射孔枪内管去毛刺动力头的制作方法

1.本实用新型涉及机加工设备技术领域，尤其涉及一种射孔枪内管去毛刺动力头。


背景技术：

2.随着生产和科学技术的发展,社会的进步，石油、天然气的消耗不断加剧，同时各国也作为重要战略物资进行储备。因此各个国家都加速了对石油和天然气的开采工作，其中射孔枪是石油和天然气开采设备中必不可少的装备。
3.射孔枪内管是装配在枪管内部，由它携带弹丸深入地下，深入到指定位置后，通电使弹丸爆开，从而实现打孔的目的。如果管内有毛刺，他刮破弹丸，划坏弹丸控制电线，从而影响到打孔的位置和成功率。同时内管作为一种消耗品，随着石油、天然气开采的增加，必然对其产量和质量有了更高的要求，所以对深孔枪内管的质量要求很严格，激光切割后的内管，管内不能有毛刺、管子不能变形。
4.目前很多厂家仍然延用传统的人工方式，即根据管径大小，用一根铁棒焊接圆锉刀伸进管内，一手按住管体，另一手握紧铁棒顺时针用力反复旋转，不仅生产效率低，而且毛刺去除率质量差；另外在加工过程中，还存在划伤风险，具有安全隐患。
5.因此，本实用新型提供一种即可以保证产品的质量要求，同时还能提高去毛刺效率，摆脱对操作者的依赖的射孔枪内管去毛刺动力头。


技术实现要素：

6.本实用新型主要解决传统的人工去毛刺的方式，生产效率低，毛刺去除率质量差的技术问题，提出一种射孔枪内管去毛刺动力头，以提高去毛刺效率，并保证产品的质量要求。
7.本实用新型提供了一种射孔枪内管去毛刺动力头，包括：主体、涨缩机构以及打磨机构；
8.所述主体内设置第一容纳空间和第二容纳空间；所述主体在圆周方向上均匀开设多个长条孔；所述长条孔与第二容纳空间连通；
9.所述主体内设置涨缩机构；所述涨缩机构，包括：涨缩芯、连接杆和弹簧；所述涨缩芯和连接杆固定在一起；所述连接杆置于第一容纳空间中，并伸入第二容纳空间；所述涨缩芯置于第二容纳空间中；
10.所述连接杆的一端与涨缩芯连接、另一端从主体中伸出，且连接杆上设置弹簧；所述弹簧一端抵连接杆的凸起上，另一端安装在主体的端部；
11.所述打磨机构，包括：磨削座、磨削条、压紧块和砂纸；所述磨削座安装在长条孔中，多个磨削座之间形成涨缩芯的前后运动通道；多个磨削座中有一个磨削座设置压紧块，其余磨削座设置磨削条；所述磨削条上设置弧形钢板；多个弧形钢板外缠绕砂纸，所述压紧块固定砂纸。
12.优选的，所述磨削条的端部设置斜面。
13.优选的，所述弹簧通过堵盖和堵盖螺钉安装在主体的端部。
14.优选的，所述堵盖的侧面设置调节螺母。
15.优选的，所述压紧块通过压紧块螺钉进行固定。
16.优选的，所述主体上设置两组第一凹槽。
17.优选的，所述磨削座的两端设置第二凹槽；
18.所述磨削座的两端分别通过弹性锁紧件进行锁紧，所述弹性锁紧件置于第一凹槽和第二凹槽中。
19.优选的，所述涨缩芯，包括一体成型的第一涨缩体、连接体和第二涨缩体；
20.所述第一涨缩体的前端从前向后直径逐渐增大；
21.所述第二涨缩体的前端从前向后直径逐渐增大。
22.优选的，所述磨削座的内表面形状与涨缩芯的外轮廓相适应。
23.本实用新型提供的一种射孔枪内管去毛刺动力头，磨削座不固定，通过弹性锁紧件进行锁紧，涨缩芯在弹簧的作用下，向前伸出，能够撑起磨削座；可以保证动力头一直处于涨开的状态，这样在磨削过程中很好的保证了动力头与内管管壁的接触力。同时如果遇到凸起过大或比较坚硬的毛刺，动力头磨削座可以向内缩回，涨缩芯后退，压缩弹簧，在此状态下，不会对工件和设备造成损伤。本实用新型能够实现自动去除射孔枪内管毛刺，提高去毛刺效率，并保证产品的质量要求，同时还能摆脱对操作者的依赖，实现安全生产。
附图说明
24.图1是本实用新型提供的射孔枪内管去毛刺动力头沿轴线的剖视图；
25.图2是图1中b-b线的剖视图；
26.图3是本实用新型提供的主体的结构示意图；
27.图4是本实用新型提供的主体沿轴线的剖视图；
28.图5是本实用新型提供的涨缩芯的结构示意图；
29.图6是本实用新型提供的射孔枪内管去毛刺动力头的工作状态示意图。
30.附图标记：1、连接杆；2、主体；3、涨缩芯；4、磨削座；5、磨削条；6、堵盖螺钉；7、堵盖；8、调节螺母；9、压紧块螺钉；10、压紧块；11、弹性锁紧件；12、弹簧；13、弧形铁板；14、砂纸；201、第一容纳空间；202、第二容纳空间；203、长条孔；204、第一凹槽；301、第一涨缩体；302、连接体； 303、第二涨缩体。
具体实施方式
31.为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本实用新型相关的部分而非全部内容。
32.如图1、2所示，本实用新型实施例提供的射孔枪内管去毛刺动力头，包括：主体2、涨缩机构以及打磨机构。
33.如图3、4所示，所述主体2内设置第一容纳空间201和第二容纳空间202；所述主体2在圆周方向上均匀开设多个长条孔203；所述长条孔203与第二容纳空间202连通。
34.所述主体2内设置涨缩机构；所述涨缩机构，包括：涨缩芯3、连接杆1 和弹簧12；所述涨缩芯3和连接杆1固定在一起；所述连接杆1置于第一容纳空间201中，并伸入第二容纳空间202；所述涨缩芯3置于第二容纳空间 202中。
35.所述连接杆1的一端与涨缩芯3连接、另一端从主体2中伸出，且连接杆1 上设置弹簧12；所述弹簧12一端抵连接杆1的凸起上，另一端安装在主体2的端部。具体的，所述弹簧12通过堵盖7和堵盖螺钉6安装在主体2的端部。所述堵盖7的侧面设置调节螺母8，调节螺母8能够调节弹簧12的松紧。涨缩芯 3和连接杆1能够前后移动，连接杆1向后移动能够压缩弹簧12，弹簧12能够向前推动连接杆1和涨缩芯3。
36.所述打磨机构，包括：磨削座4、磨削条5、压紧块10和砂纸14；所述磨削座4安装在长条孔203中，多个磨削座4之间形成涨缩芯3的前后运动通道；多个磨削座4中有一个磨削座4设置压紧块10，其余磨削座4设置磨削条5；所述磨削条5的端部设置斜面，便于动力头进入内管。所述磨削条5 上设置弧形钢板13；多个弧形钢板13外缠绕砂纸14，所述压紧块10固定砂纸14。所述压紧块10通过压紧块螺钉9进行固定。
37.另外，所述主体2上设置两组第一凹槽204。所述磨削座4的两端设置第二凹槽；所述磨削座4的两端分别通过弹性锁紧件11进行锁紧，所述弹性锁紧件 11置于第一凹槽204和第二凹槽中。弹性锁紧件11能够保证磨削座4不会掉下来。
38.如图5所示，所述涨缩芯3，包括一体成型的第一涨缩体301、连接体 302和第二涨缩体303；所述第一涨缩体301的前端从前向后直径逐渐增大；所述第二涨缩体303的前端从前向后直径逐渐增大。所述磨削座4的内表面形状与涨缩芯3的外轮廓相适应。
39.本实用新型射孔枪内管去毛刺动力头的工作原理：磨削座4不固定，通过弹性锁紧件11进行锁紧，涨缩芯3在弹簧12的作用下，向前伸出，能够撑起磨削座4；可以保证动力头一直处于涨开的状态，这样在磨削过程中很好的保证了动力头与内管管壁的接触力。同时如果遇到凸起过大或比较坚硬的毛刺，动力头磨削座4可以向内缩回，涨缩芯3后退，压缩弹簧12，在此状态下，不会对工件和设备造成损伤。
40.本实用新型的去毛刺动力头可安装在加工设备上，使动力头旋转伸入内管中(如图6所示)，实现磨削内壁毛刺的功能。在进行射孔枪内管去毛刺加工时，在内管前后端安装过渡套，用加工设备的三爪卡盘夹持过渡套，中间用三爪进行支撑；开启加工设备，调整转数和进给，实现射孔枪内管自动去毛刺。
41.本实用新型射孔枪内管去毛刺动力头的制作过程：
42.1、将磨削条5胶粘接到磨削座4上；将弧形钢板13焊接到已粘接牢固的磨削条5上，然后将磨削条5斜角端铁板尖角磨成过渡斜面。
43.2、将涨缩芯3放入主体2中，放入连接杆1，与涨缩芯3拧紧形成涨缩机构。
44.3、将磨削座4放入到主体2的长条孔203中，安装弹性锁紧件11，放入弹簧12，安装压紧块10，拧紧螺钉6。
45.4、把动力头组装好的部分放入测试内管中，调节调整螺母8，在弧形铁板 13与内壁贴合的条件下，锁紧调整螺母8。
46.5、取出动力头，安装砂纸14，砂纸14与弧形铁板13紧紧贴合，用压紧块 10压住砂纸14，拧紧压紧块螺钉9。
47.6、动力头前端多余的砂纸，裁剪出三角口，然后将砂纸粘上，形成锥形，便于动力
头进入内管。
48.7、动力头组装完成后，安装到加工设备主轴上。
49.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。