一种管材焊缝打磨装置的制作方法

1.本实用新型属于焊接设备技术领域，涉及一种焊接打磨装置，特别是涉及一种管材焊缝打磨装置。


背景技术：

2.焊接是材料连接技术中最为常见的加工方式，焊接过程中，工件和焊料熔化形成熔融区域，熔池冷却凝固后便形成材料之间的连接。目前各种输送气体、液体的管道施工工程越来越多，管道焊接工况越来越多，管道焊接后为了改善焊接接头的组织和性能或者消除残余应力需要对焊接进行处理操作。通常焊缝的处理要求是：焊缝平滑平整，不得出现堆起凸包、焊缝不均匀、不得存在焊渣、焊点、毛刺等。传统的焊缝打磨方法是通过操作人员手持打磨设备进行打磨，需要操作人员近距离接触设备，容易吸入打磨粉尘，打磨强度大，打磨效率较低，打磨质量完全依赖操作人员的打磨技术，打磨质量参差不齐，不利于焊接流水线作业。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是针对传统焊缝打磨工艺中存在的不足，提出一种管材焊缝打磨装置，装置结构紧凑，便于管材上料及定位，可适用于不同直径管材的打磨作业，可降低操作人员的打磨强度，提高打磨质量。
4.本实用新型的技术方案：一种管材焊缝打磨装置，包括顶板、机架和底板；其特征在于：所述底板两侧设有第一导轨和第二导轨，所述第一导轨上设有第一滑座，所述第一滑座上设有支撑杆，所述支撑杆上设有第一滚轮组，所述第二导轨上设有第二滑座，所述第二滑座上方设有第二滚轮组，所述第一滚轮组与第二滚轮组之间通过传动轴连接，所述第二滚轮组一侧设有电机和减速机，所述电机通过减速机与第二滚轮组形成传动连接，所述底板上固定设有第二升降气缸，所述第二升降气缸的两侧分别设有导向块，所述导向块内滑动设有导杆，所述导杆和第二升降气缸轴的顶端连接设有托板，所述顶板上固定设有第一升降气缸，所述第一升降气缸下方设有导向支架，所述导向支架内设有滑套，所述第一升降气缸的伸缩杆滑动连接在所述滑套中，所述第一升降气缸的伸缩杆底部连接设有打磨头，管材在所述第一滚轮组和第二滚轮组上旋转运动，通过移动打磨头对管材上的焊缝进行光整打磨。
5.所述第一滚轮组和第二滚轮组的滚轮数量均为3个，每个滚轮的外表面均设有防滑层，各滚轮之间的圆心角≤30
°
。
6.所述托板与第二升降气缸伸缩杆形成螺纹连接，以调节托板的高度。
7.所述托板的居中位置设有便于管材定位的内凹圆弧面。
8.所述打磨头为可更换式结构，打磨头与第一升降气缸的伸缩杆杆端形成螺纹连接。
9.所述第一升降气缸与第二升降气缸同轴设置。
10.所述滑套的外壁与导向支架形成过盈配合，滑套的内壁与第一升降气缸的伸缩杆外壁形成间隙配合。
11.所述第一滚轮组与第二滚轮组之间的传动轴、第二滚轮组与减速机之间的传动轴均通过联轴器连接。
12.本实用新型的有益效果为：本实用新型提出的一种管材焊缝打磨装置，整个装置由顶板、机架、底板、导向支架、打磨头、滚轮组、导轨、托板、电机和减速机等部件连接组成，通过第二升降气缸对管材进行升降作业，以便于上下料，通过滚轮组中滚轮的转动实现管材的转动，通过滑座可以调节两个滚轮组之间的间距，以便于适应不同长度的管材，通过移动打磨头实现对焊缝的打磨加工，打磨头可以根据表面粗糙度要求进行更换，托板可以根据管径进行高度的调节，整个装置适用于不同直径、不同长度管材的上料、定位、打磨作业，工作原理清晰，操作简单方便，降低了操作人员的打磨强度，进一步提高了打磨效率。
附图说明
13.图1 为本实用新型整体结构示意图。
14.图2 为图1中a-a向剖视结构示意图。
15.图中：顶板1、第一升降气缸2、导向支架3、滑套4、打磨头5、机架6、焊缝7、管材8、支撑杆9、第一滚轮组10、第一导轨11、第一滑座12、导向块13、导杆14、第二升降气缸15、底板16、托板17、第二滑座18、第二导轨19、减速机20、传动轴21、第二滚轮组22、联轴器23、电机24。
具体实施方式
16.下面结合附图对本实用新型作进一步说明：
17.如图1-2所示，一种管材焊缝打磨装置，底板16两侧设有第一导轨11和第二导轨19，第一导轨11上设有第一滑座12，第一滑座12上设有支撑杆9，支撑杆9上设有第一滚轮组10，第二导轨19上设有第二滑座18，第二滑座18上方设有第二滚轮组22，第一滚轮组10与第二滚轮组22之间通过传动轴21连接，第二滚轮组22一侧设有电机24和减速机20，电机24通过减速机20与第二滚轮组22形成传动连接，底板16上固定设有第二升降气缸15，第二升降气缸15的两侧分别设有导向块13，导向块13内滑动设有导杆14，导杆14和第二升降气缸15轴的顶端连接设有托板17，顶板1上固定设有第一升降气缸2，第一升降气缸2下方设有导向支架3，导向支架3内设有滑套4，第一升降气缸2的伸缩杆滑动连接在滑套4中，第一升降气缸2的伸缩杆底部连接设有打磨头5，管材8在第一滚轮组10和第二滚轮组22上旋转运动，通过移动打磨头5对管材8上的焊缝7进行光整打磨。
18.如图1-2所示，一种管材焊缝打磨装置，第一滚轮组10和第二滚轮组22的滚轮数量均为3个，每个滚轮的外表面均设有防滑层，各滚轮之间的圆心角≤30
°
；托板17与第二升降气缸15伸缩杆形成螺纹连接，以调节托板17的高度；板17的居中位置设有便于管材8定位的内凹圆弧面；打磨头5为可更换式结构，打磨头5与第一升降气缸2的伸缩杆杆端形成螺纹连接；第一升降气缸2与第二升降气缸15同轴设置；滑套4的外壁与导向支架3形成过盈配合，滑套4的内壁与第一升降气缸2的伸缩杆外壁形成间隙配合；第一滚轮组10与第二滚轮组22之间的传动轴、第二滚轮组与减速机之间的传动轴均通过联轴器23连接。
19.如图1-2所示，一种管材焊缝打磨装置的使用原理如下：利用第二升降气缸15的伸缩杆带动托板17上移，将管材8搬运至托板17上，管材8通过托板17上的内凹弧面对焊缝7进行居中定位，第二升降气缸15的伸缩杆带动托板17及管材8下移，管材8移入至第一滚轮组10和第二滚轮组22中，启动电机24通过减速机20将动力传递给第二滚轮组22中的滚轮，并通过传动轴21将动力传递给第一滚轮组10中的滚轮，通过第一滚轮组10和第二滚轮组22带动管材8进行转动，利用第一升降气缸2带动打磨头5进行上下移动，通过第一滑座12和第二滑座18可以调节两个滚轮组之间的间距，以便适应于不同长度的管材，打磨头5可以根据表面粗糙度要求进行更换，托板17可以根据管径进行高度的调节，整个装置适用于不同直径、不同长度管材的上料、定位、打磨作业。


技术特征：
1.一种管材焊缝打磨装置，包括顶板(1)、机架(6)和底板(16)；其特征在于：所述底板(16)两侧设有第一导轨(11)和第二导轨(19)，所述第一导轨(11)上设有第一滑座(12)，所述第一滑座(12)上设有支撑杆(9)，所述支撑杆(9)上设有第一滚轮组(10)，所述第二导轨(19)上设有第二滑座(18)，所述第二滑座(18)上方设有第二滚轮组(22)，所述第一滚轮组(10)与第二滚轮组(22)之间通过传动轴(21)连接，所述第二滚轮组(22)一侧设有电机(24)和减速机(20)，所述电机(24)通过减速机(20)与第二滚轮组(22)形成传动连接，所述底板(16)上固定设有第二升降气缸(15)，所述第二升降气缸(15)的两侧分别设有导向块(13)，所述导向块(13)内滑动设有导杆(14)，所述导杆(14)和第二升降气缸(15)轴的顶端连接设有托板(17)，所述顶板(1)上固定设有第一升降气缸(2)，所述第一升降气缸(2)下方设有导向支架(3)，所述导向支架(3)内设有滑套(4)，所述第一升降气缸(2)的伸缩杆滑动连接在所述滑套(4)中，所述第一升降气缸(2)的伸缩杆底部连接设有打磨头(5)，管材(8)在所述第一滚轮组(10)和第二滚轮组(22)上旋转运动，通过移动打磨头(5)对管材(8)上的焊缝(7)进行光整打磨。2.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述第一滚轮组(10)和第二滚轮组(22)的滚轮数量均为3个，每个滚轮的外表面均设有防滑层，各滚轮之间的圆心角≤30
°
。3.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述托板(17)与第二升降气缸(15)伸缩杆形成螺纹连接，以调节托板(17)的高度。4.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述托板(17)的居中位置设有便于管材(8)定位的内凹圆弧面。5.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述打磨头(5)为可更换式结构，打磨头(5)与第一升降气缸(2)的伸缩杆杆端形成螺纹连接。6.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述第一升降气缸(2)与第二升降气缸(15)同轴设置。7.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述滑套(4)的外壁与导向支架(3)形成过盈配合，滑套(4)的内壁与第一升降气缸(2)的伸缩杆外壁形成间隙配合。8.根据权利要求1所述的一种管材焊缝打磨装置，其特征在于：所述第一滚轮组(10)与第二滚轮组(22)之间的传动轴、第二滚轮组与减速机之间的传动轴均通过联轴器(23)连接。

技术总结
一种管材焊缝打磨装置，属于焊接设备技术领域，整个装置由顶板、机架、底板、导向支架、打磨头、滚轮组、导轨、托板、电机和减速机等部件连接组成，通过第二升降气缸对管材进行升降作业，以便于上下料，通过滚轮组中滚轮的转动实现管材的转动，通过滑座可以调节两个滚轮组之间的间距，以便于适应不同长度的管材，通过移动打磨头实现对焊缝的打磨加工，打磨头可以根据表面粗糙度要求进行更换，托板可以根据管径进行高度的调节，整个装置适用于不同直径、不同长度管材的上料、定位、打磨作业，工作原理清晰，操作简单方便，降低了操作人员的打磨强度，进一步提高了打磨效率。进一步提高了打磨效率。进一步提高了打磨效率。


技术研发人员：姚学军 严旭
受保护的技术使用者：扬州市凯耀机械有限公司
技术研发日：2021.07.28
技术公布日：2022/2/18