热交换器用铝合金复合材料的制造方法与流程

本发明涉及一种适于汽车用热交换器的热交换器用铝合金复合材料的制造方法。

背景技术：

1、例如，如图1所示，汽车用热交换器的散热器通过以下方式制造而成：安装供制冷剂流过的管1、波纹加工的翅片2以及联箱板(header plate)3，将该安装体在600℃左右的温度下进行钎焊。散热器具备集配制冷剂的箱4。

2、并且，在管1中使用在芯材(al－mn系合金：jis3003合金等)的单面包覆(clad)了牺牲阳极材料(al－zn系合金：jis7072合金等)的热交换器用铝合金复合材料。在管材不具有钎料的情况下，在翅片2中使用将纯al、al－mn系合金(jis3003合金等)等制成芯材并包覆了钎料(al－si系合金：jis4045合金等)的钎焊板(brazing sheet)翅片。在联箱板3使用包层(clad)材料，在包层材料中，在芯材(al－mn系合金：jis3003合金等)的单面(大气侧)包覆了钎料(al－si系合金：jis4045合金等)，在另一面(制冷剂侧)包覆了牺牲阳极材料(al－zn系合金：jis7072合金等)。

3、近年来，为了使热交换器轻量化，要求使构件薄壁化。在如此薄壁化后的构件中，也需要确保一定的强度、钎焊性、耐蚀性。因此，提出了在芯材中含有cu或增加芯材的mn含量的热交换器用铝合金复合材料等。如此，对构成热交换器用铝合金复合材料的合金的化学组成进行控制，除此以外，还提出了优化制造工序。

4、例如，通过使材料中的金属间化合物微细，配合金属间化合物的分布状态，严格地控制冷轧和退火的条件，从而对均匀的热交换器用铝合金复合材料进行制造。由此，抑制整体板厚、牺牲阳极材料的厚度的偏差，防止局部防蚀效果变弱而无法实现目标的耐蚀性。

技术实现思路

1、发明所要解决的问题

2、但是，存在以下问题：在工业上使用大的铸块来制造热交换器用铝合金复合材料的情况下，无法满足目标的特性。

3、本发明是鉴于所述问题而完成的，其目的在于提供一种能使用大的铸块来制造特性优异的热交换器用铝合金复合材料的技术。

4、用于解决问题的方案

5、本发明的铝合金材料的制造方法是一种热交换器用铝合金复合材料的制造方法，其中，所述热交换器用铝合金复合材料具有：芯材，由铝合金形成，该铝合金含有0.9质量％以下的si、0.75质量％以下的fe、0.7质量％以下的cu以及0.6～1.9质量％的mn，该铝合金含有0.3质量％以下的mg、0.3质量％以下的cr、0.3质量％以下的zr以及0.3质量％以下的ti中的任一种或两种以上；以及牺牲防蚀材料，由含有0.8～4.5质量％的zn的铝合金形成。

6、本发明的铝合金材料的制造方法包括：通过至少进行熔化、铸造以及表面切削来形成作为所述芯材的原料的第一材料的工序；通过至少进行熔化、铸造、热轧以及切割来形成作为所述牺牲防蚀材料的原料的第二材料的工序；以及至少利用热包层轧制使将所述第一材料和所述第二材料在厚度方向上叠合而成的重叠材料一体化，由此形成轧制材料的工序；对所述轧制材料进行冷轧的工序；以及对所述冷轧后的所述轧制材料进行退火的工序，在所述包层轧制前，将所述重叠材料在460～500℃下加热2小时以上，所述包层轧制的开始时的所述重叠材料的温度为420℃以上，所述包层轧制的结束时的所述轧制材料的温度为190～350℃，所述包层轧制的结束时的所述轧制材料的板厚为6mm以下，所述退火的温度为350℃以上，所述退火的时间为3小时以上。

7、发明效果

8、如上所述，根据本发明，能使用大的铸块来制造特性优异的热交换器用铝合金复合材料。

技术特征：

1.一种热交换器用铝合金复合材料的制造方法，其中，所述热交换器用铝合金复合材料具有：

2.根据权利要求1所述的热交换器用铝合金复合材料的制造方法，其中，

3.根据权利要求1或2所述的热交换器用铝合金复合材料的制造方法，其中，

技术总结
热交换器用铝合金复合材料的制造方法包括：通过至少进行熔化、铸造以及表面切削来形成作为所述芯材的原料的第一材料的工序；通过至少进行熔化、铸造、热轧以及切割来形成作为所述牺牲防蚀材料的原料的第二材料的工序；以及至少利用热包层轧制使将所述第一材料和所述第二材料在厚度方向上叠合而成的重叠材料一体化，由此形成轧制材料的工序，在所述包层轧制前，将所述重叠材料在460～500℃下加热2小时以上，所述包层轧制的开始时的所述重叠材料的温度为420℃以上，所述包层轧制的结束时的所述轧制材料的温度为190～350℃，所述包层轧制的结束时的所述轧制材料的板厚为6mm以下，退火的温度为350℃以上，退火的时间为3小时以上。

技术研发人员：绀谷亚耶
受保护的技术使用者：株式会社UACJ
技术研发日：
技术公布日：2024/1/14