本发明涉及汽车制造领域，尤其是涉及一种油箱支架的生产工艺及其油箱支架。
背景技术：
1、汽车工业的迅猛发展为国民经济和社会发展发挥了重要作用。但受能源短缺、环境污染等问题的影响，该行业发展的矛盾也日益凸显。展望未来，该行业的发展只有建立在自然、生态、节能、安全等背景下，其发展才可持续。在此背景下，汽车轻量化成为了重要发展方向。
2、传统油箱支架材料使用的都是低强度钢，通过加厚以达到所需最终性能，但这样子造出的油箱支架整体重量大，不满足汽车轻量化的要求，并且目前经常使用的高强钢板材随着高强钢板材强度的提高，在成型过程中容易出现回弹或者开裂，无法满足汽车油箱支架的使用需求。
3、针对上述中的相关技术，发明人认为当前技术使用高强钢板材制造汽车v型油箱支架时容易出现回弹开裂的情况，而传统叠加加厚制成的v型油箱支架无法满足汽车轻量化的要求。
技术实现思路
1、为了满足汽车轻量化的要求，提高支架材料的强度，本申请提供一种油箱支架的生产工艺及其油箱支架。
2、本申请提供的一种油箱支架的生产工艺，采用如下的技术方案：
3、一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
4、(1)一次冲压：将2-4mm的板材冲压成v字形的板材，预冲压弯折到80-120°；
5、(2)加热：预弯折的板材经加热奥氏体化，保温10-200s；
6、(3)模具内进一步冲压成型：将奥氏体化后的板材在模具内进一步冲压塑性得到v字形胚体；
7、(4)将v字形胚体保压、淬火，最后冷却得到油箱支架。
8、通过采用上述技术方案，采用较薄的钢材通过后续工艺提高钢材的淬透性，以增强增韧钢材，实现油箱支架的轻量化。同时采用后道成型工艺，板材分两次冲压成型，首先将板材预弯折到80-120°再进行后续操作，一方面方便后续成型，减少进一步冲压成型时间。另一方面由于预冲压弯折钢材步骤中是将钢材弯折成具有一定弧度的v字形板材，可以减少褶皱，避免出现板材厚薄不均匀的情况，有利于加热均匀，通过进一步的保压、淬火，促进加热后奥氏体化的板材向马氏体转变，增强板材的强度与韧性。
9、可选的，所述板材由以下重量百分含量的组份组成：碳0.15-0.35％、锰1.0-1.8％、硅≤0.5％、硼＜0.005％、铜0.6-1.0％、镉0.05-0.08％、镍0-0.05％余量为铁和不可避免的杂质。
10、通过采用上述技术方案，碳能使钢材强度提高，在一定含碳量范围内，碳能在相界面上快速扩散可以起到促进奥氏体和马氏体的生成的作用，提高钢材的屈服强度和拉伸强度；加入锰能够显著提升钢材强度与韧性；加入硅做还原剂和脱氧剂，溶于铁素体和奥氏体中提高钢的硬度和强度；加入硼减低奥氏体晶界能，提高淬透性；加入铜不仅有效提高钢的强度与冲击韧性，同时能增强其耐腐蚀性与抗菌性能，改善钢材品质；加入镉元素可以细化晶粒，提高钢淬透性，加入镍可以细化晶粒，加快奥氏体化的过程，与铜共同作用提高钢材的强度和韧性。
11、可选的，所述加热步骤中加热温度为900-950℃。
12、通过采用上述技术方案，升高温度使钢材奥氏体化，便于后续马氏体的转化，增强钢材的强度和韧性。
13、可选的，所述淬火步骤中淬火冷却速率保持在25℃/s以上。
14、可选的，所述淬火具体操作为:将成型的v字形胚体首先放置在淬火介质a中降温至150-250℃，再放入冷却介质b中缓慢冷却至室温，得到所述油箱支架。
15、通过采用上述技术方案，使工件冷却速度在25℃/s以上，先快冷避免过冷奥氏体的分解，有利于马氏体的形成，后慢冷避免钢材出现变形开裂，提高钢材的强度与韧性。
16、可选的，所述淬火介质a包括以下组分：聚乙烯醇、氯化钠水溶液。
17、通过采用上述技术方案，高分子的聚乙烯醇在其淬火时在工件表面形成一层蒸汽膜和一层聚合物薄膜，使工件在与氯化钠水溶液接触冷却时有适应时间避免造成变形与开裂，加入的氯化钠使蒸汽膜提前破裂，加快工件的冷却速度，使工件中心的冷速亦能高于临界冷速，促进钢材由奥氏体向马氏体转化完全，增强钢材的强度与韧性。
18、可选的，所述淬火介质b包括以下组分：聚亚烷基二醇(pag)与甘油。
19、通过采用上述技术方案，pag聚合物在高温时从混合液中脱溶出来，以细小液珠形式悬浮在淬火混合液中，悬浮的pag液珠一接触到红热工件，就靠其非常好的润湿性粘附到工件表面上，把工件包裹起来缓慢冷却，避免工件发生淬火开裂，工件冷却至一定温度时，黏附在工件上的聚合物又回溶到淬火混合液中，由于有足够的回溶时间，解决在实际使用过程中pag聚合物容易被钢板带出损失需要经常补加的缺点。聚亚烷基二醇(pag)与甘油混溶会稍稍提高聚亚烷基二醇(pag)的冷却速率，减少两步淬火操作间冷却速率的差距，避免因为冷却速率的巨变造成钢材的变形开裂，提升工件在油品中的冷却速度。之后工件浸在油品中缓慢冷却，进一步有效降低钢材出现变形和开裂倾向。
20、可选的，所述淬火介质b还包括乙二醇叔丁基醚与三氯乙烷。
21、通过采用上述技术方案，有助于pag聚合物更好的分散溶解在甘油中。
22、第二方面，本申请提供一种油箱支架，由上述生产工艺制得。
23、综上所述，本申请具有以下有益效果：
24、1、由于本申请采用后道加工成型的工艺，分两次对2-4mm厚的钢材进行塑形，初次冲压成型使钢材薄厚均匀方便后一步电阻加热进行奥氏体化的转变，二次冲压成v型油箱支架，保压淬火后，获得了增强增韧轻量化的油箱支架。
25、2、本申请中优选采用淬火介质a与淬火介质b，采用先快冷后慢冷的方法，先快冷促使钢材由奥氏体向马氏体完全转化，后慢冷增强钢材的强度与韧性，防止出现裂纹与变形，同时解决pag聚合物在应用时出现的随工件溶出而导致的损耗问题。
26、3、本申请的方法，通过添加固定碳含量与特定比例其他微量元素，获得具有较高屈服强度的钢材，添加镉、镍细化晶粒加快奥氏体化的过程，同时有铜的存在能增强油箱支架的耐腐蚀性与抗菌性能，改善钢材品质，获得具有高强度高韧性的轻量化油箱支架。
1.一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述板材由以下重量百分含量的组份组成：碳0.15-0.35％、锰1.0-1.8％、硅≤0.5％、硼＜0.005％、铜0.6-1.0％、镉0.05-0.08％、镍0-0.05％余量为铁和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述加热步骤中加热温度为900-950℃。
4.根据权利要求1所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述淬火步骤中淬火冷却速率保持在25℃/s以上。
5.根据权利要求1所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述淬火具体操作为:将成型的v字形胚体首先放置在淬火介质a中降温至150-250℃，再放入冷却介质b中缓慢冷却至室温，得到所述油箱支架。
6.根据权利要求5所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述淬火介质a包括以下组分：聚乙烯醇、氯化钠水溶液。
7.根据权利要求5所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述淬火介质b包括以下组分：聚亚烷基二醇（pag）与甘油。
8.根据权利要求5所述的一种油箱支架的生产工艺，其特征在于：所述淬火介质b还包括乙二醇叔丁基醚与三氯乙烷。
9.一种油箱支架，其特征在于：权利要求1-8任一所述的一种油箱支架的生产工艺制得的油箱支架。