一种旋转靶材的铸锭脱模装置的制作方法

1.本实用新型涉及旋转靶材制造技术领域，尤其涉及一种旋转靶材的铸锭脱模装置。


背景技术：

2.旋转靶材是一种磁控靶材，靶材通常呈具有中部空腔的圆筒型，在使用时，会在中部空腔安装磁体。旋转靶材的制备常采用熔铸法，即将熔炼得到的合金熔液浇注至具有内模和外模的圆筒型的模具腔体中成型，但是，当熔液在圆筒型模具中成型后，由于熔铸材质与模具内模材质之间的膨胀系数差异，导致成型后的旋转靶材的铸锭与模具之间存在较大的作用而难以分离，且分离难度随热膨胀系数差值的增加而增加，尤其对于内模而言，其被铸锭完全包裹在内，受到全方位的膨胀作用力，比外模更加难以分离。
3.为了分离旋转靶材的铸锭与内模，现工作人员常使用工具(如锤子)以重击等方式强行将内模与铸锭分离，但是这种方式一方面主要依赖人力，因此难以应对作用力极大的铸锭与内模，另一方面还会对内模造成不可逆的损害，内模通常为价格昂贵的石墨模具，破坏性分离的方法提高了旋转靶材的制造成本。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的一些不足，本实用新型的目的在于提供一种旋转靶材的铸锭脱模装置，其通过降低内模与铸锭分离的难度和内模在脱模过程中的损坏概率，从而降低旋转靶材的制造成本。
5.本实用新型的目的采用如下技术方案实现：
6.一种旋转靶材的铸锭脱模装置，包括：
7.支架组件，其包括支腿和脱模台，所述支腿将所述脱模台支撑于其上，所述脱模台上开设有上下贯通的外脱模孔；
8.液压组件，其包括液压头、液压管、液压缸和开关件，所述液压头设于所述外脱模孔的正上方，所述液压头提供向下的压力；所述液压管连接液压头和液压缸，所述液压缸为所述液压头提供液压力；所述开关件控制所述液压缸的工作。
9.进一步地，所述外脱模孔的露出面积可调节。
10.进一步地，所述支架组件还包括多块限位板，所有所述限位板可移动地连接于所述脱模台上，并环绕所述外脱模孔设置并可覆盖所述外脱模孔的一部分，所述外脱模孔的露出面积随所述限位板连接位置的改变而改变。
11.进一步地，所述脱模台与每块所述限位板之间均为导轨式滑动连接，每条导轨的长度方向均经过所述外脱模孔的中心延伸。
12.进一步地，所述导轨结构包括相互匹配的导槽和滑块，所述导槽设于所述脱模台的上表面，所述滑块设于所述限位板的下表面，所述限位板通过滑块在所述导槽中滑动。
13.进一步地，所述限位板朝向所述外脱模孔内侧的一端设有圆弧形缺口，所有所述
限位板上圆弧形缺口的连线为内脱模孔，所述内脱模孔的面积随所述限位板的滑动而改变；当所有所述限位板滑动至侧面贴触时，所有所述限位板上圆弧形缺口可拼合形成最小的完整圆形孔，所述完整圆形孔的直径小于所述外脱模孔。
14.进一步地，所述完整圆形孔的直径为50mm至70mm，所述外脱模孔的直径为250mm至350mm。
15.进一步地，液压头包括固定头和压头，所述压头可拆卸式地固定于所述固定头下方。
16.进一步地，包括多个所述压头，每个所述压头的长度或直径不同；所述固定头可适配固定每一个压头。
17.进一步地，所述开关件为手动压力杆，所述手动压力杆能够在外力的作用下摆动并控制所述液压缸的工作。
18.本实用新型中的一种旋转靶材的铸锭脱模装置，与现有技术相比，采用支架组件和液压组件相结合的结构来实现脱模。其中支腿将脱模台支撑起来，便于内模掉落，外脱模孔的大小与内模的大小匹配，以便内模在液压头的按压下从此处向下掉落。再结合液压组件，其中的液压缸为针对外脱模孔的液压头提供液压力，液压力转化为向下的压力。在使用时，具有内模的圆筒型铸锭放置于外脱模孔处，铸锭被外脱模孔外的部件支撑，内模正对下方的外脱模孔；液压缸在开关件的控制下开始工作，为液压头提供液压力，液压头向下运动，压在内模上，而此时的铸锭被拖住，不会被下压，在一段时间后，中部的内模受到向下的强力的液压力，从而掉出旋转靶材的铸锭，与铸锭完全分离，实现脱模。
19.可以看出，本实用新型中的旋转靶材的铸锭脱模装置，采用液压力来提供脱模所需的压力，降低了作业员的工作量和工作难度，更加轻松地实现作用力大的铸锭与内模之间的脱模；此外，从上至下缓缓施加的均匀压力还能避免使用锤子等工具强行击打对内模造成的破坏，使得内模能够很好地保持完整性，有利于重复使用，降低生产成本。
附图说明
20.图1为本实用新型的一种旋转靶材的铸锭脱模装置的结构示意图；
21.图2为本实用新型中限位板滑动至最内侧处于拼合状态的俯视示意图；
22.图3为本实用新型中限位板滑动至外侧时的俯视示意图；
23.图中，1－支架组件，11－支腿，12－脱模台，121－外脱模孔，13－限位板，131－圆弧形缺口，14－导槽，15－滑块，16－内脱模孔，2－液压组件，21－液压头，211－固定头，22－液压管，23－液压缸，24－开关件。
具体实施方式
24.下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
25.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或
元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
26.术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
27.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上，或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能存在居中元件。
28.除非另有定义，本文所使用的所有的技术术语和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
29.图中示出了本实用新型的一种旋转靶材的铸锭脱模装置，包括支架组件1和液压组件2：
30.所述支架组件1包括支腿11和脱模台12，所述支腿11将所述脱模台12支撑于其上，所述脱模台12上开设有上下贯通的外脱模孔121；支腿11将脱模台12支撑起来，便于内模掉落，外脱模孔121的大小与内模的大小匹配，以便内模在液压头21的按压下从此处向下掉落。
31.所述液压组件2包括液压头21、液压管22、液压缸23和开关件24，所述液压头21设于所述外脱模孔121的正上方，所述液压头21提供向下的压力；所述液压管22连接液压头21和液压缸23，所述液压缸23为所述液压头21提供液压力；所述开关件24控制所述液压缸23的工作。液压缸23为针对外脱模孔121的液压头21提供液压力，液压力转化为向下的压力。在使用时，具有内模的圆筒型铸锭放置于外脱模孔121处，铸锭被外脱模孔121外的部件支撑，内模正对下方的外脱模孔121；液压缸23在开关件24的控制下开始工作，为液压头21提供液压力，液压头21向下运动，压在内模上，而此时的铸锭被拖住，不会被下压，在一段时间后，中部的内模受到向下的强力的液压力，从而掉出旋转靶材的铸锭，与铸锭完全分离，实现脱模。
32.脱模台12上开设外脱模孔121的主要作用是为了托住旋转靶材的铸锭，同时内模能够从外脱模孔121中掉出，因此外脱模孔121的面积过大则难以托住铸锭，若面积过小则会阻挡内模掉出。然而，旋转靶材具有多种型号尺寸，面积露出面积的外脱模孔121难以满足不同信号尺寸旋转靶材的脱模，因此本实施例优选外脱模孔121的露出面积是可调节的，以适应不同信号尺寸的旋转靶材。
33.在实现外脱模孔121的露出面积可调节的具体方案上，本实施例优选所述支架组件1还包括多块限位板13，所有所述限位板13可移动地连接于所述脱模台12上，并环绕所述外脱模孔121设置并可覆盖所述外脱模孔121的一部分，所述外脱模孔121的露出面积随所述限位板13连接位置的改变而改变，在使用时，先根据待脱模的铸锭和内模的尺寸调节限位板13的位置，使得外脱模孔121的露出面积刚好与待脱的内模匹配，随后将铸锭摆放在限位板13上，再开启液压头21下压内模，从而完成脱模。在这种方案中，外脱模孔121自身的大小尺寸是不变的，变的是外脱模孔121的露出面积，这种方法制造简单，便于安装，可行性
强。
34.为了限位板13的移动更加方便和顺滑，本实施例优选所述脱模台12与每块所述限位板13之间均为导轨式滑动连接，导轨式连接将限位板的移动轨迹确定，且无需多次重复固定，限位板能够方便地调整至合适的位置。每条导轨的长度方向均经过所述外脱模孔121的中心延伸，使得所有导轨呈同心发散状排布，从而使得每块限位板13的移动都是沿着外脱模孔121的直径方向进行的，随着限位板13的移动，自然地扩大或缩小外脱模孔121的露出面积。
35.具体地，所述导轨结构包括相互匹配的导槽14和滑块15，所述导槽14设于所述脱模台12的上表面，所述滑块15设于所述限位板的下表面，所述限位板通过滑块15在所述导槽14中滑动。脱模台12大于限位板13，因此在脱模台12上设置导槽14可以将导槽14的长度设置的更长一些，使得限位板13能获得更大的活动范围，进而使得外脱模孔121的面积变化范围更大。此外，每条所述导槽14上均设有多个沿着长度方向顺次排列的卡位，所有导轨中序列相同的卡位位于同一圆形上，每次需要调节时，分别将每块限位板移动至序列相同的卡位上，就能保证每块限位板距离外脱模孔121中心的距离是一致的(例如，总共设置1，2，3
…
10个卡位，每块移动块均移动至第3个卡位上卡住)，避免某些限位板因为比其它限位板更远或更近造成受力不均，且操作更加直观。
36.为了在限位板的部分覆盖时露出的外脱模孔121的形状仍然在中部具有接近圆形的形状，所述限位板13朝向所述外脱模孔121内侧的一端设有圆弧形缺口131，所有所述限位板13上圆弧形缺口131的连线为内脱模孔16(即为外脱模孔121露出的一部分)，所述内脱模孔16的面积随所述限位板13的滑动而改变；当所有所述限位板13滑动至侧面贴触时，所有所述限位板13上圆弧形缺口131可拼合形成最小的完整圆形孔，所述完整圆形孔的直径小于所述外脱模孔121，当限位板向外脱模孔121中部移动，并拼合形成最小的完整圆形孔时，为整个铸锭脱模装置适合脱模的最小尺寸；当限位板向外脱模孔121外侧移动使得整个外脱模孔121完全露出时，为整个铸锭脱模装置能够脱模的最大尺寸。描cad图，体现限位板的移动在尺寸上，所述完整圆形孔的直径为50mm至70mm，最佳为60mm，所述外脱模孔121的直径为250mm至350mm，最佳为300mm，即，适用的内模外径为50mm至350mm，适用的尺寸范围广。在本实施例中，所述限位板为4块，所述限位板的形状为设有圆弧形缺口131的方形，所有所述限位板的中部拼合成完整圆形孔时，外部的拼合形状为方形，在制造时，制造4块相同的方形限位板，再从其中一角除去1/4圆即可，制造和组装均较为简单。
37.在液压组件2中，本实施例优选液压头21包括固定头211和压头212，所述压头212可拆卸式地固定于所述固定头211下方，当压头212出现故障时，可以快速更换。还包括多个所述压头212，每个所述压头212的长度或直径不同；所述固定头211可适配固定每一个压头212，以便于固定每一个压头212。不同长度或直径的压头212可以适配不同长度和直径的铸锭脱模。
38.在控制液压泵工作的开关件24上，可以采用电动开关装置，本实施例优选所述开关件24为手动压力杆，所述手动压力杆能够在外力的作用下摆动并控制所述液压缸的工作，避免电动开关装置对电力的依赖，可以使用的场地无需通电，也更加节省生产成本。
39.上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属
于本实用新型所要求保护的范围。