一种钢板淬火射流冷却装置的制作方法

1.本实用新型涉及金属热处理技术领域，具体的是一种钢板淬火射流冷却装置。


背景技术：

2.为了改善性能，成品钢板需要进行淬火热处理，目前钢板淬火的主流设备是辊压式淬火机，淬火机上设有各种冷却装置，冷却装置将冷却水高速喷向钢板的表面，以达到快速冷却钢板的目的，从而完成钢板的淬火热处理过程。同时，对于非淬火钢板，高温钢板需要通过冷却装置时，则不需要喷水，在这种情况下冷却装置容易烘烤变形，影响使用效果。


技术实现要素：

3.为了解决上述冷却装置在不工作时容易变形的问题，本实用新型提供了一种钢板淬火射流冷却装置，所述钢板淬火射流冷却装置具有自水冷功能，可有效防止冷却装置不工作时在高温环境下产生的变形。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
5.一种钢板淬火射流冷却装置，包括上下连接的冷却水进水管和冷却水引导壳体，冷却水引导壳体内含有相互独立的冷却水空腔和自水冷空腔，冷却水引导壳体的下部设有多个喷嘴，冷却水进水管的内部和喷嘴的内部均与冷却水空腔连通，自水冷空腔与冷却水引导壳体连接，冷却水引导壳体上设有自冷水入口和自冷水出口，自冷水入口的内部和自冷水出口的内部均与自水冷空腔连通。
6.冷却水引导壳体含有上密封板、下密封板、左密封板、右密封板、前密封板和后密封板。
7.上密封板和下密封板之间设有中间隔板，中间隔板将冷却水空腔分隔为上下设置的上冷却水腔和下冷却水腔。
8.中间隔板内设有多个内通孔，多个内通孔沿前后方向间隔排列，上冷却水腔和下冷却水腔通过内通孔连通。
9.上密封板和中间隔板均平行于水平面，左密封板和右密封板均为直立状态，左密封板与右密封板平行。
10.下密封板相对于水平面倾斜设置，喷嘴位于下密封板上，下密封板的右端高于下密封板的左端，喷嘴的喷射方向与下密封板垂直。
11.中间隔板的下方设有自水冷隔板，自水冷隔板将冷却水引导壳体内分隔为相互独立的冷却水空腔和自水冷空腔，冷却水空腔和自水冷空腔均沿前后方向延伸。
12.自水冷隔板的前端与前密封板密封连接，自水冷隔板的后端与后密封板密封连接，自水冷隔板的左端与左密封板密封连接，自水冷隔板的右端与下密封板密封连接，自水冷隔板的右端位于喷嘴的左侧外。
13.自水冷隔板为平板或弧形板，自水冷隔板的左端高于自水冷隔板的右端，自水冷空腔的容积为冷却水空腔的容积的5％-25％。
14.多根冷却水进水管沿前后方向间隔排列，冷却水进水管呈直立状态，冷却水进水管的上端连接有法兰。
15.本实用新型的有益效果是：所述钢板淬火射流冷却装置具有自水冷功能，可有效防止冷却装置不工作时在高温环境下产生的变形。
附图说明
16.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。
17.图1是本实用新型所述钢板淬火射流冷却装置的剖视示意图。
18.图2是图1中a方向的示意图。
19.图3是图1中b方向的示意图。
20.附图标记说明如下：
21.1、法兰；2、冷却水进水管；3、冷却水引导壳体；4、喷嘴；
22.31、冷却水空腔；32、自水冷空腔；33、自冷水入口；34、自冷水出口；35、上密封板；36、下密封板；37、左密封板；38、右密封板；39、前密封板；310、后密封板；311、中间隔板；312、上冷却水腔；313、下冷却水腔；314、内通孔；315、自水冷隔板。
具体实施方式
23.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
24.一种钢板淬火射流冷却装置，包括上下连接的冷却水进水管2和冷却水引导壳体 3，冷却水引导壳体3内含有相互独立的冷却水空腔31和自水冷空腔32，冷却水引导壳体3的下部设有多个喷嘴4，冷却水进水管2的内部和喷嘴4的内部均与冷却水空腔31连通，自水冷空腔32与冷却水引导壳体3连接，冷却水引导壳体3上设有自冷水入口33和自冷水出口34，自冷水入口33的内部和自冷水出口34的内部均与自水冷空腔32连通，如图1和图2所示。
25.冷却水引导壳体3内含有相互独立的冷却水空腔31和自水冷空腔32，冷却水空腔31与自水冷空腔32不连通，自冷水从自冷水入口33进入自水冷空腔32后再从自冷水出口34流出，自冷水对所述钢板淬火射流冷却装置进行冷却降温，可有效防止冷却装置不工作时在高温环境下产生的变形。
26.在本实施例中，冷却水引导壳体3呈长条形结构，冷却水引导壳体3的长度方向为前后方向，冷却水空腔31和自水冷空腔32均沿前后方向延伸。冷却水引导壳体3 含有上密封板35、下密封板36、左密封板37、右密封板38、前密封板39和后密封板310，如图1和图2所示。
27.左密封板37的上端、右密封板38的上端、前密封板39的上端和后密封板310 的上端均与上密封板35焊接，左密封板37的下端、右密封板38的下端、前密封板 39的下端和后密封板310的下端均与下密封板36焊接，左密封板37的前端和右密封板38的前端均与前密封板39焊接，左密封板37的后端和右密封板38的后端均与后密封板310焊接。
28.在本实施例中，上密封板35和下密封板36之间设有中间隔板311，中间隔板311 的左右两端分别与左密封板37和右密封板38焊接，中间隔板311将冷却水空腔31 分隔为上下
设置的上冷却水腔312和下冷却水腔313。中间隔板311内设有多个内通孔314，多个内通孔314沿前后方向间隔排列，上冷却水腔312和下冷却水腔313通过内通孔314连通，上冷却水腔312内的冷却水可以通过内通孔314进入下冷却水腔 313内，内通孔314的作用在于均匀布水。
29.在本实施例中，上密封板35和中间隔板311均平行于水平面，左密封板37和右密封板38均为直立状态，左密封板37与右密封板38平行，左密封板37与右密封板 38左右间隔设置。下密封板36相对于水平面倾斜设置，下密封板36的右端高于下密封板36的左端，喷嘴4位于下密封板36上，喷嘴4的喷射方向与下密封板36垂直，喷嘴4的喷射方向为倾斜向下。
30.在本实施例中，喷嘴4呈规则的行列排布，下密封板36上多个喷嘴列，多个喷嘴列沿前后方向间隔排布，每个喷嘴列均含有三个喷嘴4，三个喷嘴4位于同一直线上，三个喷嘴4的连线相对于下密封板36的宽度方向倾斜设置，下密封板36的长度方向为前后方向，喷嘴4安装上述方式设置可以均匀的向钢板喷水，如图3所示。
31.在本实施例中，中间隔板311的下方设有自水冷隔板315，自水冷隔板315将冷却水引导壳体3内分隔为相互独立的冷却水空腔31和自水冷空腔32，冷却水空腔31 和自水冷空腔32均沿前后方向延伸。自水冷隔板315、左密封板37、上密封板35、右密封板38和下密封板36依次连接围成冷却水空腔31，自水冷隔板315、下密封板 36和左密封板37依次连接围成自水冷空腔32。
32.在本实施例中，自水冷隔板315的前端与前密封板39密封连接，自水冷隔板315 的后端与后密封板310密封连接，自水冷隔板315的左端与左密封板37密封连接，自水冷隔板315的右端与下密封板36密封连接，自水冷隔板315的右端位于每个喷嘴4的左侧外。下密封板36与水平面之间的夹角可以为30
°
至45
°
。
33.在本实施例中，自水冷隔板315为平板或弧形板，即图1中自水冷隔板315可以直线或弧线形。自水冷隔板315的左端高于自水冷隔板315的右端，自水冷空腔32 的容积可以为冷却水空腔31的容积的5％-25％。自水冷空腔32与自水冷隔板315、左密封板37和下密封板36接触，自水冷空腔32内的自冷水可以为所述钢板淬火射流冷却装置水冷降温，自水冷隔板315还可以起到加强筋的作用，进一步防止所述钢板淬火射流冷却装置高温变形。
34.在本实施例中，多根冷却水进水管2沿前后方向间隔排列，冷却水进水管2呈直立状态，冷却水进水管2的上端连接有法兰1，冷却水进水管2的下端与上密封板35 连接固定，冷却水进水管2的下端面与上密封板35的下表面齐平，上密封板35的宽度大于左密封板37和右密封板38之间的距离。
35.下面介绍所述钢板淬火射流冷却装置的工作过程。
36.钢板可以向右沿c方向移动，所述钢板淬火射流冷却装置位于钢板的上方。冷却水经过冷却水进水管2和冷却水空腔31后从喷嘴4喷出冷却钢板。自冷水从自冷水入口33进入自水冷空腔32后再从自冷水出口34流出，自冷水对所述钢板淬火射流冷却装置进行冷却降温，可有效防止冷却装置不工作时在高温环境下产生的变形，如图1所示。
37.为了便于理解和描述，本实用新型中采用了绝对位置关系进行表述，如无特别说明，其中的方位词“上”表示图1中的上侧方向，方位词“下”表示图1中的下侧方向，方位词“左”表示图1中的左侧方向，方位词“右”表示图1中的右侧方向，方位词“前”表示垂直于图1的纸面并指向纸面内侧的方向，方位词“后”表示垂直于图1的纸面并指向纸面外侧的方向。
本实用新型采用了阅读者或使用者的观察视角进行描述，但上述方位词不能理解或解释为是对本实用新型保护范围的限定。
38.以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案、技术方案与技术方案、实施例与实施例之间均可以自由组合使用。