一种可提高生产效率的底座加工工艺的制作方法

50min，然后对底座的表面进行清洁。
19.优选的，所述s4中，对底座进行落料固定，使用机器对底座的四边进行倒角，加工c角，倒角时间为5-10min。
20.优选的，所述s5中，利用硬度检测器对成型的底座进行硬度检测，保证莫氏硬度值在4-5。
21.优选的，所述s6中，将底座固定然后冲孔，完成成品后对孔径进行检测，保证孔径偏差在0.01-0.05cm之间。
22.与现有技术相比，本发明的优点在于：
23.本发明将底座采用钼粉、碳粉、铁粉、铜粉、铬粉、钛粉和铝粉混合，可以提高底座的硬度；在底座中加入石英和石墨烯，可以提高底座的耐高温性能；
24.本发明将落料、成型、冲孔、车加工c角中的车加工c角去掉，更换在落料时进行倒角，缩减工序，减少人工与设备使用，提高生产效率，提高了产品的合格率。
附图说明
25.图1为本发明提出的一种可提高生产效率的底座加工工艺的流程图。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
27.实施例一
28.参照图1，一种可提高生产效率的底座加工工艺，包括以下工艺步骤：
29.s1：混料浇筑；混合底座原料，并进行熔炼浇筑，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉22％、碳粉10％、铁粉15％、铜粉3％、铬粉2％、钛粉2％、石英1％、石墨烯0.5％以及其余的铝粉；
30.s2：底座成型脱模锻造；对成型后的底座进行脱模锻造；
31.s3：底座冷却清洁；
32.s4：落料、倒角；对底座进行落料固定，使用机器进行倒角；
33.s5：成型硬度检测；
34.s6：冲孔，成品检测。
35.本实施例中，s1中，将底座原料进行混合，将钼粉、碳粉、铁粉、铜粉、铬粉、钛粉、石英、石墨烯以及其余的铝粉依次加入混合器中，采用温度65℃，转速3000r/min，混合30min，得到混合料。
36.本实施例中，s1中，将混合后的底座原料进行熔炼，采用熔炼炉并设置1200℃进行熔炼，熔炼后的底座原料成为金属液导入模型内冷却成型。
37.本实施例中，s2中，底座成型后进行脱模锤炼，锤炼时间为1h，锤炼温度为500℃。
38.本实施例中，s3中，锤炼完成后，采用风冷的方式对底座进行冷却，冷却时间为40min，然后对底座的表面进行清洁。
39.本实施例中，s4中，对底座进行落料固定，使用机器对底座的四边进行倒角，加工c角，倒角时间为5min。
40.本实施例中，s5中，利用硬度检测器对成型的底座进行硬度检测，保证莫氏硬度值在4。
41.本实施例中，s6中，将底座固定然后冲孔，完成成品后对孔径进行检测，保证孔径偏差在0.01cm。
42.实施例二
43.参照图1，一种可提高生产效率的底座加工工艺，包括以下工艺步骤：
44.s1：混料浇筑；混合底座原料，并进行熔炼浇筑，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉28％、碳粉13％、铁粉18％、铜粉4.5％、铬粉3.5％、钛粉4％、石英2％、石墨烯1.3％以及其余的铝粉；
45.s2：底座成型脱模锻造；对成型后的底座进行脱模锻造；
46.s3：底座冷却清洁；
47.s4：落料、倒角；对底座进行落料固定，使用机器进行倒角；
48.s5：成型硬度检测；
49.s6：冲孔，成品检测。
50.本实施例中，s1中，将底座原料进行混合，将钼粉、碳粉、铁粉、铜粉、铬粉、钛粉、石英、石墨烯以及其余的铝粉依次加入混合器中，采用温度70℃，转速320r/min，混合35min，得到混合料。
51.本实施例中，s1中，将混合后的底座原料进行熔炼，采用熔炼炉并设置1350℃进行熔炼，熔炼后的底座原料成为金属液导入模型内冷却成型。
52.本实施例中，s2中，底座成型后进行脱模锤炼，锤炼时间为1.5h，锤炼温度为550℃。
53.本实施例中，s3中，锤炼完成后，采用风冷的方式对底座进行冷却，冷却时间为45min，然后对底座的表面进行清洁。
54.本实施例中，s4中，对底座进行落料固定，使用机器对底座的四边进行倒角，加工c角，倒角时间为8min。
55.本实施例中，s5中，利用硬度检测器对成型的底座进行硬度检测，保证莫氏硬度值在4.5。
56.本实施例中，s6中，将底座固定然后冲孔，完成成品后对孔径进行检测，保证孔径偏差在0.03cm。
57.实施例三
58.参照图1，一种可提高生产效率的底座加工工艺，包括以下工艺步骤：
59.s1：混料浇筑；混合底座原料，并进行熔炼浇筑，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉35％、碳粉15％、铁粉20％、铜粉6％、铬粉6％、钛粉6％、石英3％、石墨烯2％以及其余的铝粉；
60.s2：底座成型脱模锻造；对成型后的底座进行脱模锻造；
61.s3：底座冷却清洁；
62.s4：落料、倒角；对底座进行落料固定，使用机器进行倒角；
63.s5：成型硬度检测；
64.s6：冲孔，成品检测。
65.本实施例中，s1中，将底座原料进行混合，将钼粉、碳粉、铁粉、铜粉、铬粉、钛粉、石英、石墨烯以及其余的铝粉依次加入混合器中，采用温度75℃，转速350r/min，混合40min，得到混合料。
66.本实施例中，s1中，将混合后的底座原料进行熔炼，采用熔炼炉并设置1500℃进行熔炼，熔炼后的底座原料成为金属液导入模型内冷却成型。
67.本实施例中，s2中，底座成型后进行脱模锤炼，锤炼时间为2h，锤炼温度为600℃。
68.本实施例中，s3中，锤炼完成后，采用风冷的方式对底座进行冷却，冷却时间为50min，然后对底座的表面进行清洁。
69.本实施例中，s4中，对底座进行落料固定，使用机器对底座的四边进行倒角，加工c角，倒角时间为10min。
70.本实施例中，s5中，利用硬度检测器对成型的底座进行硬度检测，保证莫氏硬度值在5。
71.本实施例中，s6中，将底座固定然后冲孔，完成成品后对孔径进行检测，保证孔径偏差在0.05cm。
72.综上，实施例二为最佳实施例。
73.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。


技术特征：
1.一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，包括以下工艺步骤：s1：混料浇筑；混合底座原料，并进行熔炼浇筑，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉22-35％、碳粉10-15％、铁粉15-20％、铜粉3-6％、铬粉2-6％、钛粉2-6％、石英1-3％、石墨烯0.5-2％以及其余的铝粉；s2：底座成型脱模锻造；对成型后的底座进行脱模锻造；s3：底座冷却清洁；s4：落料、倒角；对底座进行落料固定，使用机器进行倒角；s5：成型硬度检测；s6：冲孔，成品检测。2.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s1中，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉25-30％、碳粉12-14％、铁粉17-19％、铜粉4-5％、铬粉3-5％、钛粉3-5％、石英1.5-2.5％、石墨烯1-1.5％以及其余的铝粉。3.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s1中，底座原料包括以下成分的重量百分比：钼粉28％、碳粉13％、铁粉18％、铜粉4.5％、铬粉3.5％、钛粉4％、石英2％、石墨烯1.3％以及其余的铝粉。4.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s1中，将底座原料进行混合，将钼粉、碳粉、铁粉、铜粉、铬粉、钛粉、石英、石墨烯以及其余的铝粉依次加入混合器中，采用温度65-75℃，转速300-350r/min，混合30-40min，得到混合料。5.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s1中，将混合后的底座原料进行熔炼，采用熔炼炉并设置1200-1500℃进行熔炼，熔炼后的底座原料成为金属液导入模型内冷却成型。6.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s2中，底座成型后进行脱模锤炼，锤炼时间为1-2h，锤炼温度为500-600℃。7.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s3中，锤炼完成后，采用风冷的方式对底座进行冷却，冷却时间为40-50min，然后对底座的表面进行清洁。8.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s4中，对底座进行落料固定，使用机器对底座的四边进行倒角，加工c角，倒角时间为5-10min。9.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s5中，利用硬度检测器对成型的底座进行硬度检测，保证莫氏硬度值在4-5。10.根据权利要求1所述的一种可提高生产效率的底座加工工艺，其特征在于，所述s6中，将底座固定然后冲孔，完成成品后对孔径进行检测，保证孔径偏差在0.01-0.05cm之间。

技术总结
本发明属于底座加工技术领域，尤其是一种可提高生产效率的底座加工工艺，针对现有的底座硬度质量差，加工工艺复杂，占用设备人工多，效率低，劳动强度大的问题，现提出如下方案，其包括以下工艺步骤：S1：混料浇筑；混合底座原料，并进行熔炼浇筑；S2：底座成型脱模锻造；对成型后的底座进行脱模锻造；S3：底座冷却清洁；S4：落料、倒角；对底座进行落料固定，使用机器进行倒角；S5：成型硬度检测；S6：冲孔，成品检测。本发明可以提高底座的硬度；在底座中加入石英和石墨烯，可以提高底座的耐高温性能；缩减工序，减少人工与设备使用，提高生产效率，提高了产品的合格率。高了产品的合格率。高了产品的合格率。


技术研发人员：张勤明
受保护的技术使用者：无锡市正隆祥机械制造有限公司
技术研发日：2022.03.11
技术公布日：2022/6/4