一种皮膜剂及钢材加工方法与流程

本发明涉及钢材加工，具体涉及一种皮膜剂及钢材加工方法。

背景技术：

1、传统的钢材加工技术为了提高钢材的耐磨损性能，需要在钢材表面镀镍和锌，以在钢材表面形成镍镀层和锌镀层，但传统的钢材加工技术在镀镍过程中排放出的废水含有大量ni2+，会对人体健康和生态环境造成严重危害。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种皮膜剂及钢材加工方法，对环境无危害，加工得到钢材的耐磨损性能好。

2、为解决上述问题，本发明提供一种皮膜剂，包含氧化锌、氧化镁、钴盐、磷酸和硝酸盐。

3、进一步地，皮膜剂中锌离子浓度为1000～1500ppm，镁离子浓度为900～1200ppm，钴离子浓度为14～30ppm，总磷含量为3000～4000mg/l，游离酸度为2.8～3.5pt，总酸度为17～20pt。

4、进一步地，所述锌离子浓度具体为1200～1300ppm，镁离子浓度具体为1000～1100ppm，钴离子浓度具体为20～25ppm，总磷含量具体为3500～3600游离酸度具体为3.0～3.2pt，总酸度具体为18～19pt。

5、进一步地，所述锌离子浓度具体为1200ppm，镁离子浓度具体为1100ppm，钴离子浓度具体为25ppm，总磷含量具体为3500mg/l，游离酸度具体为3.0pt，总酸度具体为18pt。

6、还提供一种钢材加工方法，包括镀锌步骤，在完成镀锌步骤后执行以下步骤：

7、s1.使用表调剂对钢材进行表面处理，以在钢材表面形成磷化生长点；

8、s2.使用上述皮膜剂对钢材进行磷化处理。

9、进一步地，所述步骤s1中，表调剂包含以下组分：钛盐、三聚磷酸钠、焦磷酸钠和edta。

10、进一步地，所述表调剂的配槽比例为2‰～4‰。

11、进一步地，所述步骤s1的表面处理具体是在常温下进行的，处理时间为2～3秒。

12、进一步地，所述步骤s2磷化处理的方式采用浸泡、喷涂和刷涂这三种方式中的一种或几种。

13、进一步地，步骤s2具体采用浸泡的方式对钢材进行磷化处理，磷化处理的温度为65～70℃，时间为2～4秒。

14、有益效果：在完成镀锌步骤后，使用表调剂及本发明的皮膜剂对钢材进行处理，无需镀镍，就能使加工得到的钢材具有耐磨损性能。加工过程无需镀镍，不会排放出含大量ni2+的废水，相比传统加工技术对环境无危害。

技术特征：

1.一种皮膜剂，其特征在于，包含氧化锌、氧化镁、钴盐、磷酸和硝酸盐。

2.根据权利要求1所述的皮膜剂，其特征在于，其中，锌离子浓度为1000～1500ppm，镁离子浓度为900～1200ppm，钴离子浓度为14～30ppm，总磷含量为3000～4000mg/l，游离酸度为2.8～3.5pt，总酸度为17～20pt。

3.根据权利要求2所述的皮膜剂，其特征在于，所述锌离子浓度具体为1200～1300ppm，镁离子浓度具体为1000～1100ppm，钴离子浓度具体为20～25ppm，总磷含量具体为3500～3600游离酸度具体为3.0～3.2pt，总酸度具体为18～19pt。

4.根据权利要求2所述的皮膜剂，其特征在于，所述锌离子浓度具体为1200ppm，镁离子浓度具体为1100ppm，钴离子浓度具体为25ppm，总磷含量具体为3500mg/l，游离酸度具体为3.0pt，总酸度具体为18pt。

5.一种钢材加工方法，包括镀锌步骤，其特征在于，在完成镀锌步骤后执行以下步骤：

6.根据权利要求5所述的钢材加工方法，其特征在于，所述步骤s1中，表调剂包含以下组分：钛盐、三聚磷酸钠、焦磷酸钠和edta。

7.根据权利要求6所述的钢材加工方法，其特征在于，所述表调剂的配槽比例为2‰～4‰。

8.根据权利要求7所述的钢材加工方法，其特征在于，所述步骤s1的表面处理具体是在常温下进行的，处理时间为2～3秒。

9.根据权利要求8所述的钢材加工方法，其特征在于，所述步骤s2磷化处理的方式采用浸泡、喷涂和刷涂这三种方式中的一种或几种。

10.根据权利要求9所述的钢材加工方法，其特征在于，所述步骤s2具体使用权利要求2～4任一项所述的皮膜剂，采用浸泡的方式对钢材进行磷化处理，磷化处理的温度为65～70℃，时间为2～4秒。

技术总结
本发明涉及钢材加工技术领域，具体涉及一种皮膜剂及钢材加工方法。皮膜剂包含氧化锌、氧化镁、钴盐、磷酸和硝酸盐。钢材加工方法包括镀锌步骤，在完成镀锌步骤后执行以下步骤：S1.使用表调剂对钢材进行表面处理，以在钢材表面形成磷化生长点；S2.使用上述皮膜剂对钢材进行磷化处理。在完成镀锌步骤后，使用表调剂及本发明的皮膜剂对钢材进行处理，无需镀镍，就能使加工得到的钢材具有耐磨损性能。加工过程无需镀镍，不会排放出含大量Ni<supgt;2+</supgt;的废水，相比传统加工技术对环境无危害。

技术研发人员：黄少兴
受保护的技术使用者：广东斗原精密技术有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/11