金吊加操作；伴随着合金的加入，钢中的夹杂物数量显著增加，此时需更好的动力学条件以促进夹杂物上浮和去除，因而此时需要加大底吹氩气的流量。
46.合金吊加完成后，继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量35～50nm3/h(例
如37nm3/h、40nm3/h、43nm3/h、45nm3/h、47nm3/h或49nm3/h等)，随着合金加入量的增多，需进一步提升底吹氩气流量，一方面，加快合金熔化速度，另一方面，充分利用合金熔化，促进夹杂物的上浮去除；待加入合金熔化完全后，进行渣料加入及脱氧操作，通过底吹氩气的强搅拌，并结合喂入铝丝深脱氧工艺，使钢中因合金加入所带来夹杂物完全转变为al2o3类夹杂物的同时，在底吹氩气的搅拌动力学条件下快速上浮去除。
47.对钢水进行取样检测前4-6分钟，进一步提高底吹氩气流量至45～60nm3/h(例如47nm3/h、50nm3/h、53nm3/h、55nm3/h、57nm3/h或59nm3/h等)；其目的是为了进一步提升钢中夹杂物上浮去除速度。
48.根据取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，需降低氩气的流量，控制底吹氩气流量30～45nm3/h(例如32nm3/h、35nm3/h、38nm3/h、40nm3/h、42nm3/h或44nm3/h等)，若氩气流量过大，超过45nm3/h，会增加卷渣钢水二次氧化的风险，因而，此阶段需降低氩气的流量。
49.钢水出站前15min，钢水成分调整已完成，通过小流量的底吹氩气，可避免因lf炉渣卷入钢水导致夹杂物的增加，另外，可进一步去除钢中的小尺寸夹杂物，此时需控制底吹氩气流量至10～25nm3/h(例如12nm3/h、15nm3/h、18nm3/h、20nm3/h、22nm3/h或24nm3/h等)。
50.发明人发现，因本钢种合金加入量大，由合金带来的夹杂多，而通过采用上述的吹氩制度，可有效提升钢中夹杂物去除效果，提高钢的纯净度。
51.在一些实施方式中，步骤(2)中，所述渣料加入脱氧操作具体为：在合金吊加完成后，分2～3批加入石灰3.0～5.0kg/t(例如3.5kg/t、4.0kg/t或4.5kg/t等)，同时向钢水中喂入铝线0.015～0.035wt％(例如0.018wt％、0.020wt％、0.023wt％、0.025wt％、0.027wt％、0.030wt％或0.033wt％等)对钢水进行深度脱氧，再加入铝渣球0.8～1.2kg/t(例如0.9kg/t、1.0kg/t或1.1kg/t等)对炉渣进行脱氧。
52.发明人发现，lf开始处理初期钢水温度低，加入渣料无法快速熔化，易导致加入铝渣球和石灰被卷入钢水中，与初期脱氧产物发生反应形成大量钙铝镁酸盐类夹杂物，此类夹杂物熔点低，上浮去除难度极大；本技术改变目前到站加入渣料的方式，待吊加合金完成后，再分别前后加入石灰、铝线和铝渣球，由此可有效避免钙铝镁酸盐类夹杂物的生成，提高钢的纯净度。
53.在一些实施方式中，所述铝渣球的主要组成为cao、al2o3以及金属al。
54.在一些实施方式中，步骤(2)中，所述合金吊加操作具体为：先通过料仓加入钼铁和部分低碳铬铁，升温至1610～1620℃(例如1613℃、1615℃、1617℃或1619℃等)后，通过料斗再吊加低碳铬铁、钒铁。通过上述的合金吊加操作，可有效缩短取样前lf处理时间，并且避免了因合金加入后所带入夹杂物来不及上浮去除的问题。
55.(3)rh真空处理：真空处理≥35min(例如36min、37min、38min、39min或40min等)，rh真空处理时间的延长，可进一步促进钢中夹杂物上浮去除。
56.在一些实施方式中，步骤(3)中，rh真空处理的真空度为小于0.266kpa。
57.在一些实施方式中，rh真空处理结束后，不须向钢包中喂入钙线进行钙处理。现有技术中，常有在rh真空处理结束后，采用喂入钙线进行钙处理，通过对夹杂物进行变型，使钢中夹杂物由al2o3类改变为xcao
·
yal2o3类复合夹杂物，如前所述，此类夹杂物是本技术所不期望地，而本技术通过前述转炉冶炼、lf精炼、rh真空处理措施的实施，钢中夹杂物已
得到大量去除，rh真空处理结束不须进行钙处理，也能保证钢水的纯净度。
58.(4)软吹：真空处理结束后，软吹20～40min(例如23min、25min、27min、30min、33min、34min、37min或39min等)。
59.在一些实施方式中，所述软吹为钢包底吹氩气，氩气流量为1-30nm3/h(例如5nm3/h、8nm3/h、10nm3/h、15nm3/h、20nm3/h、25nm3/h或28nm3/h等)，通过软吹，可进一步实现钢水成分和温度的均匀化、大尺寸有害夹杂物充分去除的效果。
60.本技术还提供了一种采用前述冶炼方法所制备的热作模具钢h13，所述热作模具钢h13的成分包括(wt％)：
61.c：0.36～0.40％(例如0.37％、0.38％或0.39％等)、si：0.96～1.04％(例如0.97％、0.98％、0.99％、1.00％、1.01％、1.02％或1.03％等)、mn：0.37～0.43％(例如0.38％、0.39％、0.40％、0.41％或0.42％等)、cr：5.10～5.30％(例如5.15％、5.20％或5.25％等)、als：0.010～0.025％(例如0.013％、0.015％、0.018％、0.020％或0.023％等)、v：0.90～0.95％(例如0.91％、0.92％、0.93％或0.94％等)；mo：1.28～1.36％(例如1.29％、1.30％、1.31％、1.32％或1.35％等)，p：≤0.011％、s：≤0.002％，ti：≤0.0030％，n：≤0.0080％；余量为铁和不可避免的杂质。
62.在一些实施方式中，所述热作模具钢h13的氧含量≤12ppm，b、d类夹杂物≤1.0级，ds类夹杂物≤1.5级。
63.本技术还提供一种前述热作模具钢h13的用途，其特征在于，所述热作模具钢h13用作通讯构件模具或合金冲压模具。
64.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述：
65.实施例1
66.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，所述热作模具钢h13成分为(wt％)：
67.c：0.37％、si：0.96％、mn：0.38％、cr：5.12％、als：0.012％、v：0.92％；mo：1.28％，p：0.010％、s：0.001％，ti：0.0030％，n：0.0075％；余量为铁和不可避免的杂质。具体工艺步骤如下：
68.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c：0.15wt％、o：150ppm；出钢1/3时，加入铝铁2.3kg/t；出钢2/3时，加入c、si、mn、cr等合金元素调整钢水成分至范围下限；出钢3/4时，加入渣料石灰2.5kg/t，低ti合成渣6.0kg/t；通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量38nm3/h；
69.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，升温过程中控制底吹氩气流量35nm3/h，逐渐从料仓加入低碳铬铁和钼铁，加热升温至1615℃，通过料斗吊加余下的低碳铬铁、钒铁进入钢包中；吊加完成继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量43nm3/h，并进行脱氧操作，分两次加入石灰4.0kg/t，待石灰化开后，喂入0.025％的al对钢水进行深脱氧，再加入铝渣球0.85kg/t对炉渣进行脱氧；对钢水进行取样检测前4min，进一步提高底吹氩气流量至55nm3/h；根据取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量38nm3/h；钢水出站前15min不允许添加合金，降低底吹氩气流量至13nm3/h；
70.(3)rh真空处理：真空度为0.020kpa，真空处理38min；
71.(4)软吹：真空处理结束后，软吹32min。
72.实施例2
73.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，所述热作模具钢h13成分为(wt％)：
74.c：0.39％、si：1.00％、mn：0.39％、cr：5.15％、als：0.018％、v：0.94％；mo：1.30％，p：0.009％、s：0.0015％，ti：0.0028％，n：0.0072％；余量为铁和不可避免的杂质。具体工艺步骤如下：
75.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c：0.13％、o：175ppm；出钢1/3时，加入铝铁2.3kg/t；出钢2/3时，加入c、si、mn、cr等合金元素调整钢水成分至范围下限；出钢3/4时，加入渣料石灰2.5kg/t，低ti合成渣6.0kg/t；通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量50nm3/h；
76.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，升温过程中控制底吹氩气流量38nm3/h，逐渐从料仓加入低碳铬铁和钼铁，加热升温至1619℃，通过料斗吊加余下的低碳铬铁、钒铁进入钢包中；吊加完成继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量42nm3/h，并进行脱氧操作，分两次加入石灰4.0kg/t，待石灰化开后，喂入0.025％的al对钢水进行深脱氧，再加入铝渣球0.90kg/t对炉渣进行脱氧；对钢水进行取样检测前6min，进一步提高底吹氩气流量至58nm3/h；根据取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量33nm3/h；钢水出站前15min不允许添加合金，降低底吹氩气流量至20nm3/h；
77.(3)rh真空处理：真空度为0.002kpa，真空处理35min；
78.(4)软吹：真空处理结束后，软吹30min。
79.实施例3
80.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，所述热作模具钢h13成分为(wt％)：
81.c：0.39％、si：1.02％、mn：0.43％、cr：5.25％、als：0.020％、v：0.94％；mo：1.32％，p：0.010％、s：0.0005％，ti：0.0026％，n：0.0078％；余量为铁和不可避免的杂质。具体工艺步骤如下：
82.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c：0.18％、o：133ppm；出钢1/3时，加入铝铁2.1kg/t；出钢2/3时，加入c、si、mn、cr等合金元素调整钢水成分至范围下限；出钢3/4时，加入渣料石灰2.5kg/t，低ti合成渣5.8kg/t；通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量47nm3/h；
83.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，升温过程中控制底吹氩气流量38nm3/h，逐渐从料仓加入低碳铬铁和钼铁，加热升温至1615℃，通过料斗吊加低碳铬铁、钒铁进入钢包中；吊加完成继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量47nm3/h，并进行脱氧操作，分两次加入石灰3.3kg/t，待石灰化开后，喂入0..018％的al对钢水进行深脱氧，再加入铝渣球0.9kg/t对炉渣进行脱氧；对钢水进行取样检测前5min，进一步提高底吹氩气流量至56nm3/h；根据取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量33nm3/h；钢水出站前15min不允许添加合金，降低底吹氩气流量至14nm3/h；
84.(3)rh真空处理：真空度为0.02kpa，真空处理40min；
85.(4)软吹：真空处理结束后，软吹35min。
86.实施例4
87.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，所述热作模具钢h13成分为(wt％)：
88.c：0.39％、si：1.03％、mn：0.41％、cr：5.24％、als：0.019％、v：0.91％；mo：1.29％，p：0.010％、s：0.001％，ti：0.028％，n：0.0076％；余量为铁和不可避免的杂质。具体工艺步骤如下：
89.(1)转炉冶炼：转炉终点控制c：0.14％、o：165ppm；出钢1/3时，加入铝铁2.2kg/t；出钢2/3时，加入c、si、mn、cr等合金元素调整钢水成分至范围下限；出钢3/4时，加入渣料石灰3.5kg/t，低ti合成渣6.8kg/t；通过底吹氩气促进渣料熔化和脱氧产物去除，氩气流量41nm3/h；
90.(2)lf精炼：钢水到站后进行加热升温，升温过程中控制底吹氩气流量39nm3/h，逐渐从料仓加入低碳铬铁和钼铁，加热升温至1618℃，通过料斗吊加余下的低碳铬铁、钒铁进入钢包中；吊加完成继续对钢水进行加热升温，提高底吹氩气流量43nm3/h，并进行脱氧操作，分两次加入石灰3.8kg/t，待石灰化开后，喂入0.030％的al对钢水进行深脱氧，再加入铝渣球1.1kg/t对炉渣进行脱氧；对钢水进行取样检测前4min，进一步提高底吹氩气流量至49nm3/h；根据取样检测结果，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量35nm3/h；钢水出站前15min不允许添加合金，降低底吹氩气流量至12nm3/h；
91.(3)rh真空处理：真空度为0.020kpa，真空处理37min；
92.(4)软吹：真空处理结束后，软吹33min。
93.实施例5
94.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其钢种组成、工艺参数与实施例1基本相同，区别在于，步骤(3)中，rh真空处理后，采用喂钙线处理，喂入钙线50m。
95.实施例6
96.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其钢种组成、工艺参数与实施例1基本相同，区别在于，步骤(2)中，所述合金吊加操作，未采用分批加入，而是直接通过料斗加入钼铁、低碳铬铁和钒铁。
97.实施例7
98.本实施例提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其钢种组成、工艺参数与实施例1基本相同，区别在于，步骤(2)中，所述脱氧操作与实施例1有所不同，铝渣球加入量0.5kg/吨，待石灰化开后，喂入0.008％的al对钢水进行深脱氧。
99.对比例1
100.提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其钢种组成、工艺参数与实施例1基本相同，区别在于，其吹氩制度为：到站加热升温过程底吹氩气流量15nm3/h，吊加合金后底吹氩气流量25nm3/h，取检测样前底吹氩气流量30nm3/h，进行合金成分的调整，成分调整期间，控制底吹氩气流量55nm3/h；钢水出站前15min，降低底吹氩气流量至40nm3/h。
101.对比例2
102.提供了一种高纯净度热作模具钢h13的冶炼方法，其钢种组成、工艺参数与实施例1基本相同，区别在于，步骤(2)中，脱氧操作中，石灰、铝线、铝渣球等渣料采用了到站加入的方式。
103.性能结果检测
104.对实施例1-8和对比例1-2中所制钢的夹杂物及氧含量进行检测，相关检测工艺如下：
105.夹杂物检测：采用gb/t10561-2005对钢中夹杂物指标进行检测，采用氧、氮、氢分析仪对氧含量进行检查。
106.表1示出了实施例1-7、对比例1-2所制钢的夹杂物及氧含量。
107.表1：实施例1-7、对比例1-2所制钢的夹杂物及氧含量
[0108][0109]
性能结果说明：
[0110]
由上述格表1及附图1-3，图1示出了实施例1所制钢夹杂物形貌图，其b类粗系夹杂物为0.5级，图2示出了实施例2所制钢夹杂物形貌图，其b类细系夹杂物为0.5级，图3示出了实施例3所制钢夹杂物形貌图，其d类细系夹杂物为1.0级，可以看出：采用本技术实施例1-7所述方法制得的热作模具钢h13，氧含量≤12ppm；在夹杂物级别方面，b类粗系夹杂物≤1.0级，b类细系夹杂物≤1.0级，d类粗系夹杂物≤1.0级，d类细系夹杂物≤1.5，ds类夹杂物≤1.5级。而对比例1-2所制的热作模具钢h13，参见表1及附图4-5，其中，图4示出了对比例1所制钢夹杂物形貌图，其b类粗系夹杂物达到2.5级，图5示出了对比例2所制钢夹杂物形貌图，其ds类夹杂物达到2.5级，可以看出：在夹杂物级别方面，b类粗系夹杂物≤2.5级，b类细系夹杂物≤2.0级，d类粗系夹杂物≤1级，d类细系夹杂物1～1.5级，ds类夹杂物≤2.5级，在氧含量方面，≥13ppm。
[0111]
对比实施例1和5可以看出，实施例5中喂入了钙线，从表1可以看出夹杂物检测结果d细最高1.5级，ds最高1.5级，夹杂物检测结果d类、ds类控制相比实施例1变差。
[0112]
对比实施例1和6可以看出，实施例6中的lf精炼时，合金吊加操作，未采用分批加入，从表1可以看出b类夹杂物相比实施例差。
[0113]
对比实施例1和7可以看出，实施例7中的渣料采用了到站加入的方式，从表1可以看出d类、ds夹杂物相比实施例1变差。
[0114]
以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。